生产培训-生产管理培训课件(ppt 65页)

生产产管理培训训 制作：罗岑平 二零壹伍年伍月 人员员管理 属下不足是上司的失职职。 新员员工，新产产品的注意事项项。 个别别管理，因材适用。 原则则以内，灵活管理。 品质质管理 品质质永远远第一。 后工序就是客户户。 不良分析方法。 环环境管理 不可轻视轻视 8S 整理、整顿顿、清扫扫、清洁洁、素养、安全、学习习。 8S管理常识识 8S说说明 现场图现场图 片对对比 目录 1.人员管理属下不足是上司的失职 上司负责对下属的岗位培训，使部下属撑握工作上所具备的能力。工作能力的主要获 得途径。 工作能力 教育培训 自学成才 岗位培训脱岗培训全新独创 模仿他人 工作技能的主 要获取渠道 1.人员管理-新员工、新产品的注意事项 1.新员工要先解说，后示范。 2.表扬做对的每一步 3.作业员自行口述作业内容和注意事项，避免误会造成不良。 4.确认再指导。 5.忌不教育就进行新产品作业。 6.员工不明白前不作业。 目标未达成的原因分析：5%人为故意，10%措手不及，80%不明确作业内容 及注意事项。 1.人员管理个别管理，因材适用 有德有才，破格重用；有德无才， 培养使用；有才无德，限制录用； 无德无才，坚决不用 1.人员管理原则以内，灵活管理 调动每个人的积极性， 生 理 的 需 要 安 全 的 需 要 社 交 的 需 要 尊重的需要 自我实现 人 只有在较低 层次的需要 满足之后上 一次的需要 才会产生积 极性。 生理的需要：满足基本的衣食住行， 安全的需要：公平、公正、公开、安全 的工作环境。 社交的需要：良好的人际关系，能够 得到别的人理解，关心。 尊重的需要：别人对自己的付出能予 肯定。 自我实现：在自己的工作领域有所成 绩。 1.人员管理原则以内，灵活管理 管理人员员到底管什么 ？ 人员、机器、材料、作 业方法、环境。即 4M1E 管理目的！ 提升品质、降低成本、 确保交期、确保安全、 提高士气。即QCDSM 管理要胆大心细细，敢于创创新，大胆试验试验 ，不 要畏首畏尾。 2.品质管理品质永远第一 企业的目的是利润，利润从何而来，顾客 的钱包。顾客为什么给你钱，他需要你的 产品，他为什么需要你的产品而不是别人 的产品，而是他相信你的品质。如果没有 保证品质的措施，没有人敢要你的产品。 生产的前提是要保证品质。生产管理要做 的就是先保证品质再去争取其它的， 消除一切不良隐隐患 2.品质管理-后工序就是客户 要接手自己下一步工作的人也是客户 后工序有权拒收来自前工序的不良品。 发现问题责任人与后工程同时问责。 要因分析 机 物 法 人为什么会导 致不良发生 ？ 精神不集中 操作不熟练 工人操作不正确 机器性能不好达不到 生产线需要 未按照作业标准书 作业 环 8S管理不 好 机器故障多 操作方法不正确 原材料品质无保证变 形多 对该岗位品质要点 不熟 2.品质管理不良分析方法 3.环境管理不可轻视8S 哪些公司是世界级的公司? 大家心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？ 三流企业 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 二流企业 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。 一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。 环境清洁有序所具有的优点 自我提升 质量 安全 视觉控制 客户良好印象：推销员 成本节约 标准化的推进者 轻松愉快的工作环境 8S 8S 起源 1955年，日本企业提出了整理、整顿2 个S。后来因管理的需求及水准的提升，才 陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广 泛推行的8S架构，也使其重点由环境品质 扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效 率、品质及成本方面得到较大的改善。 8S（基石） Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理 支柱 现代企业之屋 企业方针、目标 8s是基于所有人都 参与基础上的一种管 理方法。 什么是8S ? 广义概念 什么是8S ? 3 狭义概念 1S 整理 2S 整顿 3S 清扫 4S 清洁 5S 安全 6S 素养 7S 学习 8S 节约 1S整理 不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的 物品! 整 理 1S整理 目的 a.腾出宝贵空间 b.防止误用 c.防止变质和积压资金 d.创造清洁的工作场所 1S整理 处理原则 需要的物品 需要的数量 需要的时间 1S整理 区别“需要”和“不要”的原则:处置方式: 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 就近放在工作区域 清除出库 放在仓库 无 有 是 1S存在问题 职员不知道如何区分“需要和不需要” 职员对浪费视而不见 1S哪些是不需要的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 2S整顿 将需要的物品合理放置,加以标 识,以便于任何人取放! 整顿 2S整顿 目的 a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。 d.塑造目视管理的工作场所。 2S整顿 每个物品都有一个放置的地方 每件物品都放在它应该放置的地方 2S整顿 关键1 可视化管理:什么,哪里,多少 2S整顿 关键2 标准化 操作标准化操作标准化 整整 顿顿 管理标准化管理标准化 2S如何实施2S 第二步：标识地点 第一步：确定合适的物品放置地点 2S确定合适的物品 放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 2S确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关 2S确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取 使物料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放物料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少搬运和物料转移的距离 2S标识地点 标识板 标识线 6s地图 颜色策略 轮廓策略 2S标识地点 标识板： 标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示： 标明物品在哪里 物品指示： 标明在这个地方有哪些物品 数量指示： 标明此地有多少物品 2S标识地点 标识线用来显示： 区域划分人行走道，消防通道的方向，并显示门朝哪个方向 危险区域 2S工作步骤 确定地方 整理,简化 寻找合适容器 考虑频次 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 3S清扫 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的 清扫 先彻底大扫除先彻底大扫除 然后日常化然后日常化 3S清扫 目的 a.减少工伤。 b.保证品质。 c.维护机器设备。 d.制造高效率的工作场所。 3S清扫 清扫=检查 发现不正常现象或 是细微的质量问题 确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫 即时维修 要求专业人员进行维修 4S清洁 制定并规范行动的标准 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 清洁 4S清洁 目的 a.提高产品品质 b.塑造洁净的工作场所 c.提升公司形象 5S安全 遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情 安全 5S安全 目的 保障员工的人身安全以及生产的 正常运行，减少经济损失。 6S素养 形成合理维护正确程序的习惯 素养 6S素养 素养 a.养成良好习惯 。 b.塑造守纪律的工作场所 。 整理 阶段一 定置 阶段二 组织 阶段三 专业化 阶段四 自我评估 改进计划 阶段五 进步 7S节约 目的 养成降低成本习惯，加强 作业人员减少浪费意识教育 减少企业的人办、空间、时 间、库存、物料消耗等因素 定义 8S学习 目的 使企业得到持续改善，培养 学习性组织 深入学习各项专业技术知识，从实践和书 本中获取知识，同时不断地向同事及上级 主 管学习，学习长处从而完善自我，提 升自己综合素质 定义 8S不良图片讲解 目的 使8S得到持续改善，提高品 质从基础开始！ 深入了解不良状况，认识不良 的影响！ 定义 现场刷三防漆位置：乱、不规范 现场刷维修工位：乱、标识不符 现场装配：通道堵、物料不在区域内 现场测试维修位：乱、赃、不规范 现场货