人工挖孔桩三级施工技术交底

国省干线横九线（联六线）华安城关过境（半岭亭至福里段） 公路工程 A 标段施工技术交底 编号： 工程名称 桥梁工程 接受交底人 桥梁桩基施工队 交底部位 桩基 工序名称 人工挖孔桩 交底提要：人工挖孔桩施工技术交底 交底内容： 一、施工技术交底 （一）施工前的准备工作 1、根据桩基位置，进行场地平整，清除杂物；孔口四周挖排水沟，做好地表排水系统，搭 好孔口雨棚。 2、安装起吊设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响 施工。 3、桩基护壁混凝土与桩身强度等同为 C25，且要求采用滚筒式搅拌机集中拌和，拌和材料 须经项目部工地试验室验收合格后，严格按照试验室提供的配合比参配。材料堆放场地需 进行硬化，并做好材料标志牌和配合比标志牌，水泥存放需垫高、隔潮，并做好防雨措施。 4、人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，必须高度重视，应做到以下措施保障：孔内设应 急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、手动绞绳架等应有安 全可靠的自动卡紧保险装置；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周 1m 范 围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电，井下照明应采用 12V 以下安全灯。 5、吊机基座必须采用混凝土浇筑或 M7.5 浆砌片石。 （二）开挖第一节桩孔土方 开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖孔中间部分的土方，但桩基中心点不能破坏，然后扩 及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度为 1m。 （三）支模浇筑第一节护壁 1、护壁模板之间用卡具、扣件连接固定。要求全桩长进行护壁，护壁采用锯齿形，护壁上 口最小厚度 15cm，下口最小厚度 10cm。为保证施工安全，第一节护壁高出地面 30cm 以 上，孔口防护圈厚 30cm。 2、在第一节护壁浇筑完毕之后，由项目部测量组将控制桩位中心线的“十字线”和控制深 度的的基准点引到孔口防护圈顶面，施工过程中注意护好“十字线”控制桩，若有损坏或 晃动应通知项目部测量人员。 3、孔口周围 1m 范围采用砼硬化。 4、桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土 强度同桩身砼强度等同，坍落度控制在 100mm，确保孔壁的稳定性。 （四）安装孔口护栏、活动井盖、吊运设施 1、第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架要求搭设稳定、牢固。 支架搭设好后在外围用钢管搭设防雨棚，上方搁置木枋，满铺三色布形成防水雨棚，确保 雨水不进入桩内。 2、支架、吊具、绳索、吊钩的选用 本工程吊运井底土石方支架选用定型三角型钢支架，吊具选用钢制吊桶。 钢索：本工程采用结构 6*7 钢芯钢丝绳，公称直径不小于 6mm。 吊钩：吊钩所用的材料性能不能低于 20 号钢的机械性能，为确保安全，选用额定承载能力 大于 5kN 吊钩，且带有安全阀。 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中 心和护壁支模的中心线。 应在吊桶内侧距吊桶上口 5cm 处用红油漆划一道红线（做为每次装渣的最高界限） 。 （五）拆第一节护壁模 护壁拆模强度应达到 1.2MPa 以上。 （六）在护壁上投测标高及桩位十字轴线 每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对 中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以 基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。 （七）挖下一节桩孔土方 从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。 当桩孔开挖深度超过 5 米时，必须在孔底面以上 3 米处的护壁凸出边缘上设置半圆形的密 眼钢筋做成的安全防护网，并随挖孔深度增加适当向下设置，在吊桶上下时，作业人员必 须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。 （八）清理桩孔、校对桩中心、直径、垂直度 桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔 壁，校对桩中心位置。 （九）支模浇筑第二节护壁混凝土 支第二节模板前，应剔打出上节护壁予埋钢筋与下节护壁钢筋绑扎搭接，支好护壁模板后 应将护壁砼一次浇筑及上节护壁砼下口。混凝土用串筒输送或用垂直运输装置吊到浇筑点， 人工浇筑，人工插捣密实。 （十）拆护壁模板 护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。护壁拆模强度应达到 1.2MPa 以上。 （十一）爆破注意事项 孔内爆破施工应注意以下事项： 全部采用微差电雷管引爆，中心孔用 1 段毫秒雷管，中间层用 3 段毫秒雷管，外边层用 5 段毫秒雷管。 必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过 1.2m，对于硬岩石炮眼深度 不超过 0.8m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间爆眼集中掏心， 四周斜插挖边。 有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮需由爆破人员按安全规程处理。 爆破人员必须是持上岗证者，凡无爆破上岗证者，一律不得从事爆破作业。每次爆破需 经爆破员、安全员、监理员三员签字后方可实施爆破。 爆破器材必须有专人管理且分开储存，分开运输，领用要签字，数量要核对，严禁多领 少用。 炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。 装药时严禁用金属物体筑炮，堵塞材料以粘土为主，孔口用 5mm 厚钢板罩盖，采用水 泥砖架空 30cm，并在其上堆放 46 包沙袋（满装砂砾）为防冲口。起爆前应对危险区警 戒线内人员进行疏散，确认无误后方可以口哨为号指挥爆破。 孔内放炮后须迅速排烟。主要采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟。 一个孔内进行爆破作业，其它邻近孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。 （十二）是否符合终孔要求 将桩孔挖至设计深度，清除虚土或石渣，检查岩石、土质情况是否满足设计要求。 （十三）对桩中心、直径、垂直度、深度、扩底尺寸、持力层情况检查验收 成孔以后必须对桩中心、直径、垂直度、深度、扩底尺寸、嵌岩深度、岩石、持力层情况 检查验收。桩身长度满足设计要求。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。 （十四）钢筋笼的制作及安装 （1 ） 钢筋笼加工在钢筋场集中加工,采用小平板车运输至桩位处。 （2 ）钢筋笼主筋采用对焊，选用 J502（506 ）焊条，焊缝的质量必须满足公路桥涵施工 技术规范的要求，钢筋笼分段制作时采用单面搭接焊。 （3 ）钢筋笼采用分段制作，其一根桩主筋间距误差为 20mm，箍筋间距误差10mm。 钢筋骨架尺寸直径为5mm。 （4 ）主筋焊接接头在同一截面上不大于 50%，主筋接头间距大于 100cm，钢筋需要接长时， 钢筋接头采用焊接。为了使钢筋轴线一致，两钢筋搭接端部应先弯向一侧，弯曲角度为 4 度。双面焊缝长度不小于 5d，单面焊缝长度不小于 10d。焊缝长度宽度应符合设计规范要 求，焊缝表面应饱满平整，焊接施工时须注意不能烧伤主筋，施工完后须及时将焊渣清除。 螺旋筋与主筋绑扎。 （5 ）钢筋笼每隔 2m 设置四个对称定位卡（“耳环” ） ，以保证砼保护层厚度不小于设计要 求，定位卡采用短钢筋直接焊接在主筋上。每 2m 处的定位卡错开布置，不能在同一直线 上。定位卡可用钢筋混凝土保护塑料十字垫块 （6 ）钢筋笼在孔口对接时，上下主筋位置应对正。保证上下主筋钢筋笼轴线一致，接头先 点焊确定位置后再满焊。 （7 ）特别注意：钢筋笼分段制作时，应准确确定声测管的位置，避免钢筋笼在孔口对接时 出现“错位”现象。第一节钢筋笼声测管与主箍筋固定；第二节钢筋笼声测管只需与主箍 绑扎对接，校正后再焊接固定，声测管两端用钢板焊接封死。 （8 ）钢筋笼采用吊车安放，分段钢筋笼采用两节点起点，避免钢筋笼变形，由于钢筋笼需 长距离运输，应在笼内焊接三角支撑，在下放时再去掉，钢筋笼长度在 23m 以内，一次起 吊入孔。 （9 ）钢筋笼吊放入孔时应保证垂直状态，徐徐下放，避免碰撞孔壁，并不得左右旋转，在 下钢筋笼时，声测管内应注满清水。若遇阻力应停止下放，待查找原因进行处理。严禁高 起高落和强行下放。 （10 ）钢筋笼下放好后即刻定位，定位采用两个悬挂器将钢筋笼固定在护壁上，阻止钢筋 笼上浮。钢筋笼口的标高误差为10cm 。 （十五）桩身砼浇筑 砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过 4 小时，则应重新清理检查。 （1 ）砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过 2M，防止产生砼 离析现象。 （2 ）砼浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表面，然后 四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。 （3 ）采取分层震捣，震捣的层厚不超过 0.5M。振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔， 并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层砼时，振棒应插入下层 510CM。以保证砼上下 层的总体结合。 （4 ）在有少量渗水的桩孔中浇筑砼时，砼开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行。 浇筑点的砼面要高出渗水出砼面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出孔外， 确保砼浇筑点的砼不被水淹。如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水 机排除，防止水流入砼而造成离析。 （5 ）桩身砼要确保连续浇筑，依次成桩。在浇筑中原则上下得有间歇时间。如遇特殊原因， 如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。 （6 ）当桩内渗水量18 升/分的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管 输入砼。导管每节长 13 米，直径为 300mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定。为保证水 下砼质量。贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中 0.8m 以上。导管底 端距孔底保持 40cm 以利砼隔水栓能顺利排出， 砼隔水栓落至孔底后.应迅速将导管落至孔 底，以防导管埋入深度不够而漏水.随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外 砼面以下要保持 24 米，不得小于 1 米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的 埋深、作好记录。提升导管时，要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。砼浇筑要连续进行，不 得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意 控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。导管提升采用卷扬机或 电葫芦提升。 二、施工注意事项 1、认真研究工程地质钻探资料，确定平基标高，四周设计排水、集水井及孔渣堆放及外运 方案。 2、相邻桩间净距小于 2 倍桩径且小于 2.5m 时应间隔开挖，同一排桩基高差大于 1m 时， 严禁同时开挖，开挖过程应注意边坡稳定，待先开挖桩浇筑砼且强度达到要求后，再施工 相邻桩。 3、明确设计桩基持力层基岩天然( 饱和)状态下的单轴抗压强度标准值、地基承载力特征值。 4、浇筑混凝土前将嵌岩部分风化岩石清理干净。 5、桩基开挖应避免扰动原有地质构造，必要时采取防护措施。 6、原地面需填土区域的桩基在施工前，应先填土并压实，然后进行桩基施工，否则应采取 可靠的保证措施。 7、突发情况应对措施。 （1 ）塌孔：为避免塌孔，可有选择地先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，使周围 桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大 于稳定极限高度；并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护。 对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水。 （2 ）井涌（流砂）：遇到有局部或厚度大于 1.5m 的流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时， 可采取将每节护壁高度减小到 300500mm 并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作 护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力。 （3 ）淹井：当井孔内遇较大泉眼或土渗透系数大的砂烁层或地下水位较高时，附近地下水 在井孔集中，容易出现淹井。可在群桩孔中间钻孔，设置深井，用潜水泵降低水位，至桩 孔挖完成，再停止抽水，填砂烁封堵深井。 （4 ）截面大小不一或扭曲：挖孔时应按每节支护量测桩中心轴线及半径遇松软土层或粉细 砂层加强支护严格控制支护尺寸，以避免截面大小不一或扭曲。 （5 ）垂直偏差过大：每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持 上下顺直，防止垂直度偏差过大。 三、质量保证措施 挖孔桩护壁保证措施 （1 ）井圈护壁顶面标记桩号、标高，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作， 至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。 （2 ）浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏 移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。 （3 ）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以联接，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏 水。 （4 ）桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的 情况下灌注护壁砼。 （5 ） 砼要求密实、早强、塌落度较大，使用缓凝剂，并采用小颗粒骨料。 （6 ）护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在 12 小时后进