生产培训-生产现场及5s管理工作培训课件(ppt 88页)

桂林雪芙莲日化有限公司 -生产现场及5S管理培训 生产技术部 企管部 （2015-4-28） 1 培训时间：2015年4月28日下午15.0017.00 培训地点：四楼会议室 培训方式：制作幻灯片课件，互相交流和探讨 培训对象：质检员、班组长、相关管理人员 培训目的：学习现场管理及5S知识，提高生产现场 管理水平。 培训主持：生产技术部、企管部 生产现场及5S管理 2 目 录 背景 培训内容 1. 现场管理概述 1.1 何为现场 1.2 什么是现场管理 1.3 现场概略 1.4了解企业先看现场 2. 现场管理 2.1 现场管理的目的 2.2 车间是现场管理的重点 2.3 现场管理关联图 3 2.4 现场管理因果图 2.5 现场管理六要素 2.6 优秀生产现场管理的十大标准 2.7 生产现场的三项基本管理（安全、质量、成本） 2.8 现场管理的主要内容与要求（工序、信息、环境） 3. 生产现场5S管理 3.1 什么是5S管理 3.2 推行5S管理的目的 3.3 实施5S管理的作用 3.4 5S的基本内容 3.5 5S管理的方法与要求 目 录 4 针对不同的对象，有目的、有计划地组织相关 人员进行培训学习是现代企业提高员工素质和业 务能力的一种重要手段，也是提高企业管理水平 的重要途径。 公司设立企管部旨在加强和完善对员工培训的 组织实施与管理。根据需要分期、分批地组织相 关人员进行适当的培训学习是提高管理水平、深 化企业文化的体现。 现场管理是企业管理的重要组成部分，是企业 管理水平的集中表现，现场管理得好坏，直接影 响产品质量、成本、交货期等各项指标的实现程 度。5S管理是现场管理重要手段，加强生产现场 及5S知识学习、培训，对提高生产现场管理水平 具有重要意义。 背 景 5 现场管理是一个企业的整体形象、管理水平、 产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量 企业综合素质及管理水平高低的重要标志。搞 好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除 “跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况， 提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对 提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重 要的意义。 一、现场管理概述 6 现场包含“现”与“场”两个因素。 q “现”就是现在，现时的意思，强调的是时 间性。 q “场”就是场所，地点的意思，强调的是区 域性。 q “现”与“场”结合在一起，就是赋予了一 定时间的特定区域。 q 对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 何谓现场 7 何谓现场管理 现场管理就是指用科学的管理制度、标准和 方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管 理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（ 原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境） 、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协 调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达 到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的 目的。 8 现场概略 1.现场与市场的关系 没有现场，市场就无从保障 现场的保障是我们淘汰竞争对手最有力的武器 。（成本、个性服务的提升、供应链的建立） 没有市场，现场就失去意义 为了占有并扩大市场，必须具有良好的现场。 （消耗、过程管控、运作模式、可持续性、管理 提升理念和能力） 2.关注现场 当问题（异常）发生时，要先去现场。 解决问题时，要了解现象。 9 现场概略 3.现场的“三忙”现场 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做 多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有 工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意 识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里 糊涂。 4.现场最关注的是：产量 分析现状-找出瓶颈-采取措施-解决问题- -提高产量 5.现场最关注的是：输出产品 10 一看现场、了解企业状况 地、物明朗有序，管理状态清清楚楚，重在维持、 改善。 二看现场、了解企业管理 运作流程明确，控制点得以监控，重在精细、规 范。 三看现场、了解企业文化 公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精 益，重在循序渐进、持之以恒。 了解企业-先看现 场 11 二、优秀生产现场管理的 标准和要求 提升人的品质，优化人文环境。 追求低成本、高效率、高品质。 消除浪费，实现企业利润最大化。 现场管理的目的 12 车间-生产现场管理的重点 车间是产品直接生产的场地，即是从事产品生 产、制造或提供生产服务的场所，所谓的现场 管理主要是对生产车间的管理。 车间管理的核心：安全、质量、成本 车间管理的途径-现场管理：人/机/料/法/ 环 车间管理方法：目标管理 车间管理的永恒主题：持续改进 13 现场管理关联图 14 良性现场生 产 T：生产时间、交货期缩短 Q：品质向上C：成本降低 缩短单位时间 减少工序延误 减少非生产延误 减少工序间停滞品 降低不良品率 减少品质投诉 提高良品率 提高设备运行率 每一单位原材料 产品的经费节约 现场管理因果图 15 现场管理六要素 现场管理的六个要素即： 人、机、料、法、环、测-也称为5M1E分析法。 1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等 ； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。 16 1） 定员合理，技能匹配； 2） 材料工具，放置有序； 3） 场地规划，标注清晰； 4） 工作流程，有条不紊； 5） 规章制度，落实严格； 6） 现场环境，卫生清洁； 7） 设备完好，运转正常； 8） 安全有序，物流顺畅； 9） 定量保质，调控均衡； 10）记录统计，及时无漏。 优秀生产现场管理的十大标准 17 一、现场的安全管理 “安全三原则”： 整理整顿工作地点，有一个整洁有序的作业 环境。 经常维护保养设备。 按照标准进行操作。 标准正确 迅速 安全 方便 生产现场的三项基本管理 18 “三级安全教育” 公司级、车间级、班组级 安全保护“三不伤害”： 不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 安全预防“四有四必”： 有台必有拦；有洞必有盖； 有轴必有套；有轮必有罩。 生产现场安全管理基本要求 19 安全生产“五必须” 1. 必须遵守厂纪厂规； 2. 必须经安全生产培训考核合格后持证上 岗作业； 3. 必须了解本岗位的危险危害因素； 4. 必须正确佩戴和使用劳动防护用品； 5. 必须严格遵守危险性作业的安全要求。 20 安全管理“五严禁” 1.严禁在禁火区域吸烟、动火； 2.严禁在上岗前和工作时间饮酒； 3.严禁擅自移动或拆除安全装置和安全标志 ； 4.严禁擅自触摸与已无关的设备、设施； 5.严禁在工作时间串岗、离岗、睡岗或嬉戏 打闹。21 生产现场安全管理注意事项 1.任何生产过程都要进行标准化，严格按操作规程 操作。 2.列出每一个程序可能发生的事故，以及发生事故 的先兆，培养员工对事故先兆的敏感性。 3.认识到安全生产的重要性，以及安全事故带来的 巨大危害性。 4.在任何程序上一旦发现生产安全事故的隐患，要 及时的报告，要及时的排除。 22 二、现场的质量管理 “三三制”品质管理 三全：全员、全过程、全企业的管理 三检制：自检、抽检、全检（产品是生产出来的而不是检验 出 来的）。 三按：要求技术部编制工艺、绘制图纸、制定标准； 要求员工按工艺、按图纸、按标准操作（上岗前培训 及 现场指导）； 要求检验员按工艺、按图纸、按标准检验。 开展“三不”、“三分析”活动： 三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品； 三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质 分析会，分析：品质问题的危害性、产生品质问题的原因 、应采取的措施。 生产现场的三项基本管理 23 性能性能 寿命寿命 可靠性可靠性 安全性安全性 经济性经济性 生产现场质量管理基本要求 产品质量的五大方面 24 使用质量使用质量 检验质量检验质量 制造质量制造质量 设计质量设计质量 质量形成质量形成 产品质量形成的四个阶段 25 测（测（6 6） 环（环（5 5） 法（法（4 4） 料（料（3 3） 机（机（2 2） 人（人（1 1） 影响因素影响因素 影响产品质量的六大因素 26 生产管理者的质量角色 1.学习-车间管理者和班组长必须准确认识自己的质量 职责，采取有效的管理、控制与提升方法，持续改善 现场产品质量； 2.执行-车间管理者必须通过多样的手段进行质量管理 ，包括员工培训、设备维护、计量器具维护、5S与可 视化管理应用、工序分析应用等方法，保证质量标准 的实现； 3.持续改进-让所有的生产人员掌握质量问题分析工具 ，持续进行质量改进，修订相关的工艺和标准,确保 质量的持续改进； 27 过程 区分 开发成本 购买成本 生产成本 销售成本 控制 要求 设计 购买 生产 销售 图 纸 样 品 原 料 配 套 辅 料 设 备 人 员 动 力 售 后 广 告 三 保 标准化 价值工程 互利关系 长期合作 免除检验 设备TPM JIT生产 消除浪费 适宜广告 精干高效 三、现场的成本管理 成本的形成 生产现场的三项基本管理 28 降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 1、改进质量：工作过程的质量，合理的5M 2、提高生产力以降低成本：不断地改善 3、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品 4、缩短生产线：合理的生产线工人 5、减少机器停机时间 6、减少空间：一般的制造业，使用了应需4倍的空间，2倍 的人力，10倍的交货期 7、现场对总成本降低的作用 现场如果无法使其流程做得很短、有弹性、有效率，无 法避免不合格品及停机，那就没有指望降低物料和成品的 库存，也没有指望变得有足够的弹性以符合今天的顾客对 高质量、低成本和及时交货的严格要求。 现场的成本管理 29 直接材料 直接人工 主要成本 间接材料+间接人工+其他间接费 =制造费用 = + 生产成本 在产品 产成品 销货成本 （销 售） （制造完成） 期间费用 产销总成本 + = 销售费用+管理费用 = 财务费用+ += 成本构成 成本的构成 30 成本控制的任务 1.正确计算产品成本，及时提供成本信息。 2.加强成本预测，优化成本决策。 3.制定目标成本，加强成本控制，挖掘成本 潜力，提高企业市场竞争能力。 4.建立成本责任制，加强成本控制，增强企 业活力。 31 一、现场的工序管理 工序要经常诊断： 1.就像人的身材健康检查一样，要经常诊断 工 序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶 段。 、流水线作业跟点走： 通过对产品特性的测试后，在流水线一定距 离划出线点为记号，作业员跟着线点拍下机 ，以保证产品品质及生产效率。 现场管理的主要内容与要求 32 车间-物料配件 1. 原材料及附件、备料堆放整齐。 2.成品、废品分开放置明确区域区分。 3. 下脚料作好分类、及时处理。 4.有物料包装外箱摆放时，标志面应统 一向外方向。 33 车间-机器设备 1.机器设备保养良好，防护罩齐全。 （维修保养记录齐全） 2.机器设备上不摆放不必要的物品。 3.设备规范标志，设备管路分类清楚， 有颜色标识。 4.不用的设备集中管理、定期处理。 34 车间-计测器、工具、夹具、模具 1.1.器具分类放置器具分类放置( (公用性和专用性等公用性和专用性等) )并并 标识。标识。 2. 2. 器具保持良好有效状态。器具保持良好有效状态。 3.3.计测器、工具做到影迹整顿（或有序计测器、工具做到影迹整顿（或有序 摆放）。摆放）。 4.4.器具用完后及时归位。器具用完后及时归位。 35 车间-盛装容器 1.周转箱、周转盘保持干净。 2. 废品容器标识清楚、标志向外。 3.容器没有被乱涂写，所装物品没 有溢出。 36 车间-车类 1.小推车、叉车、明确标示责任 者、编号并指定停放地点。 2.待用小推车、叉车的车轮正常， 无粉尘并定位摆放。 37 车间-消防器材 1. 消防器材处于有效状态（绿色区）。 2. 消防器材数量齐全，放置方式正 确。 3. 消防器材及其容器保持干净，标示醒 目（有效期）清楚，无阻碍物。 38 车间-易燃、有毒品 1.易燃、有毒品隔离堆放，易燃品 远离火源。 2. 易燃、有毒品很明显标识出来。 3. 易燃、有毒品有专人管理并标 示。 39 二、现场的信息管理 工序要经常诊断： 1.就像人的身材健康检查一样，要经常诊断 工 序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶 段。 、流水线作业跟点走： 通过对产品特性的测试后，在流水线一定距 离划出线点为记号，作业员跟着线点控制和 检查，以保证产品品质及生产效率。 现场管理的主要内容与要求 40 工信息要易于识别： 生产要素的识别做不好，有时找一样东 西真难找，做好识别，会带来许多意想 不到的好处，一般识别内容有： 人员识别； 设备、工具识别； 材料识别； 作业方法识别； 作业环境、区域识别； 现场管理的主要内容与要求 41 文件、资料归档要便于查找 ： 任何人都有需要的时候，在 固定的地方，都能立刻找到 最新的文件，这才是文件归 档的目的所在。 现场管理的主要内容与要求 42 看板公开化是信息管理的有效方法： 将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给 每一个人，增强企业内部的凝聚力； 看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点 ： 1、统一认识，统一做法； 2、告诉组员生产运做情况，提醒保持居安思危的 状态； 3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助； 4、为新人早日熟悉情况提供帮助； 5、加深客户对实情的了解，增强企业形象； 现场管理的主要内容与要求 43 三、现场的环境管理 合理的生产布局： 合理的生产布局就是将各个生产要素设置到最 佳位置， 使得每一个生产要素都能发挥出最大 效益 布局改善的基本原则： 综合原则：将所有生产要素有机的衔接起来， 组成严格整体。 现场管理的主要内容与要求 44 空间、时间最短原则： 用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。 顺次流动原则： 按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。 立体空间的原则： 尽可能利用建筑物内的一切立体空间。 安全原则： 作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环 境也感到满意。 适变性原则： 对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来 。 合理的生产布局 45 现场工作环境管理： 现场工作环境管理的有效方式：推动活动 、作业人员心情舒畅，士气高昂； 、作业出错机会少，不良下降，品质上升； 、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提 升； 、资源得以合理配置和使用，浪费减少； 、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有 利于提高公司整体形象； 、通道畅通无阻，各种标识显眼、人身安全有 保障； 、为其他管理过动的顺利开展打下基础。 现场管理的主要内容与要求 46 三、现场管理的基本方法 -5S现场管理 1、什么是5S现场管理： “5S”活动起源于日本， 主要内容为： 整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（ Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（ Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日 语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以 简称为“5S” 。 47 1.投资者满意：即通过5S，使企业达到更高的生产及 管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。 2.客户满意：表现为高质量、低成本、交期准、技术 水平高、生产弹性高等特点。 3.雇员满意：效益好，员工生活富裕，人性化管理使 每一个员工都可获得安全、尊重和成就感。 4.社会满意：企业对区域有杰出的贡献，热心于公益 事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形 象 。 实施5S管理-达到四方满意 48 活 动 的 目 的 培养员工的主 动性和积极行 创造人和设备 都非常适宜的 环境 培养团队及合 作精神 缩短作业周期， 以确保交货期 降低生产成本 改善零件在库房 内的周转律 促成效率的提高 保障企业安全生产 减少甚至消除故障 组织活力化，改善 员工的精神面貌 改善和提高企业形 象 提高管理水平 ，改善企业的 经营状况 形成自主改善 的机制 推行5S的目的 49 1提升企业形象 实施5S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作 环 境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满 意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的 现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。良好的企 业形象一经传播，就使5S企业成为其他企业学习的对象。 2提升员工归属感 5S活动的实施，可提升员工的归属感，使员工成为有较 高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和 成就感可以得到一定程度的满足。由于5S要求进行不断的改 善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为5S 工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。 实施5S的作用 50 3减少浪费 企业实施5S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工 厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气 、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。5S可以明显 减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本， 其直接结果就是为企业增加利润。 4保障安全 降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制 造加工类企业一直寻求的重要目标之一。5S的实施，可 以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该 摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。 另外，5S活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责 的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。 51 5提升效率 5S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的 工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都 可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。 另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效 率自然能得到提升。 6保障品质 产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度 ，杜绝马虎的工作态度。实施5S就是为了消除工厂中的 不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品 品质得到可靠的保障。 52 1）1S整理(SEIRI)：区分要用和不要用的东西 ，不要用的东西清理掉； 2）2S整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位. 定量地摆放整齐，明确地标示； 3）3S清扫(SEISO)：清除场内的脏污，并防止 污染的发生； 4）4S清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制 度化、规范化、贯彻执行并维持成果； 5）5S素养(SHITSUKE)：人人依规定行事，养 成好习惯。 5S的基本内容 53 1S 1S整理整理 整理的含义 整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需 要的事、物加以处理。在现场工作环境中，区分 需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工 作效率是很有必要的。 整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现 场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现 场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成 品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工 具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理 出现场。 5S管理的方法与要求 54 整理的对象：主要在清理现场被占有而无效用的 “空间”。 整理的目的：清除零乱根源，腾出 “空间”， 防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场 所。 整理的要点：整理的实施要点就是对生产现场中 摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准 区分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于 制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要 的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“ 场所”的基准；第三、废弃处理的原则。 55 整理的典型问题： A.主要表现:不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库, 使仓库变成杂物的存放地;货架大小不一,物品摆放不整齐. B.检查中常见的问题: 虽然现在不用,但以后要用,搬来搬去怪麻烦的,因而不 整理,造成现场杂乱无章. 对于大件的物品,好不容易才放到现有的位置,又要按照 5S的要求进行整理,觉得过几天在调整位置,结果惰性成 为习惯,难以改正. 个别员工有抵触情绪,为什么别人管理的物品不如我的 整齐都不指出,而偏偏要找出我的缺点,太不公平了。 56 整理的旧观念： 1.虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因 而不搬又留在现场； 2.好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事； 3.一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承 担这个责任； 4.为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。 5S活动中的整理工作比较难,要克服一种舍不得丢弃而实 际又用不成的吝惜观念,要有物品鉴别整理的能力首先要有 丢弃的眼光和智慧。 57 整顿的含义 整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过 上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进 行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得 所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流 程下完成工作。 生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了 然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提 高产品质量，保障生产安全。 5S管理的方法与要求 2S 2S整顿整顿 58 整顿的作用 整顿其实也就是研究如何提高效率的科学。它研 究如何能立即取得物品或放回原位。任意决定物品 的摆放必然不会使你的工作速度加快，它只会让你 的找寻时间加倍。我们必须思考分析如何拿取物品 更快并让大家都能理解这套系统，遵照执行。 p提高工作效率；将寻找时间减少为零； p异常情况(如丢失、损坏)能马上发现； p非操作者的其他人员也能明白要求和做法； p不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。 59 整顿的对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。 整顿的目的：定置存放，实现随时方便取用。 整顿的要点： 1.物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混 放而造成的差错； 2.物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率， 经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用 或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)； 3.物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放 不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量 ，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理 方法-定置管理。 60 整顿的三定原则： 整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。 1定点 定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使 用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说 来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工 作场地越远的地方。通过对物品的定点，能够 维持现场的整齐，提高工作效率。 61 2定容 定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。在 生产现场中，容器的变化往往能使现场发生较 大的变化。通过采用合适的容器，并在容器上 加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有 条不紊，还有助于管理人员树立科学的管理意 识。 3定量 定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品 的数量。按照市场经营的观点，在必要的时候 提供必要的数量，这才是正确的。因此，物品 数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越 少越好。通过定量控制，能够使生产有序，明 显降低浪费。 62 推行整顿的四要领： p整顿要领之一：彻底地进行整理 彻底地进行整理，只留下必需物品； 在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品； 正确地判断出是个人所需还是小组共需品。 p整顿要领之二：确定放置场所 放在岗位上哪一个位置方便？进行布局研讨； 将经常使用的物品放在工作地点的最近处； 特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来 进行保管； 物品放置要100%的定位。 63 p整顿要领之三 ：规定摆放方法 产品按功能或按种类来区分放置； 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、 悬吊式，各岗位提出最适合各自工作需要的想法； 尽量立体放置，充分利用空间； 便于拿取和先进先出； 平行、直角、在规定区域放置； 堆放高度应有限制，一般不超过1.5米； 易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞； 做好防潮、防尘、防锈的三防措施。 64 p整顿要领之四：进行标识 颜色表示区分； 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良区警告、安全管制 用地板砖或栅栏来划分区域。 65 整顿的三要素： 所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识 。判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能 够形成物品容易放回原地的状态，当寻找某一 件物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并 且很方便将物品归位。 66 整顿的第一个要素：场所 物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管 要做到“定点、定容、定量”。场所的区分，通 常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确：黄 色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合 格品，红色代表不合格品。 整顿的主要对象在“场所”，而工作场所最大的 时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选 择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消 除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到 以下几点： 67 a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b) 依使用频率，来决定放置场所和位置； c) 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区 域； d) 不许堵塞通道； e) 限定高度堆高； f) 不合格品隔离工作现场； g) 不明物撤离工作现场； h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线 ； i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂 放”牌，并注明理由时间。 68 整顿的第二个要素：方法 最佳方法必须符合容易拿取的原则。例如，下 图给出了两种将锤子挂在墙上的方法：显然第 一种方法要好得多；第二种方法要使钉子对准 小孔后才能挂上，取的时候并不方便。因此， 现场管理人员应在物品的放置方法上多下功夫 ，用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方 便。 69 整顿的第三个要素：标识 很多管理人员认为标识非常简单，但实施起来 效果却不佳，其根本原因就在于没有掌握标识 的要点。一般说来，要使标识清楚明了，就必 须注意以下几点： 要考虑标识位置及方向的合理性，公司应统 一（定点、定量）标识，并在表示方法上多下 功夫，如充分利用颜色来表示等。 70 整顿的典型问题 1.主要表现:货架上的物品没有货物收发登记卡,管 理状态不清楚,除了当事人之外,其他人一时难以 找到,堆放不合理,很难取到,没有按照重低轻高 大低小高的原则摆放。 2.检查中常见的问题 刚开始很整齐,一发料乱了,没有时间去整理。 物料收发登记卡挂在周转筐上防碍发料,只要 我心中有数就行。 为图仓库省事,不按照生产节拍运做,给车间一 次发料过多,造成车间现场混乱。 货架上物品存放箱大小不一,询问时以物品大 小不一做借口,造成货架参差不齐,非常零乱。 71 开展整顿活动要注意的事项： 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁， 从什么时候开始，慢慢又乱了； 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂 ，识别手法不统一，有和没有一样； 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换 一个地方，很多人来不及知道； 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方 都没有。 72 5S管理的方法与要求 3S 3S清扫清扫 清扫的含义 清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方 打扫干净，当设备出现异常时马上及时进行 修理，使之恢复正常运转状态。清扫过程是 根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清 除出去，或者标示出来放在仓库之中。 73 清扫的对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”。 清扫的目的：清除脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫的要点： 1.自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要 依赖他人，不增加专门的清扫工； 2.对设备的清扫、着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同 设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设 备的润滑工作，清扫也是保养； 3.清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏 时，要查明原因，并采取措施加以改进。 74 清扫的推行方法： 1.例行扫除、清理污秽 a) 规定例行扫除时间与时段，如： b) 每日10min5S c) 每周30min5S d) 每月60min5S e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫 f) 管理者要亲自参与清扫，以身作则 g) 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作 洗净地面油污 清除机械深处的端子屑 日光灯、灯罩或内壁之擦拭 擦拭工作台、架子之上、下部位 窗户或门下护板 桌子或设备底部 卫生间之地板与壁面等。 75 2.调查脏污的来源，彻底根除 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良 ； 在通电体造成开路或短路或接触不良； 造成产品成形时表面损伤，影响外包装质量； 因温度、湿度密不稳定，造成产品特性发生变化； 对精细化工产品性能变化。 3.废弃物放置的区规划、定位 在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。 4.废弃物的处置 不需要之物品作废品处理清除掉。 5.建立清扫准则共同执行： a) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； b) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。 76 清扫的典型问题 1.主要表现： 物品和外包装箱一起放在货架上,影响仓库的 现场的整齐划一,清扫时只扫货物不扫货架及地 板,清扫不彻底。 2.检查中常见的问题： 只有在规定的时间进行清扫,平时见到污垢和 脏物也不当一会事。 认为清扫只是清洁工的事,与仓库管理员和操 作工无关。 清扫对象过高,过远,手不容易够着,于是死角 很少或干脆就不打扫。 清扫工具太简单,许多脏物无法清除。 77 5S管理的方法与要求 4S 4S清洁清洁 清洁的含义 清洁是在整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护已取 得的成果，使其保持完美和最佳状态。因此，清洁的目的是 为了坚持前3S管理环节的成果。“整理、整顿、清扫、”一 时做到并不难，但要长期维持就不容易了，若能经常保持前 面的3S状态，也就达到了清洁管理的要求了。 经整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最 佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发 生不良事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉 快的工作。 78 清洁的对象：实施“整理、整顿、清扫”工作区与环境场地。 清洁的目的： a) 养成持久有效的清洁习惯； b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。 清洁的要点： 1.车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身 体健康，提高工人劳动热情； 2.不仅物品要清洁，而且工人本身也要做清洁，如工作服要 清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修剪指甲、洗澡 等； 3.工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清 洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； 4.要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音 和污染源，消灭职业病。 79 清洁的实施方法： 1.整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果” 工作现场彻底整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便 是“清洁”； 清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化 优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来 进行检查，“异常”现象得到消除，使工作现场一直保 持在正常状态； 清洁的维持与场地环境之新旧没有关系，一个新工作场 地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之 一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并 不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流 工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续 ”而已； 按制度规定清扫的场地设施，除了可使员工感觉干净卫 生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象 。 80 2.设法养成“整洁”的习惯 没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地 视若无睹，不去清扫擦拭； 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检； 懒做点检“异常”发生无法查觉，现场会经常产生问题 ； 整洁是清洁之母，也是零乱异常的基础； 通过教育、参观学习本企业做得好的典型模范等方式， 使员工养成3S “整洁”意识，有助于整洁的习惯养成 。 3.配合每日清扫做场地、设备清洁点检表 建立“场地、设备清洁点检表”； 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边