连杆零件的加工工艺及铣槽45的铣床夹具设计【说明书+CAD】
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机械制造技术课程设计说明书 设计题目： 制造连杆槽零件的加工工艺，设计 槽 45 的铣床夹具要求加工 2一次 专 业： 机械电子工程 班 级： 机电 12 学 号： 1230120304 姓 名： 陈哲 指导教师： 张中然 机械工程系 2015 年 11 月 20 日 哈尔滨理工大学课程设计说明书 I 目录 序 言 . 1 第 1章 零件的分析 . 2 件的作用 . 2 面的选择 . 3 定工艺路线 . 4 械加工余量的确立 . 4 杆的偏差计算 . 5 定切削用量及基本工时（机动时间） . 6 第 2章 铣槽夹具设计 . 18 究原始质料 . 18 位基准的选择 . 18 削力及夹紧分析计算 . 18 差分析与计算 . 20 、部件的设计与选用 . 21 位销选用 . 21 紧装置的选用 . 22 向键与对刀装置设计 . 22 具设计及操作的简要说明 . 24 总结 . 25 参考文献 . 26 1 序 言 机械制造技术基础学是以机械制造中的工艺问题为研究对象，实践性较强的一门学科，通过对此门学科的课程设计，使我在下述各方面得到了锻炼： 1、能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。 通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。 3、学会使用手册及图表资料。 4、培养了一定的创新能力。 通过对 叉的工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如互换性与测量技术基础、机械设计、金属切削机床概论、机械制造工艺学、金属切削原理与刀具等 )。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 哈尔滨理工大学课程设计说明书 2 第 1章 零件的分析 件的作用 题目所给的零件是连杆。它位于变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 （二）零件的工艺分析 床共有四处加工表面，其间有一定位置要求。 分述如下： 1） 以 25 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 25 的孔，以及其右端面。 2） 以 55 为中心的加工表面 3） 斜面的加工 4） 拨槽的加工 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为 基准加工另外一组。 三 . 工艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式 零件材料为 虑到车床在加工中的变速虽然不像其它机器那么频繁。但是，零件在工作过程中，也经常要承受变载荷及冲击性载荷，且它的外型复杂，不易加工。因此，应该选用铸件以提高劳动生产率，保证精度，由于零件的年生产量为 5000 件已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用金属型铸造，这样可以提高生产率，保证精度。 3 面的选择 定位基准是影响连杆零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则 ，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 （ 2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，应该进行尺寸互算。 （ 3）加工阶段的划分 该连杆加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。 (4）工序的集中和分散 本连杆选用工序集中原 则安排连杆的加工工序。该连杆的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工装、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。 (5) 加工原则 : 1）遵循 “先基准后其他 ”原则，首先加工基准 连杆下端面 2）遵循 “先粗后精 ”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 3）遵循 “先主后次 ”原则 . 4）遵循 “先面后孔 ”原则 . 4 定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案： 10 锻造 锻造开料 20 时效处理 时效处理 30 铣 粗铣、精铣上端面 40 铣 粗铣、精铣上端面 50 钻、铰 13孔 1)钻 13孔； 2)铰 13 孔 60 钻扩铰 钻扩铰 25孔 70 铣槽 铣宽度为 45槽 80 钳工 去毛刺 90 检验 检验入库 械加工余量的确立 连杆的锻造采用的是 45 钢模锻 制造，其材料是 45，生产类型为中批量生产，采用模锻毛坯。 连杆为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求： （ 1） 由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。 （ 2） 为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高 5 筋、高台等结构。 （ 3） 模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构。 （ 4） 模锻件的整体结构应力求简单。 （ 5） 工艺基准以设计基准相一致。 （ 6） 便于装夹、加工和检查。 （ 7） 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 杆的偏差计算 （ 1） 连杆底平面和大头孔上平面的偏差及加工余量计算 底平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工 步余量如下： 粗铣：由参考文献 4表 11 19。其余量值规定为 现取 查 3可知其粗铣时精度等级为 铣平面时厚度偏差取 精铣：由参考文献 3表 59，其余量值规定为 （ 2） 小头孔的偏差及加工余量计算 参照参考文献 3表 2， 25,13 和参考文献 15表 18，可以查得： 孔 13 9H ： 6 钻孔的精度等级： 12表面粗糙度 ， 扩孔的精度等级： 10表面粗糙度 ， 铰孔的精度等级： 8，表面粗糙度 ， 钻 25 孔 参照参考文献 3表 47，表 48。确定工序尺寸及加工余量为： 加工该孔的工艺是：钻 扩 铰 （ 3） 粗、精铣 45 槽 参照参考文献 1表 21 5，得其槽边双边粗加工余量 2Z=45由参照参考文献 1表 21 5 的刀具选择可得其极限偏差 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 30：粗铣、精铣上端面。 机床：铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15100D ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ： 7 根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 475 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ：根据参考文献 3表 81,取 0 切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 8 121 1 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5l lt f 机动时间 1 121 6 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 40：粗铣、精铣下端面 机床：铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15100D ，齿数 8，此为细齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文 献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 8 6 0 5 3 5 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 31，取 600 / m 实际铣削速度 v ： 9 3 . 1 4 1 0 0 6 0 0 3 . 1 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 5 8 6 0 0 / 6 0 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 1 2 / 7 2 0 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ：精铣时 1 100l D m m 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 122 1 4 1 1 0 0 2 0 . 3 4 m i l lt f 机动时间 2 122 6 8 1 0 0 2 0 . 2 4 m i l lt f 所以该工序总机动时间 22 0 . 5 8 m i nj j jt t t 工序 3：钻、扩、铰 13孔。 机床：立式钻床 具：根据参照参考文献 3表 9 选高速钢锥柄麻花钻头。 （ 1） 钻孔 13 切削深度 进给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 10 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 3 ， 按照参考文献 3表 31，取 630 / m 所以 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 3 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 （ 2） 扩孔 刀具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号： 削深度 进给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。 11 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 500 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ，取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 24 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0 铰孔 刀具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 进给量 f ：根据参考文 献 3表 58， 取。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取 。 按照参考文献 3表 31 取 315 / m 切削工时 12 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 3 34 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i 1 5 该工序的加工机动时间的总和是 0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i 工序 60：钻扩铰 25孔。 机床：立式钻床 具：根据参照参考 文献 3表 9 选高速钢锥柄麻花钻头。 （ 1） 钻孔 25 切削深度 进给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 2 5 ， 按照参考文献 3表 31，取 630 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 5 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 13 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 （ 2） 扩孔 刀具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号： 削深度 进给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 500 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 14 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ，取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 24 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0 （ 3） 铰孔 刀具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 进给量 f ：根据参考文献 3表 58， 取。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取 。 按照参考文献 3表 31 取 315 / m 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 3 15 34 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i 1 5 该工序的加工机动时间的总和是 0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i 工序 5：粗、精铣宽度为 45槽。 机床：双立轴圆工作台铣床 刀具：错齿三面刃铣刀 （ 1） 粗铣槽 切削深度 根据参考文献 3表 6 查得：进给量 0 /fa m m z ,根据参考文献 1表 30 32 查得切削速度 24 / m 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 4 6 2 . 1 / m i 1 4 4 5 ， 按照参考文献 3表 74，取 75 / 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 4 5 7 5 0 . 5 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 0 6 1 8 7 5 / 6 0 1 . 3 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量 1 . 3 5 / 8 1 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 20l ， 刀具切入长度 1l ： 16 1 0 1 2 ) =63具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 121 2 0 6 3 2 1 . 0 5 m i l lt f （ 2） 精铣槽 根据参考文献 3表 6 查得：进给量 0 /fa m m z ,根据参考文献 1表 30 32 查得切削速度 23 / m ， 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 3 4 5 . 8 / m i 1 4 1 6 0 ， 按照参考文献 3表 74，取 4 7 m 。 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 6 0 4 7 . 5 0 . 4 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 0 8 2 2 4 7 . 5 / 6 0 1 . 3 9 /a Z n m m s 工作台每分进给量 1 . 3 9 / 8 3 . 6 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 20l ， 刀具切入长度 1l ： 1 0 1 2 ) 17 =81具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 122 2 0 8 1 2 1 . 2 3 m i . 6l lt f 本工序机动时间： 12 1 . 0 5 1 . 2 3 2 . 2 8 m i nj j jt t t 18 第 2章 铣槽夹具设计 究原始质料 利用本夹具主要用来粗、精铣铣宽度为 45槽，该槽对孔的中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此槽时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 位基准的选 择 由零件图可知：在对槽进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工 方案 ：选一面两销定位方式， 13 工艺孔用短圆柱销， 13 用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。 通过比较分析只有方案 满足要求，孔 44 其加工与孔 20 9H 的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸公差要求。 削力及夹紧分析计算 刀具：错齿三面刃铣 刀（硬质合金） 刀 具 有 关 几 何 参 数 ： 00 15 00 10 顶 刃 0n 侧 刃 6 0010 15 30 40D 160d 22Z 0 . 0 8 /fa m m z p 由参考文献 55 表 1 2 9 可得铣削切削力的计算公式： 0 . 9 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12335 a f D B z n 有： 0 . 9 0 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12 3 3 5 2 . 0 0 . 0 8 2 8 2 0 . 5 2 2 2 . 4 8 3 6 . 2 4 ( ) 19 根据工件受力 切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数 K 可按下式计算： 6543210 式中： 60 各种因素的 安全系数， 查参考文献 51 2 1 可知其公式参数： 1 2 34 5 61 . 0 , 1 . 0 , , 1 . 0 ,1 . 3 , 1 . 0 , 1 . 0 K 由此可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K 所以 8 3 6 . 2 4 1 . 5 6 1 3 0 4 . 5 3 ( ) F N 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 查参考文献 51 2 26 可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计 算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有： )( 210 z 式中参数由 参考文献 5可查得： 901 0592 2 29 其中： 33( )L )(80 螺旋夹紧力： 0 4 7 4 8 ) 20 该夹具采用 螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如 由表 2621 得：原动力计算公式 0 01l 即： 00 4 7 4 8 . 2 3 3 0 . 9 8 9 0 3 2 . 7 5 ( )17K 由上述计算易得： W 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 差分析与计算 该夹具以一面两销定位 ，两定位销孔尺寸公差为 77 。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 与机床夹具有关的加工误差 j ，一般可用下式表示： 由参考文献 5可得： （ 1） 两定位销的定位误差 ： 11 1 m i D d 1 1 2 21 m i n 2 m i n. 2D d D a r c t g L 其中： 21 1 0 2D ， 2 0D 1 0 1d ， 2 0 3d 1 ， 2 m i n 0 4 且： L=135得 0 3DW . 0 3 2JW （ 2） 夹紧误差 ： co s)( m a x 其中接触变形位移值： 1( ) ( )1 9 . 6 2 a Z a Z l 查 5表 1 2 15 有 10 . 0 0 4 , 0 . 0 0 1 6 , 0 . 4 1 2 , 0 . 7R a z H C n 。 c o s 0 . 0 0 2 8j j y （ 3） 磨损造成的加工误差： 通常不超过 （ 4） 夹具相对刀具位置误差： 取 误差总和： 0 . 0 8 5 0 . 3jw m m m m 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 、部件的设计与选用 位销选用 本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位，其参数如下表： 22 表 位销 d H D 1D h 1h b 1d C 1C 公称尺寸 允差 1418 16 15 2 5 1 4 1 表 位棱销 d H d L h 1h b 1b C 1C 公称 尺寸 允差 4050 20 22 +5 5 3 8 1 6 夹紧装置的选用 该夹紧装置选用移动压板，其参数如表 表 动压板 公称直径 L B H l b 1b d K 6 45 20 8 19 向键与对刀装置设计 定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台 T 形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工 23 中的稳固性。 根据 0 定向键结构如图所示： 具体槽形与螺钉 根据 T 形槽的宽度 a=18向键的结构尺寸如表 表 向键 B L H h D 1h 夹具体槽形尺寸 2B 2h 公称尺寸 允差d 允差 4d 公称尺
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