大豆深加工可行报告及分析

4、项目提出的背景、投资的必要性和经济性 油料作物是我国植物油脂和蛋白质的重要来 源。油料作物生产不仅在国民经济和社会发展中占有重要地位，也是我国农业可持续发展 的主要因素之一。我国是一个农业大国，但是由于人口持续增长以及种植业内部结构不合 理等因素，我国植物油脂人均占有量不到世界平均水平的 70%，与发达国家的差距更大， 每年需要大量进口油脂原料或产品，进口总量居世界首位，油脂供给已经成为影响我国食 物安全和农村经济发展的重要因素。 为适应国内油料市场的变化，随着国内、国外油脂工业以规模效益为显著特征的发展趋势 及国内豆粕、食用油紧缺的现状，拟在吉林省梨树县经济开发区兴建年加工 90 万吨大豆扩 建项目。 植物油是每家每户的生活必需品，随着我国人口的增长和人民生活水平的不断提高， 食用植物油脂的消费量越来越大，特别是进入九十年代以来，对食用油脂的质量也提出了 更高的要求，食用植物油与人体健康的关系也普遍受到了人们的关注，对高级烹调油、一 级油的需求越来越大。按照国务院批准的九十年代中国应达到 1040 万吨，年人均消费食 用植物油将达到 8 公斤按照八届人大第 2010 年远景目标纲要要求，我国年食用植物油需 求总量将达到 1120 万吨，人均约 9 公斤，而目前我国人均消费仅 7 公斤。与此同时，随着 行业用煎炸油、起酥油、人造奶油等食品专用油脂需求的逐年增加，精炼植物油及其制品 有着非常广阔的发展前景。 二 市场需求预测及拟建规模 进入 90 年代，全国各地陆续投产了一些较大型油脂加工厂，但到目前为止，真正建成投 产的日加工能力在 1000 吨以上的厂不过十几家，其产量与需求还有很大差距。目前市场对 油脂、豆粕的需求量很大，而内陆的一些油脂加工厂由于受运输、生产规模条件的制约， 无法满足市场的需求，我公司根据这一实际情况，顺应市场形势，参与规模化、国际化的 市场竞争，前景非常乐观。以下是对近几年植物油加工行业的需求预测以及利润预测。 1、2010-2015 年食用植物油加工行业的需求预测 2、2010-2015 年食用植物油脂加工行业利润总额预测 3、拟建规模 本项目采用国内最先进的工艺技术，选择最先进的生产设备，在产品投产时， 就高标准、严要求为创名牌，打入国际市场创造一个良好的条件。 根据生产的需要，拟扩建的各工程生产规模确定如下（按 90 万 t/年大豆配置）： 原料接收、工作塔：3000t/d； 预处理车间：3000t/d； 浸出车间：3000t/d； 炼油车间：（脱胶、碱炼）：600t/d； 主要产品：大豆油、大豆粕； 全年生产日：300 天,年处理大豆为 90 万吨， 年产豆粕 72 万吨； 精炼油：14.85 万吨。 三 1、原料供应 加工的主要原料为大豆，吉林省是一个农业大省，近年来发展了 600 万亩优质大豆耕作。 四平市优质大豆产量可达 34 万吨。周边的内蒙古、黑龙江等省自治区油料产量丰富，原料 供应充足。运输方便或者短途运输即可满足需要量，成本降低。 2、辅助材料 本项目辅助材料主要是磷酸、烧碱、六号溶剂等，市场供应充足，可满足项目投产后的 需要。 五设计方案 加工工艺：原料挑选清理暂存 破碎软化轧胚蒸炒浸出湿粕烘干成品 粕 湿合油蒸发汽提浸出毛油过滤水化（脱胶）碱炼脱色脱臭脱脂成品油 1、 初清车间及立筒仓 1）规模及原料 本工段为每天 24 小时工作，投料量为 3000t/d 也可根据来料和仓储情况进行调节， 筒仓采用钢结构仓，储料量按 10000 吨设计，每仓 5000 吨，共 2 个，采用单排布置， 便于物料的输送。 原料：国产大豆以国家标准（G B 1352-2009)作为设计计算依据。进口大豆以美国 二号大豆作为设计计算依据。 2）产品方案：本车间产品为除去粗杂的大豆。 主要技术经济指标，本工段生产过程不需要水和蒸气、电耗为 6KWt/h 料。 3）工艺流程说明：原料由汽车或运输机械送至卸粮处投料，经刮板输送入斗升机， 提升后再经刮板机输送机送入初清筛除杂。除去粗杂的原料经刮板输送机和斗升机提升 后，分别送入 2 个立筒仓贮存。 2、预处理车间 本车间采用连续生产方式，主要用于大豆的预处理，考虑目前采购原料中土杂较多 和现代工业的环保要求，在本工段配有较强能力的除尘系统，以满足生产的需要。 1）规模：能力为处理大豆 300 吨/天，全年生产天数为 300 天，每年可处理大豆 90 万 吨 2）产品方案：本车间生产半成品大豆坯，含水 10%，坯片厚0.3mm。 3）主要技术经济指标：水耗：l0kg/t 大豆；电耗：14.lkm/t 大豆；汽耗:80kg/t 大豆。 4）工艺流程说明：由输送设备送入车间的大豆经计量后自流入暂存箱。然后经提升 流入清理筛，在此清理出大、小杂质及灰杂，再去除铁杂，经去石机去石得到初清后的 大豆。 大豆初清后落入破碎机将大豆破碎成四至八瓣，然后经斗升机提升送入软化机进行软 化，而后轧坯，坯片由刮板输送机和提升机送至浸出车间。 3、浸出车间 本车间采用负压蒸发，二次蒸汽利用新工艺，主要用于大豆的油脂浸出，该车间的 中间产品为浸出毛油和浸出豆粕。 1） 、规模及原料：日处理大豆坯 3000 吨，年处理大豆坯 90 万吨，原料为大豆坯。 2） 、产品方案：浸出毛油：总挥发物（0.2%；浸出粕残油1.0%，水份12%，残溶 700PPM。色泽正常，尿素酶 0.05-0.20(PH 测定法)。 3） 、主技术经济指标：水耗:0.6t/t 料，30t/t 料（循环水量） ）;电耗：室内 7.4KWH/t 料，室外 3.9KWh/t 料；汽耗:220kg/t 料;溶剂消耗 1.2kg/t 料。 4）工艺流程说明 A、浸出工序 从预处理来的饼由进料刮板输送机送入浸出器，物料在浸出器中由进料口到出料口 运行一圈，经有递减浓度的混合油进行喷淋和浸泡，最后用新鲜溶剂喷淋后，经过一段滴 干区被连续地送入湿粕刮板。最浓的混合油经过滤器过滤后用混合油泵打入混合油罐，送 入蒸发器。 B、浸出湿粕脱溶工序 浸出器出来含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入蒸脱机的预脱层，经预脱溶和底部间 接蒸汽加热脱去部分溶剂；经预脱后的湿粕进入蒸脱层；底部通入直接蒸汽，脱去全部溶 剂，同时部分蒸汽凝结在粕中，粕的水份会有所升高，脱溶粕下落到热风层烘干，再下落 到冷风层冷却，最后由自动料门控制出料，再由粕刮板送入粕库。 从脱溶机顶部出来的溶剂和水蒸汽的混合汽，经湿粕捕集器除去粉末后，通入脱溶机 冷凝器。 C、混合油蒸发脱溶工序 混合油在混合油罐进行盐析和沉淀后，从混合油罐进入第一长管蒸发器管程；蒸发的 溶剂经分离室进入冷凝器。一蒸发壳程热源利用蒸脱机气体及蒸汽喷射泵的热量。 经一蒸浓缩后的混合油，进入第二长管蒸发器蒸发，壳程用间接蒸汽加热，蒸发的溶 剂气体经分离室后进入冷凝器。 混合油从汽提塔顶部进到塔内的碟盘中，一层层降下，同时底部喷入直接蒸汽，脱去 残留溶剂，顶部出口接冷凝器。 (4)溶剂冷却及分水 冷凝器的冷凝液分别汇集到集液罐，进入分水箱经分水后循环使用。浸出器、分水器、 溶剂库自由气体和蒸水罐自由气体汇集到一起进入尾气平衡罐后到最后冷凝器，最后冷凝 器出来的未凝气进入吸收塔。 (5)尾气回收装置 自尾气平衡罐出来的未凝气体均进入最后冷凝器回收溶剂，最后冷凝器不凝结气体进 入吸收塔回收残留溶剂，自由气体经阻火器排入大气。 C、混合油蒸发脱落工序 混合油由一蒸喂料泵从混合油罐打入第一长管蒸发，二蒸发的溶剂经分离室进入 真空冷疑器，使一蒸混合油中的溶剂在负压下蒸发。 一蒸浓缩后的混合油，由蒸喂料泵打入第二长管蒸器蒸发，二蒸也为负压蒸发，蒸 发的溶剂汽经分离室进入真空冷疑器，混合油达到一定的温度进入汽提塔。 混合油从汽提塔顶部进到塔内的碟盘中，一层层降下，同时底部喷入直接蒸汽， 脱去残留溶剂。毛油由汽提塔抽出泵从塔抽出再经干燥冷却器冷却后进入毛油箱，再由 毛油泵送入炼油车间。 4、精炼车间 本车间采用连续式生产工艺，主要用于大豆油的精炼，也可用于其 它一些油脂的精炼，主要产品为一级食用油。 1）规模及原料 日处理毛油 6 吨，若年生产日 316 天，则年处理量为 1800 吨，原 料为毛油，FFA 3%，杂质0.2%，水份及挥发物0.2%，过氧化值10q。 2）产品方案 大豆一级食用油，符合国际标准。 3)主要技术参数 电耗：13.7KWh/t 油；蒸汽消耗：平均 170kg/t 油；水耗：平均 0.75t/t 油。 辅助消耗：磷酸 1 kg/t 油，烧碱 1-2kg/t 油，白土 8-30kg/t 油，柠檬酸 0.2kg/t 油。 4)工艺流程说明 本车间采用连续式生产工艺，产品为国际大豆一级油。 A、脱胶及碱炼工序 毛油先经过毛油过滤器，除去其中杂质。然后送至加热器，加热至一定温度后进 入混合器，碱和磷酸分别定量注入其中。经高速混合后进入水化反应器中充分反应， 用第一台自清式离心机进行油和皂脚分离，再利用第二台离心机分离水，分去皂水 的油经过加热器调节温度后进入真空脱溶干燥器，脱溶干燥后的油脂去脱色工段。 B、脱色工序 干燥后的脱胶碱炼油加热后与白土