现场管理-现场质量管理培训课件(ppt 97页)

主讲人：豆青海 百德企业管理咨询有限公司 现场质量管理 * 今天我们讲： 一、质量的理念 - 质量的重要性和意义 二、质量管理发展历程 -对比自己工厂所处的阶段。 三、质量管理常用工具 -了解管理管理工具，熟识一两种最基本， 最实用工具。 四、现场质量管理 -树立质量缺陷预防和质量改进的理念。 做企业的目的是什么？ 或者说 企业追求的目标是什么？ 1、质量的理念 创造利润 提供税收 创造就业 为社会创造财富 为了个人发展 。 。 。 1、质量的理念 首先是能生存，然后是创造利 润，让顾客、员工、社会满意 靠什么才能做到这些呢？ 1、质量的理念 市场营销 技术创新 低成本 产品质量 忠诚的团队 。 哪个更重要？ 1、质量的理念 木桶原理 提出者：美国管理学家彼得 木桶原理是说一只水桶能盛多少水，并 不取决于最长的那块木板，而是取决于最短 的那块木板。也可称为短板效应。一个水桶 无论有多高，它盛水的高度取决于其中最低 的那块木板。 寻找企业的短板 1、质量的理念 丰田的“刹车门”事件 2008年，丰田汽车以年销量897.2万辆 的成绩获得全球销售冠军的头衔 在美国召回1000万辆，损失上百亿 在美国被罚1640万民事赔偿 1、质量的理念 “三鹿毒奶粉”事件 158名婴儿已经肾衰竭现象，3名婴儿死亡 至少6443名婴儿现在承受着病痛的折磨 直接损失超两百亿 三鹿集团倒闭 董事长被判死缓 中国奶业损失无法估量 对于“中国制造”来讲也是打击 1、质量的理念 质量这块木板不能短，严重时会招致 灭顶之灾 质量是企业立业之本 启示录 1、质量的理念 什么是质量？ 1、质量的理念 什么是质量 一组固有特性满足要求的程度 固有特性 要求 满足要求的程度 以上三点被叫做“质量三要素” 1、质量的理念 什么是产品？ 1、质量的理念 质量的三个层次 产品 - 被ISO定义为“过程的结果”。 过程 - 被ISO定义为“使用资源，将输入 转化为输出的活动”。也就是通常说的 6M1E，即人、机、料、法、环和测量的 活动。 1、质量的理念 质量的三个层次 产品的质量取决于过程的质量 过程的质量取决于体系的质量 因为过程在系统中运行，过程本身质量 好，体系再组织好（体系结构好） 要想确保产品质量，关键要抓好过程，过 程要靠体系来保证 1、质量的理念 质量的三个层次 产品质量 产品固有特性满足顾客要求的程度 过程质量 过程固有特性满足产品要求的程度 体系质量 体系固有特性满足过程要求的程度 1、质量的理念 质量的三个层次 产品质量、过程质量、体系质量就是质量三个层次 质量不仅仅是检验，也不仅仅是质量部门的事情 质量是整个与质量活动相关的所有部门的事情，这 就是全面质量质量管理的理念 不能有一个保证系统（如ISO9001）质量就有保证 ，而更要要关注过程 要树立质量第一的理念，质量管理不能成为企业管 理的短板 1、质量的理念 总结 态度决定成败 是要有正确的理念 1、质量的理念 细节决定成败 是要关注过程 2质量管理发展阶段 2.1 质量检验阶段(20 世纪初至20 世纪30 年代) 2.2 统计质量控制阶段(20 世纪40 年代至20 世纪50 年代) 2.3全面质量管理（TQM）阶段(20 世纪60 年代起至今) 2质量管理发展阶段 2.1 质量检验阶段(20 世纪初至20 世纪30 年代) -操作者的质量管理阶段 -工长的质量管理阶段 -检验员的质量管理阶段 2质量管理发展阶段 -操作者的质量管理阶段 在二十世纪以前，生产规模较小，产品 的质量检验，主要是靠操作者的手艺和 经验，对产品的质量进行鉴定和把关 2.1 质量检验阶段(20 世纪初至20 世纪30 年代) 2质量管理发展阶段 -工长的质量管理阶段 在二十世纪初期，随着生产规模的发展 ，美国出现了以太勒为代表的“科学管理 运动”，强调工长在质量保证质量方面的 作用。执行质量管理的职责就由操作者 转移到工长身上 2.1质量检验阶段(20 世纪初至20 世纪30 年代) 2质量管理发展阶段 -检验员的质量管理阶段 1940年以前，由于生产规模的不断扩 大，工长管理质量已不能满足生产的需 要，于是设立专职检验员已成必然，产 品检验的职责也就从工长转移到专职检 验员身上 2.1质量检验阶段(20 世纪初至20 世纪30 年代) 2质量管理发展阶段 -检验员的质量管理阶段 专职检验的优点 2.1质量检验阶段(20 世纪初至20 世纪30 年代) 职能“三权分立”，即：有人专职制定标准；有人负 责制造；有人专职负责检验产品的质量 2质量管理发展阶段 -检验员的质量管理阶段 2.1质量检验阶段(20 世纪初至20 世纪30 年代) 专职检验的缺点 出现质量问题容易相互扯皮、推委，缺乏系统的观念 只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制的作用 对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的（如 破坏性检验），在经济上也是不合理、不合算的。 2质量管理发展阶段 2.1质量检验阶段(20 世纪初至20 世纪30 年代) 小结 质量检验阶段强调是严把“检验关” 质量检验是产品中挑废品，次品和划等级； 是事后把关，无法补救 质量的口号是：产品的质量是检验出来的。 2.2统计质量控制阶段(20 世纪40 年代至20 世纪50 年代) 2质量管理发展阶段 两大经典控制理论 统计过程控制(SP C)理论以及SP C控制图工具 抽样检验理论 抽样标准 MIL STD 105D II ISO2859 GB/T2828（计数型） GB/T6378（计量型） 强调对工序质量的控制 2.2统计质量控制阶段(20 世纪40 年代至20 世纪50 年代) 2质量管理发展阶段 优点 从单纯依靠质量检验、事后把关,发展到过程控 制,突出了质量的预防性控制。责任者由专职的 检验人员转移到由专业的质量控制工程师和技术 人员身上。 2.2统计质量控制阶段(20 世纪40 年代至20 世纪50 年代) 2质量管理发展阶段 局限性 过分强调质量控制的统计方法，使人们误以为“质量管 理就是统计方法，是统计学家的事情”，从而限制了质 量管理统计方法的普及和推广 统计方法的应用减少了不合格品,降低了生产费用。但 是现代化大规模生产十分复杂,影响产品的质量因素是 多种多样的,单纯依靠统计方法不可能解决一切质量管 理问题。随着大规模系统的涌现与系统科学的发展,质 量管理也走向系统工程的道路 2.3全面质量管理（TQM）阶段(20 世纪60 年代起至今) 2质量管理发展阶段 发源于美国，成功于日本 先是戴明提出PDCA质量管理，然后由菲根 堡姆在质量管理的基础上提出全面质量管理 它重视人的因素、强调企业全员参与，全过程控制 ，全面满足,即不限于产品质量,而且包括服务质量和 工作质量等在内的广义的质量需求 2.3全面质量管理（TQM）阶段(20 世纪60 年代起至今) 2质量管理发展阶段 全面质量管理的指导思想 1）质量第一 2）用户至上 3）质量是设计、制造出来的,而不是检验出来的 4）强调用数据说话 5）突出人的积极因素，持续改进。 3质量保证体系 什么是质量保证（Quality Assurance） 质量管理的一部分，致力于达到质量要求提供信任 是指企业在产品质量对用户所做的一种担保 如：产品检验合格证书，部优产品证书，国家 免检产品证书（现在已停止），执行“三包”政策 等等 3质量保证体系 什么是质量保证（Quality Assurance） 质量保证一般有两层含义 一是对外在产品质量层面上 3质量保证体系 什么是质量保证（Quality Assurance） 质量管理的一部分，致力于达到质量要求提供信任 质量保证一般有两层含义 企业以保证和提高产品质量为目标，运用系统的概 念与方法，把质量管理的各个阶段、各环节的质量 职能组织起来，形成一个既有明确任务、职责和权 限，又能相互协调、相互促进的有机整体。即建立 ，健全质量管理职能，职责分明，使质量管理制度 化、标准化、程序化 二是对内在质量体系层面上 3质量保证体系 什么是质量保证体系认证 质量体系认证是指第三方（社会上的认证机构）对 供方的质量体系进行审核、评定和注册活动，其目 的在于通过审核、评定和事后监督来证明供方的质 量体系符合某种质量保证标准，对供方的质量保证 能力给予独立的证实 ISO 9000，QS 9000，AS 9000，ASME 4质量管理常用控制工具 分层法 排列图法 因果图法 直方图 相关图 控制图 调查表 潜在失效模式和效果分析（FMEA ） 实验设计 抽样计划 回归分析 方差分析 多元分析 推移法 4质量管理常用控制工具 分层法 它是把搜集的质量数据与质量有关的各种因素加以 分类，把性质相同，条件相同的数据归在一组进行 分析，得出规律，寻找问题的结症。 是以不同的角度分析复杂的问题 4质量管理常用控制工具 分层法 如何分层 人、机、物、料、环、法、测量、时间、其他等 5M1E 4质量管理常用控制工具 分层法 如何分层 -其它方面：按缺陷部位、不合格项目、制造部门等分层。 -操作者：按不同操作者、年龄、性别、技术水平、班次等分层 -机器：按设备类型、新旧程度、不同生产线、生产方式和不同工装夹具等分层 -原材料：即按产地、制造厂、成分、规格、批号、到货日期等分层次等分层 -时间：即按年、月、日、班等不同时间、不同班次分层； -测量：即按测量者、测量位置、测量工具、取样方法等分层； -操作方法：即按不同的操作条件、工艺要求、生产速度及操作环境等分层 4质量管理常用控制工具 分层法 案例分析 某装配厂，气缸体与气缸盖之间经常发生漏 油，一度造成车间停产,严重影响到交货期限 ,面临合同罚款。 4质量管理常用控制工具 分层法 案例分析 操作者漏油频次不漏油频次发生率 王师傅6130.32 李师傅390.25 张师傅1090.53 合计19310.38 车间统计报表A 4质量管理常用控制工具 分层法 案例分析 车间使用气钢垫质量统计报表B 材料漏油频次不漏油频次发生率 一厂9140.39 二厂10170.37 合计19310.38 4质量管理常用控制工具 分层法 案例分析 结论 因此，得出降低漏油发生率的办法是选用二厂生产的 气缸垫，采用李师傅的操作方法。 分析 由表A和B表可以看出，李师傅的漏油率较低（0.25），二 厂生产的气缸垫的漏油发生率较低（0.37）。 4质量管理常用控制工具 分层法 案例分析 结果是事与愿违，采用此办法后，漏油发生率反而 增加了。原因是？ 4质量管理常用控制工具 分层法 案例分析 将上述A、B两表合并并得出C表： 材料 操作者 气缸垫共计 一厂二厂 操 作 者 王师傅漏油606 不漏油21113 李师傅漏油033 不漏油549 张师傅漏油3710 不漏油729 共计漏油91019 不漏油141731 总计232750 4质量管理常用控制工具 分层法 案例分析 按照前面的结论用C表可以得出漏油发生率为 3/7=0.43， 当然此结论是错了。 正确的结论是： 当用一厂的气缸垫时，应该采用李师傅的方法；当 用二厂的气缸垫时，应该采用王师傅的方法。 4质量管理常用控制工具 排列图法 其它叫法 累积百分比曲线图 帕累托（Parato）曲线图 柏拉图 它运用了“关键的少数，次要的多数”原理，来 寻求矛盾的主次，解决主要矛盾，抓重点，打 歼灭战。在仓库管理中常用的ABC法就是出自 排列图的原理 4质量管理常用控制工具 排列图法 案例分析 AAA车间不符合项报告统计 数据产生期间2010-1-1-2010-3-31 序号不符合项发生频次符合率累积数不符合项累积% 1焊接不良4541%4541% 2尺寸超差3330%7871% 3弯管不良1211%9082% 4原材料不良76%9788% 5去除水压封板后产生裂纹55%10293% 6热处理不良33%10595% 7其它55%110100% 合计110100% 4质量管理常用控制工具 排列图法 案例分析 110 A B C 4质量管理常用控制工具 排列图法 案例分析 A 类: 占到了82%,是主要矛盾,是我们优先要解决的,它们分别是焊 接不良,尺寸超差, 弯管不良. B 类: C类: 占到了11%,是次要矛盾,是我们次要要解决的,它们分别是原 材料不良和去除水压封板后产生裂纹 占到了7%,是我们最后要解决的,它们分别是热处理不 良和其它 4质量管理常用控制工具 排列图法 案例分析 作排列图注意事项 A类项目以一至二个为宜，总项目多时也不能超过三个 。 当项目多时，可以把频数少的项目合并成“其它”一项，排在最后。 如排列图各项频数相差很小，主次问题不突出时，应考虑从不同的 角度分析更改分类项目。 4质量管理常用控制工具 排列图法 案例分析 A B C 4质量管理常用控制工具 因果图法 5现场质量管理 现场质量管理内容 质量缺陷的预防(即预防产生质量缺陷和防止质 量缺陷的重复出现) 质量的保持 质量的改进 质量的评定 5现场质量管理 质量组织图 总 经 理 行政副总经理生产副总经理 设 计 部 工 程 部 质量部 物料部 制造部一 制造部二 形式一 5现场质量管理 总 经 理 项目总监 人事总监 财务总监 质量总监 制造总监 质量保证部（QA）质量检验部（QC） 质量审核 质量工程 进料检验 过程检验 最终检验 出货检验 统计员 质量组织图 形式一 质量缺陷的预防 5现场质量管理 质量的保持 质量的改进 质量的评定 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 三个重要概念 预防措施 纠正措施 纠正 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 三个重要概念 预防措施 纠正措施 纠正 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施 注1：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。 为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施 为消除已发现的不合格所采取的措施 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 产品质量缺陷的预防就是： 预防产生质量缺陷 防止质量缺陷的重复出现 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 1) 建立和完善现场作业标准与检验标准 作业标准化 检验标准化 就是将作业流程、作业方法、作业条件加以规定， 使之标准化 ，形成作业标准（作业指导书） 就是将检验流程、检验方法、检验条件加以规定， 使之标准化 ，形成检验标准（检验指导书） 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 1) 建立和完善现场作业标准与检验标准 作业和检验标准应做到 实用简单 现场可视化 通过标准化合理化再标准化， 依次循环达到最佳 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 2) 在产品正式批量生产前，实行“首件检验制度” 是针对设备或者流程的稳定性的。 即通常所说的产品“首检”。 如果首检没有通过，将会出现什么情况？ 考核一次合格率 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 3) 在产品批量生产中，实行“巡回检验制度” 也是针对设备或者流程的稳定性的。 即通常所说的产品“巡检”。 对“巡检”的间隔要规定 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 4) 半成品的工序完工检验 不让不合格品流入下一道工序 即一批产品在一道工序完工后的检验 下工序就是你的客户 考核半成品的合格率 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 5) 最终检验 质量检验的最后一道防线 又叫“成品检验” 即一批产品在最后一道工序完工后的检验 记录、整理、分类和分析检验数据，作为质 量保持、改进和评定的输入 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 6) 检验质量控制 对于检验员： 错检：将合格品错判为不合格品 漏检：将不合格品错判为合格品 b 检验准确率 dk d K 100% d检验出的不合格品数量 K错检的数量 b漏检的数量 宁错勿漏 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 6) 检验质量控制 （1） 对于检验员： 错检：将合格品错判为不合格品 漏检：将不合格品错判为合格品 n检验产品的件数 d检验出的不合格品数量 K错检的数量 b漏检的数量 b 错检率 n k d+K 100% 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 7) 检验质量控制 （2） 检验记录： 确保其准确性、及时性和完整性 它是质量评定、审核、持续改进的输入 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 8） 严格“三按”生产 ” 考核工艺贯彻率 即按图纸、按工艺、按标准生产 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 9） 做好“三自”和“一控” 控制自检正确率 “三自” 对自己的产品进行自检 自己区分合格与不合格的产品 自己做好产品标记 “一控” 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 9）合适的工序能力 工序能力指数:就是产品公差范围与工序能力之比 衡量工序能够稳定生产出合格品的能力。 换言之，工序能力就是在一定时间内，在规定使用的设 备、工装、材料、操作方法以及检测工具等条件下，当 生产处于稳定状态时所具有的加工精度，即工序处于稳 定状态下的实际加工能力 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 （9）合适的工序能力 工序能力等级评级表 范围等级判断措施 Cp167特级工序能力 过高 为提高产品质量，对关键或主要项目，再次缩小公差范围；或为为提高 效率，降低成本而放宽波动幅度，降低设备精度等级等 1.67Cp 1.33 一级工序能力 充分 当不是关键或主要项目时，放宽波动幅度；降低对原材料的要求；简化 质量检验，采用抽样检验，或减少检验频次。 1.33Cp1二级工序能力 尚可 必须用控制图（SPC）或其它方法对工序进行控制和监督，以便及时发 现异常波动；对产品按正常规定进行检验 1Cp0.67三级工序能力 不充分 分析分散程度大的原因，制订措施加以改进，在不影响产品质量的情况 下，放宽公差范围，加强质量检验，全数检验或增加检验频次 0.67Cp四级工序能力 不足 一般应停止继续加工，找出原因，改进工艺，提高Cp值，否则全数检验 ，挑出不良品 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 9 合适的工序能力 水平合格品率Cp 1水平68%0. 33 2水平95. 4%0. 67 3水平99. 73%1. 0 4水平99. 994 % 1. 33 5水平99. 999 9 % 1. 67 6水平近似为100 %2 西格玛水平与合格品率以及CP的关系 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 10） 产品的标识和可追溯性 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 10）产品的标识和可追溯性 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 11） 对不合格品的控制 如何进行标识、记录、评价、 隔离和处置？ 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 11）对不合格品的控制 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 11）对不合格品的控制 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 12）依据FMEA制订预防措施 就是“潜在的产品质量特性失效（Failure）模式 （Mode）和效果（Effect）分析（Analyses） FMEA介绍 出现的概率（1-10） 严重程度（1-10） 可探测性（1-10） 风险顺序数 三者相乘 5现场质量管理 5.1 产品质量缺陷的预防 13）Poka Yoke 预防 POKA-YOKE意为“防误防错” 日本的质量管理专家著名的丰田生产体系创建人新 江滋生（Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现 场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概 念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质 量检验的工具。 5现场质量管理 5.2质量保持和质量改进 质量保持概念 质量改进概念 就是利用科学的管理方法和技术措施去及时发现 并消除质量下降或不稳定趋势，把符合性质量控 制在既定的水平上 也就是在在质量保持的基础上，不断提高符 合性质量。如不断提高半成品、成品的一次 合格率，或合格率上 5现场质量管理 5.2质量保持和质量改进 1）PDCA 改善方法 分析现状 找主要质量问题/ 诊断分析 产生质量问题的各种影响因