gms考试重点归纳

GMS 考试重点归纳 S（安全）项 紧急逃生：火警电话；三懂三会；急救电话； 公司内火警电话是 3750991 ，公司内急救电话是 3750120 。 岗位火灾安全三懂三会： 1、懂得火灾危害性；2、懂得火灾预防措施；3、懂得火灾补救方法。 1、会报警；2、会使用灭火器；3、会处理险肇事故。 人机工程：目的；评估； 人机工程-具体涵义：对工位以及相关工作内容、岗位分配的具体研究，以达到在设计阶 段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调(CTDs)。 高空坠落：高度 1.8m 及以上带安全帽；要求； 危险危害辨识：评估方法（LECD） ； 在危险危害辨识中，风险可划分为 5 个等级，其中四、五级风险被列为不可承受风险。 灭火器；火灾类型等； 灭火器：45.4kg 灭火器由瓶体、 （ B ） 、控制器、 （ C ） 、铅封、喷管六部分组成。 A、气压表 B、压力表 C、保险销 D、保险丝 46.灭火器的生产日期，初装的灭火器一般有效期为（ C ） ，维修充装的有效期为（ A ） 。 A、一年 B、二年 C、三年 D、四年 83.灭火器的点检周期是( A )、新购买的灭火器的有效期是( E ) 。 A 一周 B 一个月 C 半个月 D 一年 E 三年 F 二年 火灾报告流程：当发现火灾事故时，马上向班长或工段长报告，工段长向车间领导报告， 车间领导向防火领导小组报告，当我们发现火灾时我们要采取一定的急救措施，根据 当时的情况自救逃生，在确保自身安全的情况下，切断系统电流和气源。 安全问题解决/报告流程（24 小时发布） ； 在员工安全问题解决流程中员工发现有安全问题是如何解决的？（本题 10 分） 答：（1）员工发现并向班组长提出安全问题。 （2）班长进行问题调查并填写员工安全问题解决表进行记录，复印件交车间安全工程 师存档以便进行问题跟踪。班长能立即解决就与员工审核纠正行动并执行，填写员工安 全问题解决表 ，跟踪记录；改进方案完成后班组长与员工一起回顾解决方法，验证效果； 效果满意则关闭问题，效果不满意则负责人、班组长与员工一起进一步改进，再次回顾直 至员工满意。最后总结成功方法/经验知识共享。 （3）班长不能解决则把员工安全问题解决表提交上级主管或上级主管指定的负责人， 负责人与员工、班组长一起调查分析，审定改进方案，填写员工安全问题解决表跟踪 记录。由区域部门领导小组审核，安全问题及其纠正行动，并填写意见。逐级汇报直至同 意纠正行动后实施。改进方案完成后班组长与员工一起回顾解决方法，验证效果；效果满 意则关闭问题，效果不满意则负责人、班组长与员工一起进一步改进，再次回顾直至员工 满意。最后总结成功方法/经验知识共享。 简述安全问题处理流程：当发现安全问题时向班长或工段长报告，工段长填 写员工安全问题报告 ，并想办法解决问题，如果不能解决问题，则依次向自、 己的上一级汇报，直到问题解决。 安全绿十字； 安全绿十字上红色表示损失工作日事故，黄色表示可记录事故，灰色表示险肇事故。蓝色 表示急救事故，绿色表示安全。 能量锁定：流程、意义及要求； 能量锁定控制是通过采用某种 方法、措施或相关程序 ，将一种或多种可能对员工造成伤 害的 能源 置于 安全 状态，确保员工能够安全工作的一种 控制措施 。 岗位化学品安全作业指导书（全称及中英文）SUI； 安全健康方针：宗旨、目标； 公司职业安全健康方针：公司宗旨-以人为本，安全第一。 安全目标-创造和保持良好的工作环境，保障员工职业安全健康，使公司成为国内最安全 的 汽车制造企业。 安全基础：遵守安全法律法规，完善安全规章制度；强化全员安全意识，提高全员安全技 能。 安全重点：改善现场作业环境，降低危险作业风险。 安全方法：落实区域安全责任制，持续改进安全绩效。 OSHMS职业安全健康管理体系。 安全三不原则：不伤害他人；不被他人伤害；不伤害自己。 废弃物分类（了解） ； P（人员）项 公司宗旨、使命、价值观（很严格需一字不错） ，及其相互关系； 宗旨是：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。 使命：集合三方资源，突出低成本、高价值的优势，形成 SGMW 特有的核心竞争力，去实现 股东、客户和员工的期望。 价值观是： 客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信；高效务实。 其内在联系意义： 答案一：GMS价值观使命宗旨相互为递进关系 使命 是制定业务计划的依据，业务计划是实现使命的具体措施和行动计划。 答案二：宗旨（vision）：是对公司的长期发展远景目标的描述； 价值观（values）：是公司以及所有员工的行为准则； 使命（mission）：是对近期任务目标的描述，是对公司宗旨的支持。 SGMW 四个轮子，一个方向盘所指：1 人力资源；2 优秀的资源和资源集成能力；3 资本； 4 技术变革与创新。 方向盘指企业文化（以上为公司战略思想） 。 轻微违纪、一般违纪及严重违纪之间的区别； 44.员工迟到、早退、上班时间睡觉属于（A ） A 轻微违纪 B 一般违纪 C、 严重违纪 45.当月旷工一天或累计迟到、早退三次以上（含三次）,属于（A） A 轻微违纪 B 一般违纪 C、 严重违纪 46.工作时间玩电子游戏、手机、擅离职守， （B） A 轻微违纪 B 一般违纪 C、 严重违纪 47.醉酒后上班，在公司内谩骂、打架属于属于（A） A 轻微违纪 B 一般违纪 C、 严重违纪 48.未按公司有关规定使用或穿戴安全防护用品, 属于（A） A 轻微违纪 B 一般违纪 C、 严重违纪 49.未经许可擅自进入受控的区域或场所, 属于（A） A 轻微违纪 B 一般违纪 C、 严重违纪 50.故意阻碍保安警卫履行职责, 属于（B） A 轻微违纪 B 一般违纪 C、 严重违纪 员工违纪处理审批表 ； 员工暗灯职责，暗灯分类，什么时候拉下暗灯（一般以简答题出现） ； 员工暗灯职责 遵循标准化工作； 关注非标准情况； 如发现差异或缺陷不能被 立即纠正，拉下暗灯并继续完成剩下的工作直到得到支持；支持班组长进行问题解决； 按照“报警升级流程”通知相应的管理层来解决重复发生的缺陷。 暗灯拉动系统拉动方式：看板动拉，空箱拉动，电子拉动，紧急拉动。 什么时候拉暗灯？ 答：1、发现缺料、送错物料；2、找不到工具；3、设备故障；4、找不到看板卡；5、不合 格物料；6、物料排序错误；7、安全问题；8、发现来自上工序的缺陷；9、节拍内无法完 成工序；10、其它不确定因素。 暗灯系统的种类：安全暗灯、质量暗灯、物料暗灯、操作间灯、设备暗灯。 暗灯组成部分：工位地址、拉绳、按钮和开关、报警灯、声音信号和喇叭、暗灯看板。 暗灯系统支持安全、人员、质量、响应及成本的持续改进。 在生产线上拉下暗灯的人员是班组员工。 暗灯的目的尽可能早地着手解决问题的程序，有利于改进薄弱工序，促使管理者和现场支 持人员去现场看问题并及时采取行动，确保制造质量和生产的顺利进行。 使用暗灯系统的目的： 1、在操作中能够防止缺陷发生或将其传递到下工序 2、当落后于生产节拍或有偏离 标准的情况发生时寻求帮助 3、开始问题解决流程 4 推动管理和支持队伍到现场了解问 题并采取措施 5、收集数据，确定问题在哪个位置发生的频率是最高的 6、交流运作状 态信息（暗灯系统允许员工在出现问题或有超标情况时拉绳索以寻求帮助） 什么是暗灯系统，它提供哪几种管理信息？ 答案：是在保持流水线继续运行的情况下，员工拉下绳索寻求支持人员在停线前到出现问 题工位解决问题，以满足对质量的控制。 1）根据暗灯信号，可以达到快速响应，使团队成员缩短等待时间； 2）根据暗灯信号的数量，可显示哪些工序在质量或设备方面存在问题。 请根据自己理解，简述使用暗灯对生产的好处。 答：1、支持 S、P 、Q、R、 C 的持续改进； 2、是一种用来寻求帮助和报告异常情况发生的交流工具，通过响应流程的支持以尽快 纠错； 3、暗灯看板信息清晰、易理解； 4、其配置的目视化工具，直接向各支持团队的提供信息及问题信号； 5、本身具有的柔性可以实现改进和必需的更改； 6、收集问题数据， 从而确定在什么地方问题重复发生； 7、经过设置，可以提醒员工定期执行例行活动；使班组员工能够在工位执行“制造质 量” 员工技能升级和班组长选拔（了解） ，其选拔流程； 标准化工作 SOS/JIS：定义、十要素（简答题） 、分类； 标准操作单（静态 SOS） ； SOS 标准化作业单：成文的，当前最佳的，安全有效的达到质量水准的工作方法。 十大要素：动作步骤、时间要素、关键质量、质量检查、安全要点、物料描述、工具描述、 图示图片、工位描述、审批更改 分类：静态和动态的 SOS 静态的 SOS 采用工位布置图来表示操作在工位现场的过程。 动态的 SOS 采用移动略图来表示操作的动态移动过程。 工位的 SOS 中必须包含两种质量检查要素：互检、自检； 8.如何区分静态和动态的 SOS？ 动态 SOS 中使用移动略图，静态 SOS 中使用工位布置图。动态 SOS 使用的是移动略图，有 总体移动篇头标识，静态 SOS 使用的是工位布置图，操作者角度且没有移动总体篇头，JIS 中的位频图只有动态 SOS 使用，而静态 SOS 不用，用来提示操作位置和相应位置出现的 次数；5 返修 SOS 不用周期时间表。 SOS/JIS 标识特性符号： 48.SOS/JIS 中有关质量的符号：安全； 推 拉 ； 看； 工具； 听； 触摸； 选件； 非破坏 QCOS过程控制计划； QCOS：质量控制操作表： 用来记录评估工序风险质量控制和确保工序内质量的一种工具。 目的：通过在生产过程中建立质量控制点，保证生产过程中关键点的对下工序影响较 大的或产生不合格品较多的项目或工序得到有效控制和持续改进。 QCOS 风险等级分为哪几类：3 级、6 级、9 级、12 级。 线平衡墙； 线平衡墙:是多个操作工工序的目视表示 ,它显示每位操作工工序中的要素,对照实际单件工 时显示周期时间,通过不同颜色区别增值时间、非增值时间和步行时间,使之 目视化。 线平衡墙目的：消除和减少工位的步行时间和非增值时间的浪费，使整条流水线各个工位 间工作量的平衡。 利用线平衡墙改进的方法： 答：1、通过工位间的要素互换和增减来减少瓶颈工位的工作量最终达到所有工位都 能在节拍内完成工作 2、通过工位间的要素互换和增减来提高生产效率，为削减工位或提高线速提供依据。 3、通过进行一些 CIP 活动减少等待时间，非增值时间和步行时间，提高生产效率。 56.平衡墙改进目标： 1、没有瓶颈工位，所有工位的周期时间都在 ATT 线内。 2、没有多余等待，每个工位的等待时间都在 10 秒以内。 3、步行时间比例在 10%以内（ =步行时间总和/ATT 工位数） 。 4、非增值时间比例在 40%以内（ =非增值时间总和/ATT 工位数） 。 5、增值时间比例在 50%以上（ =增值时间总和/ATT 工位数） 。 线平衡墙上增值时间用 绿 色表示，非增值时间用 黄 色表示，步行时间用 红 色表 示，等待时间用 白 色表示。 工作场所布置/5S ：定义、原则、目的及对应的方法； 1、5S 是指什么，请分别说出他们的含义？ 答：整理：清除不必要的物品。 整顿：一物一位，物归其位 清扫：除尘。 清洁：维持工作场所管理 素养：对自身的高要 求 2、红单作业是 5S 中的哪一步 整理。 3、定置管理是 5S 程序中的哪一步 整顿。 4、5S 工作场所组织：为工作场所的物品提供了特定位置并消除了任何不必要的东西，从 而实现工作场所的安全、清洁和工作高效。 5、5S 活动的益处：通过全员开展 5S 活动，创造和维持一个整洁有序、安全、舒适的工作 场所和环境，减少浪费推进 BPD 五大目标工作。 6、开展 5S 工作时我们的关注点应该注重那些方面:物料、可疑物料、临时物品、工段园地、 地面通道、墙壁、设备、工具 能量锁定：要求（简答题） ； 团队合作：目的、定义、合作的原因（简答题） ； 团队是指一小群被授权的为了相同的目标而在共同的任务中互相支持的人 团队的目的是 1、让员工在工作过程中参与进来 2、通过团队合作不断提高成绩、产 品质量和工作条件 3、增强员工的自豪感、工作满足感 4、促进个人成长 岗位柔性化培训（状态） ； 岗位柔性是指一名员工能够胜任多个工位操作的程度。 岗位柔性有助于团队内部的轮岗；并为团队标准化工作和人机工程改进创造良好条件，促 进团队合作，提高工作效率。 员工岗位柔性评估表是对员工岗位柔性进行管理的一项工具，用于记录员工所掌握的岗位 技能总数和符合某个岗位技能要求的员工总数。 .岗位柔性的目的：1、有助于团队内部轮岗；2、有助于团队标准化工作的改进；3、有助 于人机工程的改进；4、促进团队合作，提高工作效率。 岗位柔性示意图： 表示：正在接受培训，了解操作要领和要求；还不能独立操作。 表示：初步掌握操作要领和要求，可以独立操作；但还不熟练，需要支持。 表示：已熟练掌握操作要领并完全达到要求。 表示：不仅熟练掌握操作要领并完全达到要求，还能教授他人。 表示：不仅熟练掌握操作要领并完全达到要求，还能解决设备故障。 表示：已有培训计划。 岗位柔性图表的作用：分析工作的要求；计划岗位指导培训；处理影响人员的生产变化； 处理人员的变动。 问题解决：七步骤，问题； 问题解决过程中涉及到的工具有：鱼骨图，5W，PCR ，SLT（单一问题清单） 分析问题直接原因常用工具是 鱼骨图。 分析问题根本原因常用工具是 五个为什么。 问题解决七个步骤包括： 问题描述、问题定义、短期措施、查找起因点、分析根本原因、 长期措施、跟踪验证。 七钻（尤其前三钻） ； 7 钻：1 过程是否正确(车间负责分析)；2 工具是否正确(车间负责分析)；3 零件是否正确 (车间负责分析)；4 零件质量是否合格（质量信息处理卡 Infocard；供应商质量工程师 负责） ；5 是否需要更改工艺；6 是否需要更改产品；7 极端复杂的问题：分析工具是 Red- (红叉) 五步报警法；供应商报警，系统报警，库房报警，缓冲区报警，线旁报警 BPD：目的，PDCA ； BPD 的中文含义是业务计划实施； BPD 目标制定的原则：具体的；可衡量的；同意的；现实的；有时限的。 BPD 的实施流程：按照 PDCA 流程开展五大目标工作；及时回顾 BPD 五大目标的实施状 态。 公司级 BPD 包括：安全、员工、质量、响应、成本、环境 六项指标。 实施 BPD 的目的是：、统一目标；B、关注焦点；C、调动资源 D、对工作进行跟踪 PDCA 的中文含义是：计划、实施、检查、行动。 分层审计：频次；工厂领导 1 次/季度；车间经理 1 次/月；值班长 1 次/2 周；工段长 1 次/周；班组长 1 次/天。 GMS 基础知识：五大原则，如何实现宗旨； 五大原则：A、人员参与 B、标准化 C、制造质量 D、缩短制造周期 E、持续改进 在 GMS 五大原则中，标准化是制造质量的先决条件 GMS 制造质量系统 5 大要素 ： 产品质量标准 制造程序认证 过程控制和验证 质量反馈/前馈 质量系统管理 问题选择标准（了解） ； Q（质量）项 质量边界样本：目的，定义； 质量边界样本是一种 目视化 的质量标准，用来帮助员工判定能够接受的 最低限度 的产品质量标准。 质量边界样本可分为图示样本和实物样本两种。 防错：种类； 防错有设计防错和过程防错两类。 防错工作必须以标准化工作为基础。 可疑物料处理流程；可疑物料处理流程：隔离标识报告班组长。 质量前馈与反馈：定义（简答题） ；何种情况下需前馈/反馈； 1） 质量反馈是本工序、质量确认站将上工序、质量确认站逃逸的质量缺陷信息、跟踪 质量问题解决状态信息传递给上工序或质量确认站。 2） 质量前馈是本工序或质量确认站将可能逃逸的质量缺陷信息、采取的技术措施方案、 工艺或产品改变信息、需要下工序跟踪质量问题解决状态信息等传递给下工序、质 量确认站。 PFMEA 中英文；Process Failure Modes and Effects Analysis 过程失效模式及后果分析 FMEA：是一种分析工具，用于识别出产品或过程的潜在失效，从而可以采取 相应的纠正措施。 FMEA 的目的就是让客户免受产品失效的影响。尽你所能保护你的客户; 风险优先顺序（RPN） RPN = S * O * D= 严重度 * 频度 * 探测度 RPN 越高 = 潜在的风险越大 PCR 中英文；何时需发布 PCR（简答题） ； .PCR 的中文是问题交流报告。 什么情况下使用 PCR？ 1）涉及安全、法规项问题 2）顾客需要紧迫解决的问题 3）检验区域及生产环节中重大或重复出现的质量问题 4）整车审核:GDS、GCA （优先级）和高频率（非优先级）问题。 PCR 的反馈期限是：短期措施应该在 24 小时内反馈；长期措施应该在 15 工作日反馈。 公司的质量方针，及其口号，等级分类； 公司的质量方针：倾听顾客声音，集合内外资源，持续改进质量，超越顾客期望。 产品质量标准及其目的； PQS 的中文意思是：产品质量标准 PQS 由 CVIS(整车检验标准),IPQS（过程产品质量标准）,TPQS（临时产品质量标准）三大 部分构成。 质量问题抑制流程（了解） ； 质量问题五次报警； 公司里发现质量问题应该： 第一次报警：发现一次质量问题，员工报告班组长 第二次报警：在同一班次再次发现同一个质量问题，班组长报告工段长 第三次报警：在同一班次第三次发现同一个质量问题，工段长报告值班长 第四次报警：在同一班次第四次发现同一个质量问题，值班长报告车间主任 第五次报警：在同一班次第五次发现同一个质量问题，车间主任报告制造总监 5W1H；什么时候，什么地方、什么事、谁、为什么、怎么样（A、When B、Where C、What D、 Who E、Why F、How） R（响应）项 暗灯； 单件工时管理（简答，计算） ； TT，ATT，CT 中英文； ATT 实际单件工时：指生产一个组件或一辆汽车实际所花的时间。 CT 周期时间：指操作工完成自己的操作或工序所花的时间。 TT 理论单件工时：TT 决定流水线的速度也决定了生产一个部件或一辆车的时间。 ATT 秒/台=TT 秒/台生产效率（% ） TTATTCT CT 周期时间=操作时间 +步行时间 ATT 在某一时期内（至少一个月）是固定的 拉动系统种类； 拉动系统可以分为看板（或卡片）拉动系统，电子拉动系统，空箱拉动系统 5R 原则； 准确的材料和零件、准确的材料和时间、准确的数量、准确的包装、准确的地 点。 物料标签内容； 物料溢出流程（了解） ； 物料运输方式； 前工序、后工序；后工序的产品质量标准不能比前工序严格。 C（成本）项 其中浪费；最大浪费是过度生产； 七种浪费：过度生产、等待、过多的动作、过多运输和物料、返修（或改正） 、过度库存、 过度操作。 现场改善：流程（简答） ； 开展现场改善的流程:1 改善前的培训； 2 寻找问题，收集改善前的图片；3 确定问题，填写 OPENI SSUE；4 确定责任人和时间节点； 5 参与实施改进，关闭问题； 6 收集改善后的 图片；7 总结、填写人现场改善活动总结表。 现场改善的最终目的是：提升 BPD 六大指标。 TP