xx市xx街道安全生产监督管理站综合防尘办法

工厂综合防尘的综合办法 防止粉尘危害的具体措施同其他事物一样不是孤立的，而是与 其有关事物密切相关。因此，必须从设计、设备制造到施工安装， 尤其是使用和维护管理等各个方面积极主动配合，采取综合性防尘 措施，才能使除尘设施充分发挥效能，真正起到防止粉尘危害、保 护劳动者健康的作用。否则就难于发挥除尘设施的作用，就不能达 到国家有关标准规定的要求，必须给予足够的重视。根据我国的实 践经验，综合防尘措施，基本上归纳为以下几个方面。 一、厂房位置和朝向的选择 (1) 产尘车间在工厂总平面图上的位置，对于集中采暖地区应位 于其他建筑物的非采暖季节主导风向的下风侧；在非集中采暖地区， 应位于全年主导风向的下风侧。 (2) 厂房主要进风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线 垂直或接近垂直。即与厂房纵轴成 6090角。 (3) 对 形平面的厂房，开口部分应朝向夏季主导风向， 并在 045之间。 (4) 在考虑风向的同时，应尽量使厂房的纵墙朝南北向或接近南 北向，以减少西晒，在太阳辐射热较强及低纬度地区尤须特别注意。 二、工艺方法和工艺布置合理化 (1) 采用新工艺、新设备、新材料，达到机械化、自动化来消灭 尘源或减少粉尘飞扬是最重要的措施。在工艺改革中，首先应当采 取使生产过程不产生粉尘危害的治本措施，其次才是产生粉尘以后 通过治理减少其危害的治标措施。例如，用压力铸造、金属模铸造 代替型砂铸造，用磨液喷射加工新工艺取代沿用近一个世纪的磨料 喷射加工方法，可以从根本上消除粉尘的污染和对人体的危害；采 用配备有气力输送设备的密闭罐车和气力输送系统储运、装卸和输 送各种粉粒状物料，用风选代替筛选，能避免在储运、装卸、输送 和分级过程中粉尘的飞扬；采用高效的轮碾设备可以减少砂处理设 备的台数，从而减少了扬尘点；采用高压静电技术对开放性尘源实 行就地抑制，可以有效地防止粉尘扩散，使作业点的含尘浓度大大 降低；以不含或少含游离二氧化硅的物料或工艺代替游离二氧化硅 含量高的物料或工艺也是从根本上解决粉尘危害的好办法，如用游 离二氧化硅含量很低的石灰石砂代替游离二氧化硅含量很高的石英 砂制作型砂，可以大大减轻粉尘对人体的危害。 (2) 工艺布置必须合理，在工艺流程和工艺设备布局时，应使主 要操作地点位于车间内通风良好和空气较为清洁的地方。一般布置 在夏季主导向风的上风侧。严重的产尘点应位于次要产尘点的下风 侧。 在工艺布置时，尽可能为除尘系统(包括管道敷设、平台位置、 粉尘的集送及污泥处理等方面)的合理布置提供必要的前提条件。 三、粉尘扩散的控制 1密闭控制 这是对产尘点的设备进行密闭，防止粉尘外逸的措施，它常与 通风除尘措施配合使用。所有破碎、筛分、清理、混碾、粉状物料 的运输、装卸、储存等过程均应尽量密闭。密闭装置必须做到不妨 碍操作，并以便于拆卸检修、结构严密坚固等为原则。根据不同的 扬尘特点，采取不同的密闭方式。一般分为局部密闭、整体密闭和 密闭小室。例如，某耐火材料厂的硅砖车间原设有整套通风除尘装 置，由于密闭不好，车间内含尘浓度仍高达 400mgm 3。设备进行 严格密闭后，含尘浓度降到 23mgm 3。国外玻璃行业的粉料加工、 称量、配料、混合等工序，广泛采用电子计算机控制，在密闭通风 的条件下进行，不但提高了产量和质量，而且粉尘危害也得到控制。 目前，一些技术发达的国家(如英、美、瑞土等国) 已出现无人车间、 无人生产线。在粉尘浓度很高、劳动条件十分恶劣的作业中，使用 机械手或机器人隔离操作，从而避免了粉尘与人体的直接接触、防 止了发生肺尘埃沉着病的可能。 2消除正压 粉尘从生产设备中外逸的原因之一是由于物料下落时诱导了大 量空气，在密闭罩内形成正压。为了减弱和消除这种影响，各种密 闭装置除均应保持有足够的空间外，尚须采取下列 措施。 (1) 降低落料高差 按照物料颗粒尺寸，空气诱导量分别与降落 距离的 1/2 或 2/3 次幂成比例，距离越短，物料诱导空气量就越少； (2) 适当减少溜槽倾斜角 可以增加颗粒与溜槽壁之间的摩擦或 碰撞，以降低诱导空气的能量； (3) 隔绝气流，减少诱导空气量 在溜槽内采取挡板型溜槽隔流 装置。 (4) 降低下部正压 可采取如下方法。 连通管法。将下部正压区和上部负压区连通。进行泄压，使 空气循环流通。 将导料槽的空间增高，形成缓冲箱。 在导料槽上加长缓冲箱，其中设迷宫挡板，使空气可以迅速 排出而达到泄压的目的。 3消除“飞溅”现象 如图 31(a)所示。虽然密闭罩内有排风，但由于飞溅作用，含 尘空气高速冲击罩壁，结果从孔隙中逸出。采用较大密闭罩时，使 得含尘气流在到达罩壁上的孔口之前已消耗掉了能量，这样便可减 少或不再外逸。如图 31(b)所示。飞溅和诱导空气造成扬尘的区别 在于后者会使含尘空气从任何位置的孔口逸出，而飞溅仅从发生飞 溅处附近的孔口向外流动。 图 31 从密闭罩内飞溅 为了克服这种现象，首先应避免在飞溅区域内有孔口，装置较 宽大的密闭罩，如在皮带运输机的受料点下部不采用托辊，而改用 钢板，则可以避免皮带因受到物料冲击而下陷，以致在导料槽和皮 带之间形成间隙，而这往往是造成粉尘外逸的原因。如果将皮带运 输机的受料点的排风罩做成双层，对防止飞溅效果更显著。 4消除空气扰动 造成扬尘的另外一个原因是由于设备的转动、振动或摆动而产 生的空气扰动。为解决此类问题，可将设备进行整体密闭或采用密 闭小室。这种装置应做得宽大些，并避免把排风口设在直接扬尘处。 由于空气只是在密闭装置内被搅动，所以风量不必很大，但罩子的 气密性要好。其措施有：门斜口接触；法兰垫料；砂封盖板；毡封 轴孔、柔性连接；堵跟糊缝等。 四、静电消尘与湿法消尘 1静电消尘 静电消尘装置是建立在电除尘和尘源控制方法的基础上。它主 要包括高压供电设备和电收尘装置(包括密闭罩和排风管) 两部分。 直接利用生产设备的密闭罩和排风管作为阳极，在其空间中装设电 晕线，并接上高压电源，就构成简易的电除尘器。含尘气流通过电 场，在高压(60100kV)静电场中，气体被电离成正、负离子，这些 离子碰到尘粒，使之带电。带正电的粉尘很快回到负极电晕线上。 带负电的尘粒趋向正极(密闭罩和风管的内壁) ，采取简易振打或自 行脱落，掉入皮带上或料仓中，净化后的气体经排风管排出。 这种装置的特点是效率高(一般都在 99以上) 、设备较简单、 施工方便、运行可靠、管理方便、粉尘容易回收。用于产尘点分散 的工艺流程之中，显得特别灵活。它无需管网复杂的除尘系统，但 必须有一套整流升压的供电设备，造价较高。 2湿法消尘 在工艺允许的条件下，可以首先采用湿法消尘的措施来达到防 尘的目的，这是一种比较简便和有效的措施。水对大多数粉尘有良 好的“亲和力” ，如将物料的干法破碎、研磨、筛分、混合改为湿法 操作，在物料的装卸、转运过程中往物料中加水，可以减少粉尘的 产生和飞扬。一般有喷水雾及喷蒸汽降尘两种方法。 (1) 喷水雾防尘 在工艺允许的条件下，在物料的装卸、破碎、 筛分、运转等过程中，在扬尘点采用喷水雾来降尘。采用这种方法 时，应注意以下几点。 喷嘴喷水雾的方向可与物料流动方向顺向平行或成一定的角 度。 布置喷嘴时应注意防止水滴或水雾被吸到排风系统中去，也 不应溅到工艺设备的运转部分，以免影响设备的正常运转。 喷嘴到物料层上面的距离不宜小于 300mm，射流的宽度不应 大于物料输送时所处空间位置的最大宽度。在排风罩和喷嘴之间应 装橡皮挡帘。 喷水管可配置在物料加湿点。水阀应和生产设备的运行实行 联锁。 喷水雾除尘对供水的要求如下。 水中不应含有病原菌和腐蚀性物质。 水中固体悬浮物应不致堵塞喷嘴，并应根据喷嘴性能决定允 许悬浮物最大颗粒直径。如对角型等常用喷嘴水中固体悬浮物的颗 粒不应大于 300pm；含量小于 200mgL。 水压应保证喷嘴造雾的最低要求，其大小应根据喷嘴的性能 决定。一般喷嘴前的压力应不小于 196133kPa。 喷水雾除尘的加水方法和喷嘴的选择如下。 用于喷水雾除尘的加水工具统称为喷嘴。喷嘴种类很多，可按 需要选用。专门用于物料加湿的，一般采用简单的不易堵塞的丁字 形多孔眼喷水管(见图 32)和砸扁了的鸭嘴形喷水管(见图 33)。 丁字形喷水管适用于固定加水点之用，喷水管的长度、孔眼的数量 和直径可根据加水宽度和用水量决定；鸭嘴形喷水管可用软胶管连 接，作移动加湿物料之用。 图 32 丁字形多孔眼喷水管 图 33 鸭嘴形喷水管 为使物料加湿得更均匀，同时对扬起的粉尘有一定的捕获作用， 应采用喷射水滴较细的角形(见图 34)、直形(见图 35)和圆形(见 图 36)等喷嘴。它们的技术性能见表 31。 图 34 角形喷嘴 图 35 直形喷嘴 图 36 圆形喷嘴 I=254mm 对于矿槽和露天堆放场等大面积产尘地点，可采用压气喷嘴(见 图 37)。由于它是用压缩空气引射造雾，水滴细而密集，喷射距离 较大，并且可用调节垫和供气压力来调节。这种喷嘴对水压无严格 要求，一般大于 490333kPa(05kgfcm 2)便可；对气压要求不小 于 196133kPa(20kgfcm 2)。因雾滴很细可能漂浮于空气中被人 吸入体内，故要求用生活用水为宜。它可以用于定点加水，也可装 在移动的支架(见图 38)上，随时调整加水地点。 图 37 压气喷嘴 1水套管；2喷嘴；3气套管；4混合管；5调节垫 I=254mm 图 38 压气喷嘴移动式支架 图 39 所示为喷嘴喷射特性：图中 l 为喷射距离，简称射程； D 为喷射直径； 为喷射角。 图 39 喷嘴喷射特性 喷水雾除尘喷嘴的布置与计算如下。 为使物料加湿均匀和对扬起的粉尘有较好的捕获效果，合理地 布置喷水是很重要的。对局部产尘地点(见图 310)和大面积产尘地 点(见图 311)，均应按水滴布满整个产尘面且避免水滴喷至设备上 的原则布置喷嘴，同时要符合加水量的要求。 图 310 胶带运输机喷嘴布置 图 311 大面积产尘地点的喷嘴布置 喷嘴的布置和计算可按如下步骤进行。 根据物料加湿的要求初选喷嘴的型号，并从表 31 中查出技 术性能。 根据加水地点所需加的水量 Wi 和选定的喷嘴的喷水量 W0， 按下式确定喷嘴数量 n1：0Wi (31) 喷嘴布置的计算。对于局部产尘地点，如胶带运输机(见图 310)、板式给料机、摆式给料机等，喷嘴的布置可按下式确定： )2/tan(2hb (32) 式中 n2每排喷嘴数量，个； h喷嘴与料面的距离，m； b料层宽度，m； 喷嘴的喷射角，按表 31 选取，() 。 根据 n1 与 n2 之比确定喷嘴排数。 大面积产尘地点，如翻车机、矿车卸料点等的喷嘴布置如图 311 所示，喷嘴数量按下式确定： 20203)()(KDabn或 (33) 式中 n3喷嘴数量，个； a，b 产尘面长度和宽度， m； D0喷嘴有效射程的喷射直径，m； K喷嘴密度系数，根据加水量的需要在 K0510 之间选取。 喷嘴有效射程的喷射直径 D0 按下式计算：2tan0l (34) 式中 J喷嘴的有效射程(见表 31)，m ；其余符号与前同。 当用式(32) 和式(3 3)所求得的喷嘴数量与按式(31)求得的 数值不符时，可用改变喷嘴的型号和调整喷嘴布置的方法，使之满 足加水量的要求。 破碎筛分、运输及给料设备水力除尘的喷嘴布置方法如图 3 12 所示。 图 312 喷嘴布置的各种形式 喷水雾除尘的加水量计算如下。 喷水雾除尘的加水量取决于物料量、物料原始含尘量和物料最 终含水量，可按下式计算： W=G(2 1)K (35) 式中 W喷雾除尘总加水量， kgh； G处理物料量，kgh； K考虑蒸发和加水不均匀而附加的系数，一般按 K1315 采取； 1物料的原始含水量，； 2物料最终含水量，。 物料最终含水量应根据生产工艺最大允许含水量和水力除尘最 佳含有量(物料在输送中不产尘的最小含水量) 两项因素决定。当生 产工艺允许物料大量加水，即物料允许含水量大于最佳含水量时， 采用最佳含水量值；当生产工艺对物料加水有一定限制，即允许含 水量小于最佳含水量时，采用物料最大允许加水量值。一般可按表 32 采取。 表 32 物料最终含水量 2 式(35) 求得的物料总加水量应合理地分配于全生产流程中的 各个部位。原则上是按物料粒度的大小即按物料表面积的多少分配 水量，使全部物料表面都预润湿，但在设计中很难做到准确。因此 在设计中一般是尽可能地将水加在生产流程中前几个处理过程，后 面的处理过程仅作为调节和补充加水。加水点应设置在物料翻动和 产生新的干燥物料表面的地点，如物料装卸料点、转运点、破碎机 前后等。加水时要使物料表面加湿均匀。 (2) 蒸汽降尘 凡是用蒸汽作为介质进行消尘的措施统称为蒸汽 消尘。 蒸汽消尘的基本原理是：将低压饱和蒸汽喷射到产尘点的密闭 罩内之后，由于蒸汽本身的扩散作用，一部分凝结在尘粒表面，增 加尘粒间的凝聚力；一部分凝结成水滴与尘粒凝并，从而加速粉尘 沉降，使粉尘丧失飞扬的能力。 蒸汽消尘装置如图 313 和图 314 所示。 图 313 胶带运输机头部蒸汽除尘装置 图 314 胶带运输机密闭罩蒸汽除尘装置 蒸汽消尘的喷气量可按物料质量的 0102计算。 蒸汽消尘一般采用多孔蒸汽喷汽管，蒸汽管直径为 2025mm，喷孔直径 d 为 23mm ，孔距为 3050mm。 蒸汽消尘以采用(162)10 5Pa 的饱和蒸汽(绝对压力) 为宜， 此时每个喷孔的喷汽量可按下式估算： G0525fp (3 6) 式中 f每个喷孔的面积，mm 2； p蒸汽喷汽管前蒸汽的绝对大气压，10 5Pa。 根据总喷汽量和每个喷孔的喷汽量可确定喷孔个数。喷孔分 23 排均匀布置在蒸汽喷汽管上。 采用蒸汽消尘要注意以下各点。 蒸汽消尘适用于煤、焦炭等弱黏性粉尘的产尘点。黏性粉尘 潮湿后，易黏结在密闭罩上，不宜采用蒸汽消尘。 蒸汽除尘受季节和地区的气象条件影响较大，如夏季或南方 地区，由于天气炎热物料温度高，使蒸汽冷凝的效果就较差，因而 湿润物料或尘粒，防止粉尘飞扬的效果也不显著。同时受到汽源的 影响，例如应用采暖汽源时冬季可以用蒸汽除尘，而夏季往往就不 能用。此外，还要考虑防止造成操作区温度过高，影响操作条件等 弊病。因此，蒸汽除尘在一般情况下，不能作为常年的独立除尘措 施，而往往是作为配合其他除尘措施中的一种辅助除尘措施，或者 是交替使用的除尘措施，如夏季用喷雾除尘，冬季用蒸汽除尘等。 蒸汽喷射管应设在不受物料冲击的位置，以免损坏或造成喷 汽孔堵塞。一般要求喷汽管距物料表面 150200mm。 为防止蒸汽从密闭罩漏人室内，可在罩上设缓冲箱，如图 314 所示。 蒸汽消尘不宜与通风除尘同时使用。 蒸汽消尘停止运行后，管道中会积存大量凝结水，必须妥善 考虑凝结水排除措施。 密闭罩应涂刷防锈漆。 蒸汽消尘供汽管的阀门最好能与生产设备以简单的方法(机械 的或电气的)实现联锁。 五、通风除尘 采用通风除尘系统来使工作地点的粉尘浓度达到国家卫生标准 是工厂防尘工作的又一重要措施。通常采用局部排风的除尘系统， 对其排气进行净化处理后排入大气。有时也辅以机械的全面排风(如 屋顶通风器或轴流风机)或自然排风(如利用通风天窗排气)。 通风除尘系统的形式应根据工艺设备配置、生产流程和厂房结 构等条件来确定，通常可分为以下三种类型。 1就地式 就地式通风除尘系统是将除尘器或除尘机组直接设置在产尘设 备上，就地捕集和回收粉尘。这种系统布置紧凑、结构简单、维护 管理方便，能同时达到防止粉尘外逸和净化含尘气体两个目的。在 采用压送(气力输送的一种形式)直接向料仓输送物料时，尾气含尘 浓度很高，料仓余压也很高。在这种情况下，可采用如图 315 所 示的形式，将脉冲喷吹袋式除尘器直接设置在料仓顶盖上，利用送 料时仓内的余压排出尾气，而不需风机。但是，由于受到生产和工 艺条件的限制，这种系统目前只在某些产尘设备，如混砂机、皮带 运输机转运点、料仓上得到应用。 图 315 设置在料仓上的脉冲喷吹袋式除尘器 1排风管；2脉冲喷吹袋式除尘器；3安全栅栏；4进料口；5 料仓；6物料 2分散式 分散式通风除尘系统是将一个或数个产尘点作为一个系统，除 尘器和风机安装在产尘设备附近，一般由生产操作工人看管，不设 专人管理。这种系统具有管路短、布置简单、阻力容易平衡、风量 调节方便等优点，但粉尘后处理比较麻烦。它适用于产尘设备比较 分散并且厂房有安装除尘设备位置的场合，如烧结厂、铸造厂等。 机械加工车间则多采用单机除尘，即每台机床配一台除尘机组、含 尘气体经过净化后直接排入车间内。 3集中式 集中式通风除尘系统是将多个产尘点或整个车间甚至全厂的产 尘点全部集中为一个系统，设专门除尘室，由专人负责管理。这种 系统处理风量大，便于集中管理，粉尘后处理比较容易；但管路长 而复杂，阻力不容易平衡，风量调节比较困难。它适用于产尘设备 比较集中并且有条件设置除尘室的场合。对于多产尘点的多层厂房， 可将最上一层楼层全部用作除尘室，将各楼层的产尘点都接到顶部 除尘室内，净化后排入大气。 通风除尘系统的划分应根据生产设备的配置、工艺流程等具体 条件，按下列原则确定。 (1) 在同一生产工序中，同时操作并且产生同种粉尘的设备的产 尘点，可以合为一个通风除尘系统。从确定除尘系统的原则考虑， 所谓生产工序是指如破碎、粉碎、配料等，均以料仓(槽) 作为区分 的标志。根据这一点就容易区别哪些产尘设备是属于同一生产工序 同时操作的。此外，如在同一工序中尚有若干个并列的产尘机组， 其产尘点也不能合在一个系统，因为并列的产尘机组也不一定同时 操作。遵循这一原则划分通风除尘系统可以确保系统经济有效，便 于除尘系统与工艺设备实现联锁。 (2) 对于同时操作但产生不同种类粉尘的设备的产尘点，一般也 不宜合为一个系统。如果生产工艺允许，不同种类粉尘可以混合回 收处理，则可以将其合为一个系统，但具有下列情况时不能合用一 个系统。 凡混合后有引起着火燃烧或爆炸危险时； 不同温度和湿度的含尘气体混合后可能在风管内结露时； 因粉尘性质不同，共用一种除尘器除尘效率差别较大时。 各种机械排风系统的分类和特点见表 33。 表 33 各种机械排风系统的分类与特点 除尘系统布置应注意事项如下。 (1) 除尘系统风管的用材应符合强度和刚度的要求。应尽量避免 三通、弯头等异形构件，并力求短直，在条件许可时应倾斜敷设。 当输送潮湿和会引起静电聚集的含尘空气时，应将管路保温(有时还 要加热)和接地。 (2) 当除尘器布置在通风机前呈负压运行时，通风机可选用普通 型，当布置在通风机之后呈正压运行时，风机应选用防尘型。 (3) 一般应创造条件将除尘设备相对集中布置以有利于集尘的集 中处理和回收。 (4) 除尘系统的划分应考虑生产工艺的特点，使得收集下来的可 以利用的粉尘回到适当的设备或储斗中去，做到回收利用。 (5) 除了用于采暖地区的湿式除尘器需要考虑防冻或采暖条件外， 其余情况下均可将通风机和除尘器布置在不采暖的厂房端部、柱间 或靠着厂房的辅助建筑物内。当这些设备布置在露天时，多雨地区 宜加设雨棚。 (6) 安装平台上的通风机应设有减振基础。 六、消除二次尘源 在生产过程中产生的粉尘除了大部分被吸尘罩、高压静电抑尘 装置等防尘设施所捕集或抑制外，从产尘设备密闭罩的缝隙或开放 性尘源逸散到车间空气中的粉尘，最终将沉积于地面、墙壁、建筑 构件和设备上，形成二次尘源。据相关资料介绍，在工业厂房中， 当尘源有良好的密闭和有效的排风时，每小时单位平方米所沉积下 来的粉尘有 15g；在严重扬尘情况下可达 520g；在敞开的产尘 设备附近，可达到几十克。粒径较大的尘粒(410mm)在个别地点 上的沉降率可高达 3001300g(m 2h)。这些积尘由于机器设备的 振动或转动、车辆的来往、人员的走动以及车间内气流(由于通风或 冷热气流对流所形成的气流)的带动就会再次飞扬( 即二次扬尘)，散 布到整个车间，使车间空气的含尘浓度显著增加。所以，消除二次 尘源仍是防尘工作重要的一环。 这些积尘不宜采用一般的清扫方法，更不能用压缩空气去吹， 否则将会造成大范围的污染。最简便而又经济有效的一种方法是用 水冲洗，但这种方法不是任何场合都适用。当受到生产或工艺条件 限制不宜采用水冲洗的方法时，可采用真空清扫的方法。 (一) 厂房水冲洗 厂房水冲洗就是利用水冲洗设施，用水冲洗厂房内的积尘表面， 以达到消除二次尘源、防尘二次扬尘的目的。也是保证车间空气达 到卫生标准的必要手段。 为实现厂房水冲洗，建筑物外围结构的内表面应做成光滑平整 的水泥砂浆抹面。地面和各层平台均应考虑防水，并有不少于 l的 坡度、坡向排水沟或下水的箅子。各层平台上的孔洞(安装孔、楼梯 口等)要设防水台。对禁止水湿的设备应设置外罩，所有金属构件均 应涂刷防锈漆。北方地区应设采暖设备，建筑物外围结构内表面温 度应保持在 0以上。供水点(即喷头)应根据设备配置情况布置，要 保证能够冲洗到所有应该冲洗的地点；在不被设备或建筑物隔挡的 情况下，每个供水点的作用半径以 1015m 为宜；供水压力不低于 2105Pa， 每个供水点的供水量为 15Ls，用水量按每冲洗 1m2 面积耗水 6L 计算；冲洗周期根据具体情况确定，一般每班冲洗 24 次。 (二) 真空清扫 真空清扫就是依靠风机或真空泵的吸力，用吸嘴将积尘(连同运 载粉尘的气体)吸进吸尘装置，经除尘器净化后排入室外大气或回到 车间空气中。 真空清扫吸尘装置主要有以下两种形式。 1集中式 集中式适用于清扫面积较大、积尘量大的场合，它运行可靠， 只需少数人员操作。图 316 所示的是集中式真空清扫吸尘装置。 图 316 集中式真空清扫吸尘装置 1堵头；2管接头；3软管；4吸嘴把手；5吸嘴；6引出 管；7干管； 8旋风除尘器；9水环式真空泵；10袋式除尘器；11集水箱； 12排风管 该装置的管接头可达数十个，但由于装置容量所限，允许同时 使用的一般不超过 5 个。在只有 23 个吸嘴同时工作时，可以清扫 20003000m 2 的积尘；当有 35 个吸嘴同时使用时，可以清扫 40005000m 2 的积尘。用吸嘴清扫地面的速度取决于粉尘的性质、 厚度以及表面状况，一般每小时可清扫 180400m 2。该装置能清扫 粒径较大的尘粒，其最大作用半径(该装置的清扫管道所能伸延的长 度)可达 200m。在 35 个吸嘴同时工作时，真空泵前负压为 3060kPa；在接头全部关闭时则为 7090kPa。由于集中式真空清 扫吸尘装置是在高真空(即高负压)下工作，所以要求管路系统和设 备均应具有高度的气密性和较高的机械强度。 2移动式 移动式真空清扫机是一种整体设备。它由吸嘴、软管、除尘器、 高压离心式鼓风机或真空泵等部分组成。适用于积尘量不大的场合， 使用起来比较灵活。主要用来清扫地面、墙壁、操作平台、地坑、 沟槽、灰斗、料仓和机器下方许多难以清扫的角落，并能有效地吸 除散落的金属或非金属碎块、碎屑和各种粉尘。主要设备有 IS 150 移动式清扫器、S-3 型真空清扫器、大型真空清扫车等。 七、个人防护 为了保证工人在劳动中的安全与健康，企业应当采取各种技术 措施来改善劳动条件，消除各种不安全、不卫生因素。但是目前仍 有一些不安全、不卫生因素，由于技术上或工艺上的原因不能排除 或者由于没有经济力量去做到完全控制粉尘飞扬。因此，只有采取 个人防护措施，例如配备防尘口罩、防尘工作服、防尘眼镜等。防 尘工作的实践表明，即使粉尘作业场所已采取了湿法防尘、通风除 尘、气力输送、静电抑尘等防尘措施，并使作业点的含尘浓度接近 或达到国家规定的卫生标准，但总还有一些未被捕集而危害性又大 的微细粉尘漂浮在车间空气中。因此，使用个人防尘用具阻挡这部 分粉尘侵入人体呼吸器官，对保障劳动者的身体健康、防止硅(肺尘 埃)沉着病的发生仍具有重要意义。 八、维护管理 对防尘系统，必须编制一整套管理制度，专人负责进行维护管 理，才能保持良好的运行状态。没有科学的管理，再好的设计也是 白费心机。 维护管理大致包括以下几个方面。 1建立和健全组织机构和规章制度 根据企业具体情况和通风除尘设备的多少，组织与此相适应的 管理系统和制定必要的规章制度。如值班人员、故障报告、运行记 录、检修程序表、计划预修制度等。 2职工教育、人员培训 对操作人员要进行除尘安全教育，操作有通风除尘设备的岗位 生产人员应懂得如何正确使用和维护这些设备。专业维护人员还必 须接受故障排除等专门训练。 3系统运行 (1) 值班运行 包括准备、开车、运行、停车等工作。此外，尚 需负责处理捕集下来的粉尘和泥浆。如设计文件或产品制造厂技术 说明有规定的，则应按其要求运行。做好值班运行记录。 (2) 故障排除 迅速排除故障，使系统恢复正常，并对故障原因 进行分析，填写故障报告。 4定期检查 (1) 包括按月、季度