702 离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计【全套9张CAD图+开题报告+说明书】
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离合器
壳体
中心
冲孔
成型
复合
设计
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摘 要
复合模是冷冲压模具中加工精度、效率较高的一种设备。对于需经过几道工序才能冲压完成的零件来说，应尽可能根据零件的工艺要求采用复合模加工。本文就是对离合器壳体的前道工序半成品的进一步加工时，所需的复合模设计。这套模具适合于离合器壳体的中心大孔冲孔、成形、修边加工，其后尚有几道加工工序。在对该复合模进行设计时，主要的问题是对原工序件的底部成形方式的设计，由于要保证原工序件的大致形状精度，在这里采用局部成形的方法对底部的凸起进行加工。因此，确定合适的压边力就成了起伏成形能否成功的关健。同时，成形锥形凸包时，成形凸凹模的设计也较重要。为了设计的标准化，尽可能选用了标准件，如模架，模座，压边机等。最后对模具的一个主要零件导套进行了简单的加工工艺路线的制定。本设计对于进行起伏成形模具设计有一定的参考作用。
关键词：模具设计；复合模；压延成形
- 内容简介：
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开题报告 题 目 离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合膜设计 学生姓名 班级学号 专业 毕业设计（论文）课题名称： 离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计 一、选题背景与意义 塑料制品之所以能够在各行各业得到大规模的应用 ,是由于他们本身具有一系列特点。塑料相对金属，密度小，但是比强度高，绝缘性能优良，具有非常优良的抗化学腐蚀性，在机械、化工汽车、航空航天等领域，塑料已经大规模的取代了金属。目前塑料制件几乎在工业、日常生活的各个领域里无处不在。塑料作为一种新的工程材料，发展势头极其迅猛， 跻身于金属、纤维材料和硅酸盐三大材料之列。其仍在不断的开发与应用，并且随着成型工艺的不断成熟与发展，大大促进了塑料成型模具的开发与制造。随着新产品的不断开发，产品的更新换代不断加快，这就促进 术的在模具行业中的应用。随着生产技术水平的提高，电器模具应用越来越普遍，如何开发 关结构的模具成为相关企业面临的重要问题。本课题采用 术完成 2132射模设计 模具的结构设计和模具设计，通过完成此次毕业设计的意义在于将我大学所学的知识进行归纳性总结，提高我的 专业实践能力，通过对整个设计过程的实际操作来发现问题解决问题，从而为将来在工作岗位工作打下了良好的基础。 随着生产技术水平的提高，电器模具应用越来越普遍，如何开发电器模具成为相关企业面临的重要问题。本课题采用 术完成电器旋钮模具的结构设计和模具设计，通过完成此次毕业设计的意义在于将我大学所学的知识进行归纳总结，提高我的专业实践能力，通过对整个设计过程的实际操作来发现解决问题，从而为将来在工作岗位工作打下良好的基础。 二、课题关键问题及难点 该塑料制品选用的是 料， 丙烯晴 、丁二烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物，有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学腐蚀性；它具有优良的介电性能及成型加工性能等综合的优良性能，且价格便宜，原料易得。 比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比 ，尺寸稳定性好，收缩率在 围内，若经玻纤增强后可以减少到 而且绝少出现塑后收缩。 有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。 具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金 (共混物 )，如 C、 之具有新的性能和新的应用领域， 与 混可制成透明 光率可达80%。 吸水的塑料，于室温下， 24 小时可吸收 分，虽然这种水分不至于对于机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 塑料表面会受大的影响，所以对 定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 注塑成型时的主要缺陷为容易产生溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良；采取相关的消除措施为增大注射压 力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。结构上该塑件总体形状为长方形，塑件壁厚均匀，边缘过度圆滑。尺寸精度无特殊要求，右上方分布 6 个直径为 7通孔，右下方对称分布有 4 个 6 毫米的孔，同时还有几处下沉的阶梯结构，所以应设计抽芯机构。该塑件要求表面光泽，无飞边、毛刺、缩孔、留痕。所以在成型时要注意控制成型温度，浇注系统应缓慢散热，冷却速度不宜过快。 三、文献综述 近年来，由于我国国民经济的高速、稳定的增长，促进了我国模具工业的迅速发展壮大，因此，模具设计与制造专业或者相关的材料成型与控制专业已经成为我国国内 具有优势的热门专业之一。进入新世纪以来，我国模具销售额以年平均 20%左右的速度增长， 2006年模具销售额达到 720亿元人民币，居日本、美国之后第三位；模具出口突破了 10亿美元。我国模具生产厂、点达到了约 3万家，从业人员近 100万人。这些都说明我国模具工业有了相当的规模。期中，塑料模具在整个模具行业中约占 30%左右。国内塑料模具市场对注塑模具需求量日益增长。专家普遍预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度将高于其他模具。所以，越来越多的人开始从事塑料模具行业的设计。大大的促进 了我国注塑模具技术的发展。但是我国目前和发达国家相比仍有较大差距，主要表现在模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度、 模具的使用寿命和制造周期等。所以，我们仍需不断的努力奋斗，用我们国家人民的聪明才智去开发模具行业，使我国的模具设计得到进一步的发展，逐渐缩短与发达国家的差距。 目前塑料模具主要分为种类很多，一般按照制品的成型材料性质可分为热固性塑料膜和热塑性塑料膜；按照产品的成型工艺划分又可分为压缩模、压注模和注射模，其中注射模在塑料模具应用面中较为广泛；还有按照模具装卸方式分类、按照模具行腔 数目分类、按照分型面特征分类等多种分类方式。 塑料产品成型材料有很多种，目前世界投入生产的大约有 300多种，其中常用的有 40余种。名称多以其所有合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯。酚醛树脂、氧树脂 ,俗称：电木（酚醛树脂） ,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂） ,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强） ;英文名称：尼龙（聚酰胺） 乙烯 。一般根据受热后其性质不同可分为热塑性塑料和热固性塑料。 模具生产的过程一般包括：接受任务书（通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具）；收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工数据，例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构是否合理等；消化工艺数据，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当；确定成型方式，采用直压法、铸压法还是注射法；选择成型设备，初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所 选的注射机上安装和使用；确定模具类型，选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数。其中有型腔的布置、分型面的确定、选择顶出方式、确定浇注系统脱模方式、主要成型零部件计算等；绘制模具结构草图为正式绘图做准备；最后模具的校核，包括基本结构方面和设计图纸方面 6。 现代经济的飞速发展 ,推动了我国模具工业的前进。 使其在现代模具的制造中发挥越来越重要的作用 , 7。 拟与制造一体化 , 合理的生产方式。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统 ,按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程。总之 ,它已成为现代模具制造技术发展的必然趋势 ,并以科学合理的方法给模具制造者提供了一种行之有效的辅助工具。这技术的应用大大减少了设计师的工作量 ,节约了工作时间 ,提高了工作效率 ,使设计师把更多的精力用在新产品的开发及创新上。 参考文献 1 高军，李熹平，高玉田，褚兴荣 . 注塑成型工艺分析及模具设计 M. 北京：化学工业出版社 . 2009. 2 叶久新，王群 . 塑料成型工艺及模具设计 M. 北京：机械工业出版社 . 2007. 3 伍先明，张蓉 . 塑料模具设计指导 M. 北京：国防工业出版社 . 2006. 4 石富安，龚云表 . 工程塑料手册 M. 上海：上海科学技术出版社 . 2003. 5 塑料模具设计手册编写组 . 塑料模设计手册 M. 第二版 . 北京：机械工业出版社 . 1999. 6 唐志玉 ，李德群，徐佩弦 . 塑料模具设计师指南 M. 北京：国防工业出版社 7 陈锡栋，周小玉 . 实用模具技术手册 M. 北京：机械工业出版社 . 2003. 8 詹友刚 . 文野火版 M. 第二版 . 北京：机械工业出版社 . 2010. 9 冯炳虎，韩泰荣，殷振海，蒋文森 M. 上海：上海科学技术出版社 10 王卫卫 . 材料成型设备 M. 北京：机械工业出版社 . 2010. 四、方案拟定及进度安排 一、产品基本要求分析 二、根据 维图纸对设计模型进行 三维造型 三、塑件材料选择 四、成型方法及其工艺的选择 五、注射机的选择 六、模具相关结构的设计 七、成型零件的制造工艺分析设计 八、模具材料的选择 九、模具工作过程分析 十、绘制相关图纸 十一、编写设计说明书 十二、自选一个重要模具零件编制加工工艺路线，进行相关的计算，并编制加工工艺卡和工序卡。 进度安排： 1、 3 月 1 日 选取课题及编写开题报告； 2、 3 月 2 日 4 月 1 日 英文论文翻译； 3、 4 月 2 日 5 月 4 日 查询相关资料，产 品基本要求分析。 根据 维图纸对设计模型进行 三维造型； 4、 5 月 5 日 5 月 7 日 塑件材料选择、注射机的选择、成型方法及其工艺的选择； 5、 5 月 7 日 5 月 20 日 模具相
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