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内容简介：

10铸造毛坯；20 以0 然后铣0 以面对应的后面及对应右面（20一个主视图就行了）50 钻底面0 钻1个深110 钻2个3油孔并分别攻丝，80 钻顶面0 扩、铰600 10 铰孔至4钻20 50个视图轮流贴图）130 去毛刺，检测。 可持续夹具及固定装置的高精度安装的方法论 J. 国巴斯大学机械工程学系 摘要 在夹具安装阶段，夹具组件的精确测量能力决定其精确性，尤其是对大尺寸的产品和应用来说。大量定制一些在设计上有多样性的小批量产品和零部件是十分重要的。产品质量应该与迅速转换理念相互协调，对于敏感元器件及组件而言，以牺牲产品质量来提高速度是不明智的，例如在航空航天工业中所看到的那些零部件。提高精确性对于夹具的安装是很有必要的，为了要尽量少用，这可取决于夹具和夹具定位变化的耐受 性预算。在航空航天工业中，灵活和可重构夹具的概念的发展及固定装置是夹具的主要开销成本。吸引他们的是重构夹具的可重用性，可持续使用是由于那些零部件也能够被重新应用到许多种产品和装配中去。一直不佳的准确性和可靠性为这类夹具的缺点，这篇论文主要是研究可持续夹具主要零部件的精确定位，影响夹具性能的因素在安装阶段会得以审查。本文介绍了一种在灵活夹具中为了最大限度地减少定位和夹紧的不确定性的方法。 关键词 :可持续性夹具；夹具安装；校准不确定性；夹具的监测；计量； 可重复使用的夹具 1 引言 质量和可靠性等因素 早已经转换为新零件固有的特征。在他们的产品和服务范围内，近期市场趋势已经迫使制造业走向大规模定制。其次增加新陈品的多样化设计在部件和组件级别上遵循第二次高幅度的变化。有先进制造系统和技术的国家提供了更多的灵活性，能使设计师更加自由的发挥想象。例如在过去几十年发展起来的一种新的大体积测量方法，就能测量及公丈的距离。用来检测大尺寸零件的这些设备通常是由多个组装部件所制造出来的。在重组和装配期间，那些大尺寸产品的制造需要用到专用的夹具和固定装置，以便于他们的零部件能够被定位在设计基准上。对于大批量产品，在计算机辅 助软件上就能估算出其主要的花费需求，否则，在某些情况下或以其他方式生产的产品成本可能会是非常高的。这个问题与客户不断用钱来寻求具有更高价值的市场需求相互矛盾。用一种典型的变化产品可以创建一个更加具有持续性的商业，因为它能够满足相对比较大地市场需求。由支持产品变化的不同形状的产品而形成的灵活和可重构夹具及固定装置则是应对上述挑战关键的解决方案。灵活夹具的概念已经在研究领域存在了几年 1。然而，它们在很大程度上没有充分利用真正的生产设施，尤其是大尺寸产品的制造，如航空航天设备。这是由于关于它们的初始安装、校准 困难和可重复性等挑战往往超出公差要求。这些夹具和高品质关键部件装置的制造以及大量的集成计量系统，都可以减少上述限制。本文包括了有关安装的计量问题和灵活的夹具校准以及检测服务。 2 相关工作 型零件的制造和装配 通常把要精密制造的机械零件移动到机床工作台是必需的，先进行粗加工，然后精对准和夹紧。在这个阶段，一方面是准备用于加工高精度的关键所在，然而，这对于一些大尺寸或重的零部件并不总是可以实现的。大型产品是指那些与一些不经济的可能需要处理或在工厂周围移动的的组件一起来达到制造和装配的目的 2。制造业和 这些部件的装配工艺包括所需机器和系统的运动以及这些部件的位置和方向。这些零部件通常定位在大尺寸夹具及固定装置上该定位的位置。如果这些部件以小批量生产，在航空航天工业、高开销的情况下，每个产品将会出现。在设计和制造夹具上，已经有了许多尝试，以便于能够持有许多种组件的变种。然而，这方法是不可行的，因为敏感或关键的零部件完全是由它们的 高精度要求所决定的。与固定的夹具相比较，可调、可重构夹具会产生更低的重复性。固定夹具有固定的方式，可以通过焊接或铆接的接头固定在一起来实现。这些机械故障，例如夹具和固定装置由于疲劳和 塑料变形就是一个终止其服务的主要原因，发送它们再进行回收。小批量制造的需求是目前常见的淘汰不合格夹具，其使用寿命取决于产品的生命周期。换句话说，在制造变种零件停止不久之后，与之有关联的夹具和固定装置将会变得多余。即使夹具有工作顺序，但它们仍然有报废并送往循环再造。这种方法会带来高负担回收的能耗。在大尺寸零件下的固定夹具和夹具的漂移以及夹具都能影响大尺寸零件组装的精确性 5。对于大尺寸的夹具已经开发出了几种分析夹具刚性的方法，可用来评估振动的影响因素。在任何情况下更加可持续生产要通过选择性方案才能得以实现。 如图 图 型的大型夹具元件 用于制造所延误的时间是固定夹具的又一重大缺点，这些夹具应该在制造前就被订购，在生产计划和产品上市前还可以创建额外的复杂性。不管他们的类型，大型夹具有一些共同的元素，包括一个主框架、内在的框架，有可能有一个或数多个可移动的机制或更小的组件，如钳、套管、皮卡和可调螺丝 表 1。 性夹具 开发的柔性夹具的概念增加了其可持续性、快速转换以及降低了成本。现在可以使用现成的模块来设计和组装夹具。根据规定，只有极少数夹具的专用零件需要设计和制造。以这种概念看，大 多数散装部件、附件关节都应用的很具体。一旦产品设计变异完全制造出来，然后就可以拆卸上述组件和重组成一种新的元 件来与未来的设计变异相匹配。因为组装和组件范围上的设计都相当接近，所以这种方法是最能降低夹具成本的。 根据组件的变化水平和工作类型的需求，每一个不同比例的柔性夹具都需要被重新安排。为了增加使用这种类型夹具的效益，这个问题在设计阶段考虑是十分重要的。例如，在可能的情况下，皮卡车的位置和三维定位夹具上的组件的不同变种，甚至完全不同的部分应该是在靠近增加兼容性和夹具子系统间变性。夹具关键部件的收集在短期内能 保证所需夹具的可用性。另外，这些夹具的存储需要很少空间，因为拆除所有模块是可能的，通常以脚手架的形式并把它们彼此放在一起。目前在一些汽车公司应用到柔性夹具，因为它们的精度等级是足够满足的。大尺寸制造的夹具设施尽管没有许多柔性夹具那样操作灵活，比如航空航天设备。准确性和定位销的不确定性、夹具的可重复性以及夹具结构的漂移都出现这样一个事实，这些夹具在发电和航空航天等工业不能满足公差要求。一旦它们的精度问题得以解决，这些夹具在上述的工业中将会有很高的利用价值。 图 具与汽车行业中的可重构组件 大量的体积 计量系统和技术一直有许多新的发展。依靠计量系统和技术的现代激光技术现在就能够测量一些可接受精度的大尺寸产品甚至到几公丈的产品。在安装和初期安装调试期间，这些系统能够用来精确定位一些夹具的关键部件。 夹具的安装通常开始形成机架或主要框架，然后是那些大的部件和像皮卡和夹具那样逐渐更小的零部件。计量系统能够用于柔性夹具的主要框架和其内部框架的安装，从而来保证每个零部件彼此之间的准确定位。表 1 显示了这些大规模的测量系统数。跟踪系统能够测量基准点，它是实现这一目的的最合适的测量系统。一起跟踪球式反射镜在三维空间内都可 以认准所要记录的位置。球式反射镜可以直接练习目标对象来提供几何位置信息或可以在机械重复的球式反射镜下 应用，从这个角度用激光来跟踪目标或短期目标。像一些其他测量仪器的激光跟踪有时候不确定，在夹具的安装过程中需要做以说明。此外，激光跟踪和目标点之间的光线问题还应该考虑到。如果必要的话，多个跟踪职位都可以使用，在实际测量活动中，其结果必然是伴随着一个不确定的说明。经过测量，这些给定的分散的特征值是合理的，这个问题与一些夹具或夹具的安装及以后的审核都是一样的。这些知识阐明了一个给定的定位夹具的能力和装配任务。换句话 说，它表示在其相关流程中一套夹具是否能够满足公差要求。 具理论比较 为了用于多种生产装置和组装应用，在不同的公司也有大量不同形状和设计的夹具。这些夹具中的某一些的形式都是标准形式，然而另一些是经过专门设计和制造的特殊零部件。后者可以说是建立在产品的复杂性和大规模的基础上的，所以可能会是非常昂贵的 9。 无论成本和目的如何，制造和组装过程都可以完成，要么不使用夹具，要么用固定帧夹具或用可重构或柔性夹具。表 2 对它们的典型应用的这些方法做出了比较。 固定框夹具通常用于重型应用上，它们更适合于应用在能够减 轻花费开销的大量产品上。 对于制造业和大型组装及复杂产品来说，柔性夹具的应用有很多好处。特别是在研究和发展工作中，以及低容量产品的情况下，制造柔性夹具和夹具可能会是非常有益的。除了在时间和金钱上使利益均衡外，柔性夹具还会有一个更加灵活的设计思路。由于在夹具的制造和装配过程中，会直接和经常改变夹具的拓扑成本。与传统夹具相比较，这种类型的柔性夹具的可重用性和可重构性是一个主要的优点。这一点尤为重要，因为它在绿色制造方面符合行业的发展方向，通过回收使用系统的组成部件，为相关项目的工装费用降低了项目成本。 表 于验证夹具大量的例子、便携式测量仪器 仪器 辅助部件 测量类型 接触式 非接触式 图像 激光跟踪仪 赛立信探头 是 T 型探头 是 激光雷达 球形目标 是 摄影 目标 是 光投影 是 关节臂 三坐标测量机 基于激光扫描头 是 接触探头 是 性夹具的安装 本节中描述的夹具在安装过程中需要考虑一些问题。夹具元件安装在合适位置可以说是一种挑战，尤其是当定位公差比较小时，柔性夹具也应当被监测以便于开发和与传统夹具相比较它们的刚性。 给出了一个通用的描述阶段根据初步夹具安装在仿真软件环境和利用一些尺寸为 5m 4m 3m 的大尺寸夹具的实际实验结果来测量指令阶段。这是不论这个夹具是否是第一次安装在夹具中还是对已经存在的夹具只做外形上的更换，其都是为了定位不同的零部件。 根据其复杂性，一种典型的大尺寸夹具具有三至五个结构。通常除了有一个主框架之外，在每一个级别的基本水平， 也可以由一个或多个结构。这些结构用来作为参考以便于作为夹具基准来定位。在一个自动化固定的平台上，机器系统会进行多项任务，比如定位、加工和进行装配。因此机器人的工作基准与夹具的工作框架相联系。仔细考虑夹具的综合数据，会确保后续安装达到预期的公差要求。 试辅助柔性夹具的安装 柔性夹具的安装在第一次进行模拟仿真时有几个安装阶段。使用模拟演习，在这个工程中可以减少一些潜在的错误和返工。测量辅助安装过程是类似的跟踪对象位置的过程，是常见的大尺寸组件用到的。夹具的组件先用这种方法使其大致位置公差在 1，然后当所有的夹具组件被放到所设计的位置时，在 差内，它们可以使用适当的扭矩收紧。典型的计量协助柔性夹具安装阶段如下： 在出厂时设置初试参考结构； 测量初始参照系； 安装基地或其位置的主框架； 安装脱机内结构； 安装控股和定位； 在内框和主框架位置安装钳、套管和皮卡。 底座上安装内框； 重点定位元件的精细调整和紧固； 核查参照系和夹具； 对于夹具关键位置的服务监测。 这些阶段是从无到有夹具的完整安装。更不用说，在设计变化略有变化的情况下，一些下面的操作将被忽略。 表 同夹 具理念之间简明的比较 典型特征 固定框架 柔性夹具 夹具 应用 大批量产品 小批量产品 样机 优点 唯一性 可重复性 可重构性 成本效益 耐用性 非常高 高 低 刚度 非常高 刚性不确定 低 缺点 重量 重 中 低 可移植性 不可移植 难以在每一个安装中定位 难以进行 成本 非常高 中等 低 生产时间 长 中等 短 性夹具的安装 柔性夹具安装过程中采取了以下阶段： 安装夹具的主框架； 移动单元和子系统组装； 夹具内框架在夹具装配中的安装； 皮卡和夹具的装配。 主框 架通常是夹具的骨干。因此，它一般不会改变外形，和内框架及较小的元素如衬套、皮卡和夹具一样具有规律性。慎重考虑制造过程可以减少夹具元件 较大元素的重新排列，也会更进一步节约时间和成本。图 3 显示了三组不同活动小组对于柔性夹具的安装过程。在这个过程中，假定夹具的标准件是从可供选择的现成的部件和组件中选出来的，然后提前在大量的物理安装测试和调试时以降低测量不确定度来进行一次夹具安装。一旦达到可接受水平的不确定性的物理安装才能进行。 图 性夹具的测量辅助安装程序 在夹具安装过程中，它可能需要用到多个测量 系统或用到包括一套完整夹具安装关键点的测量系统。这应该包括在夹具维修期间放在工厂的地板和墙壁上的稳定性及漂移检查的目标参考点。 在夹具上定位的关键点、测量仪器的不确定性应该予以考虑。作为一个经验法则，每个夹具关键位置的定位的准确性应该是在 10 倍，甚至比所需的耐受性更好。换句话说，如果组件公差指定至 夹具定位精度至少应为 柔性夹具安装的最佳做法如下： 一个工厂的墙壁和地板上的初始参考点的位置是首选，以减少测量的不确定性； 应验证该仪器所在位置上经常使用初始参考点的基地； 在每个夹具的 大节上，为更好地具有跟踪和可重复性，可以附加多个球式反射跟踪系统； 夹具大型组件有关于弯曲或扭曲的测量应集中在角梁的中央部分，以减少定位误差； 内框架参考点应选择尽可能远的创建框的坐标系统。这可能会导致在内框坐标系时的较小的不确定性。 由于评估的结果旨在对于所描述物体真正价值范围内的评估定位，则不确定性被定义为胶 8。这里的不确定性来自两方面的审查，首先是与测量过程中有关的，其次是与夹具定位的不确定性有关。测量不确定性的一些因素，如灰尘、重力、温度、气压、湿度、测量仪器和相关软件中的系统误差 、操作人员的技能、接触探针或球式反射跟踪仪。基于胶 8的定义，测量结果应伴随着它的不确定性说明，这些错误详细来源的讨论超出了本文的范围。已经有多项研究来建立真正的不确定性的一些测量仪器 10、 11。 夹具关键点的测量结果应该包括相关的置信水平。除了最初的不确定性上升的测量仪器，夹具的不确定性还有其他方面的影响。夹具框架方面的应用由于产品重量以及制造工艺过程在夹具框架中能创建一些弹性变形。夹具有了集成化、自动化和移动部分，是这个问题变得更加复杂。 仔细考虑夹具设计阶段不确定性的来源可以在一个给定的情况下减 少过度使用公差预算的风险。夹具的精度和夹具的成本之间有着直接的关系。然而，整体的成本也应该被考虑在内。高数额的零部件有更长的使用寿命。换句话说，质量特征接近平均值是，在使用过程中会很少失效。朝六个方向靠近在安装时是很必要的，然后是在高精度夹具和敏感部位上的可重构、柔性夹具及夹具的监测。 柔性夹具适用于组装和在加工部分有不同的设计和几何参数。尤其是当这些部件之间的设计变化小时，这种类型的夹具被证明是具有成本效益和快速的解决方案，这是因为它可能会通过夹具重新配置到一个新的产品或组件的变种上。然而，当所 需的零件盒装配的设计完全不同时，可能需要不同尺寸夹具组件的完整地重排，因此，在设计一个新的零件和重组夹具的拓扑结构时应该考虑到要便于减少夹具的安装和重新配置的时间以及成本，并最大限度的重用现在的组件在当前的装配中。 一个柔性夹具有许多种装配方式，是由于其灵活性。在正确的安装顺序下选择合适的组件，可以最大限度的节约成本和时间。本次选择的过程中应该对未来产品的夹具的潜在的重用予以考虑。在产品不断变化的情况下，计划和设计夹具框架是很重要的。使用定制的夹具、紧固件、轴套和其他夹具元件都是降低成本的关键问题。 仿真软 件和工具的广泛使用，可以减少返工和浪费夹具材料相关的成本。例如测量仪器，其目标点之间的视线检查就会使用这些软件来辅助。图 4 显示了柔 性夹具安装在测量仿真软件中的第一个阶段。由于夹具正在兴建的模拟的效益越 来越明显，因此它可以突出仪器与目标测量点的水平视线的问题和不确定性。 由于关于夹具操作中重量和力使夹具元件的电位漂移和变形，则可以提前在仿真中分析以及在购买夹具元件方面的财政。更重要的是，这种工具允许更好的装配和制造等操作，因为它们能提前分析出夹具的长处和弱点，揭示其物理设置。 选择合适的测量仪器最重要的是要 协助夹具安装的的计量。一个连贯的计量系统，其测量结果的不确定性能够决定夹具的不确定性，也暴露了夹具和是否符合一个给定的公差范围内所需任务的能力。 图 量辅助夹具安装的模拟过程 由于关于夹具操作中重量和力使夹具元件的电位漂移和变形，则可以提前在仿真中分析以及在购买夹具元件方面的财政。更重要的是，这种工具允许更好的装配和制造等操作，因为它们能提前分析出夹具的长处和弱点，揭示其物理设置。 选择合适的测量仪器最重要的是要协助夹具安装的的计量。一个连贯的计量系统，其测量结果的不确定性能够决定夹具的不确定性 ，也暴露了夹具和是否符合一个给定的公差范围内所需任务的能力。 总 结 零件和装配体应该以尽量减少夹具成本的方式来设计，以满足使用标准组件。如果在夹具更新至下一产品时提前思考，则其速度和成本可能会增加。在夹具和固定装置的设计上有强大的总成本、碳足迹及其可持续性。它往往要求生产出只有极少数的典型设计或产品，子系统或组件，以满足产品的变化和客户的需求。对于大型产品的几何尺寸超出几米夹具的可能会造成重大的开销。此外，一旦所需的零部件倍制造出来，这些夹具则会变得多余。常规回收多余夹具是不经济的。因此，找到增加夹具的灵活 性才是所需求的方法。 柔性夹具和夹具的概念已存于二十余年。然而它们的潜能还没有真正发挥，是由于其精度可可重复性的不确定性。高精度计量系统现在能够用来对夹具进行初始安装和服务。然后使用该系统有可能重新设定夹具元素使其精确到一个新的拓扑结构，以便于定位不同几何位置的组件，允许几次使用夹具。 本文提出了一种对于大规模柔性夹具及夹具初始定位和安装的通用的算法。计量辅助夹具安装的新概念被证明对复杂的设置和夹具的安装是有益的。当完全装配好时，夹具的稳定性可以通过慎重考虑和选择夹具几何位置上的关键点来予以保证。这种方法将 应用于大尺寸元件和产品的制造以及装配件，尤其是应用于航空航天和发电工业中。 G. et (, of 149 78 011 . he to of of is in of in be in as is as in It is of to be in to of to in in to of of of as be of a or of of In of of is of a in of as to of to in in of is by a of at of to in of of to be of in to be in be by in or of be In a in a as it of a be in to of is a of in 1. to a in as is to to of as as to of as as 2 of to of it is to to At is of is or to to or in 2. of of to to in If in is to so a of of 3, 4. is or to J. 50 to or of to is a of it is to a as on of In of a s if in to be of in of a 5. 6 to of on In a be by : of ) to is be in of in to of a of or a of or a of as ). he of is as as It is to on a of be to be In of at in a is it is to in a to be a of in to as be of of of in on of in of on a of to be is to be at in to of of D of on of or be in to of of a of of of in a In to of as it is to in of to in of ) as is 51in in as of of of to of in : ) a of in of up to be to of of of or to as be of to of a of of 7. of a of be in be to or be a MR or in a of to be of be if be In be a of of to 8. is of or of a In it if a of a of in of in to be on of 9. of a or be no or or a of a of of in of of In as as be In to of a to to of of of is a . 52 of to is as it is in in of by a to of : of MR 9 9 9 9 9 9 9 3 he to be in in of in be a be in to of by on of an in of a m x 4m is in a is of is in or it is a of an a a on a to of at be or to in to In an as is of of of be in of of of is to to is In of mm at of of 1. in . of . of or in . of 5. of . of in on . of on 8. of 9. of 0. in of on to of to in of 53in of be : A ow in to he 1. of of . of . of on . of on is of is a of it in as as or of as of of of in in of of In it is of in of a of to in a of is of is : . 54 In it be to or a to of on d 常州机电职业技术学院 毕业设计 (论文 ) 车床前刀架拖板工艺规程设计及夹具设计 学生 : 班级 : 学号 : 专业 : 指导老师 : 摘 要 本课题来源于 车床前刀架拖板 零件的生产制造。本课题要求对 车床前刀架拖板 零件进行合理的工艺规程设计，包括零件每一道工序的选用设备、切削刀具、切削用量、定位方式等， 并要求绘出工序图。另外 要求对 车床前刀架拖板工艺规程设计及翻转式钻摸进行夹具设计。其目的是把所学的机械制造工艺，金属切削原理及工艺装备设计基础知识与计算机辅助设计方法结合起来，加强理论知 识并锻炼实践和动手的能力。 为培养学生独立的分析问题和解决问题的能力打下良好的基础。 在课题的研究设计阶段，针对该零件的结构特点，制定加工工艺 ；深入理解了 夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的 整体 结构 关键词 :工件定位 夹具设计 on of of of In to of is to of of to A of in to of of of of of of 录 前 言 . 1 第一章 车床前刀架拖板零件分析 . 3 板零件分析 . 3 坯的设计 . 3 床前刀架拖板零件的特点 . 4 第二章 前刀架拖板的机械加工工艺规程 . 5 刀架拖板的加工方法的选择 . 5 刀架拖板零件的机械加工工艺规程 . 5 艺规程的作用 . 5 产类型的确定 . 6 刀架拖板零件加工工艺过程的设计 . 6 位基准的选择 . 6 工顺序的安排 . 6 刀架拖板加工工艺过程的确定 . 7 序设计 . 7 时定额的计算 . 7 床的选择 . 7 艺装备的选择 . 8 工余量及工序尺寸的确定 . 8 体工序计算 . 8 第三章 前刀架拖板翻转式钻模夹具设计 . 17 具的设计要求 . 17 位方案和定位元件 . 17 位误差分析 . 18 位误差的计算 . 19 紧力计算 . 20 紧机构的设计 . 21 套、衬套、钻模板设计与选用 . 22 定夹具体结构尺寸和总体结构 . 24 具设计及操作的简要说明 . 25 结论 . 26 致谢 . 27 参考文献 . 28 1 前 言 国 际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的 企业中，每隔 34 年就要更新 5080左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 1020左右。近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（ 新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求 ： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2）能装夹一组具有相似性特征的工件； 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； 6）提高机床夹具的标准化程度。 (2)机床 夹具行业的 发展趋势 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。 （ 1）标准化 ： 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准： 214891以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 （ 2）精密化 ： 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达 ；用 于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为 5m 。 （ 3）高效化 ： 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高 5 倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为 9000r/而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自 动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。 （ 4）柔性化 ： 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产 2 的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。 在经过实地调研和搜集、 查阅了大量有关资料的基础上，本文对 车床前刀架拖板 零件机械加工工艺过程进行了分析和研究，编制了 车床前刀架拖板 零件的机械加工工艺规程，并进行了夹具设计。总结前人的成果，并提出了自己的见解，在满足零件加工要求的前提下，提高生产率。 此次设计，在老师的指导下，将所学的理论知识与实际问题相结合，达到了巩固、扩大、深化知识的目的，提高了分析问题解决问题的能力，进一步锻炼了有关设计、计算、绘图等方面的实际动手能力，为今后更好的走向工作岗位打下了坚实的基础。 3 第一章 车床前刀架拖板零件分析 板零件分析 车床前刀 架拖板零件是机床的基础部件，它主要起支撑刀架作用，并带动刀架运动，在机床切削加工中起着重要作用。其结构图如图所示： 图 1板零件结构图 车床前刀架拖板零件 加工表面的加工工艺要求，描述如下： （ 1） 面得平行度公差 100： 2） 面垂直度公差为 3） 面平行度公差 100： 4）粗糙度 粗糙度 过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然 后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。 零件材料是 件年产量是 大 批量，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔需要铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定 。 坯的设计 本设计中 加工余量的确定是通过查阅机械制造工艺设计简明手册 和 切削用量简明手册来进行的 。毛坯铸件结构简图如图 2所示： 4 图 1坯铸件结构简图 床前刀架拖板零件的特点 该零件外围尺寸不大，但是 孔比较多，而且在斜面上需要打孔，攻丝，给加工带来很大困难，传统的加工方法是每一个工序需要单独设计一套夹具，耗时费力，生产率低。因此需要合理设计夹具，减少多次夹紧定位带来的加工误差，提高加工精度，提升加工效率。 5 第二章 前刀架拖板的机械加工工艺规程 刀架拖板 的加工方法的选择 零件的加工方法的选择主要取决于加工表面的技术要求，如粗糙度、尺寸精度，公差等级等，再有，就是和被加工材料、生产类型，技术条件等也有关系。当明确了上述因素后，就可以根据此来选择加工方法，来满足零件质量、较好的经济性和较高的生产率的 要求。 车床前刀架拖板零件的主要加工面有 P、 S、 Q、 R 及其对应后面和右面， 、 Q、 参考 机械制造工艺设计简明手册 ，零件加工方法如下： （ 1） 面 : 表面粗糙度 差等级为 铣 半精铣。 （ 2） 表面粗糙度 差等级为 铣 半精铣。 （ 3） 面对应的后面及对应右面： 表面粗糙度 差等级为 铣 半精铣。 （ 4）钻底面 个深 16底孔、 1个深 11底孔、以及 2个 3 油孔 并分别攻丝： 表面粗糙度 差等级为 （ 5）钻顶面 阶梯孔下部的 3油孔，扩、铰 6进刀孔： 表面粗糙度 差等级为 铰 （ 6）钻正面 孔至 孔至 4： 表面粗糙度 差等级为 钻 （ 7）钻 56孔以及 1个深 206孔并攻丝 : 表面粗糙度 差等级为 （ 8）钻 2孔至 2： 表面粗糙度 差等级为 刀架拖板 零件的机械加工工艺规程 艺规程的作用 工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。工艺规程的作用 是 ： （ 1） 工艺规程指导生产的主要技术文件； （ 2） 工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据； （ 3） 工艺规程是新建、扩建或改建机械制造厂的主要技术资料。 因此，零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。生产前用它做生产的准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。工厂 或车间的每个工人、技术人员和干部都必须按照工艺规程进行生产，以确保 6 产品质量，提高生产率，降低成本和安全生产。零件的机械加工工艺规程作用重大，必须认真做好。 产类型的确定 根据零件的生产纲领来确定生产类型。生产类型将直接影响工艺规程的内容和生产的组织形式。 前刀架拖板 零件 的生产纲领 N=10000 件 /年，应属 大 批生产。因此，工件的 耐用性 好，毛坯多用 铸件 ，精度 一般 ，加工余量中等，多采用 普通数控 机床、专用夹具（加工精度基本由其保证）等，并且工艺规程要详细、规范。 刀架拖板 零件加工工艺过程的设计 位基准的选择 正确选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。在最初的工序中只能选择未加工过的毛坯面为定位基准，称为粗基准，用加工过的表面作定位基准称为精基准。在加工过程中，必须相应的以一个或几个面为依据来加工其他表面，以达到零件图上的要求。所以在机械加工中要确定正确的定位基准。 前刀架拖板 零件粗基准的选择主要遵循粗基准选择的一般原则。粗基准的选择将会影响各加工面的余量分配和位置精度。 该零件 工艺过程是以 前刀架拖板 毛胚 的 先以毛坯的 削 ，然后用加工过的 平 面为 精 基准 加工其他工序 ，保证了 前刀架拖板 零件 各平 面的加工余量均匀。粗基准最好只使用一次，不要重复使用，以免产生较大的位置误差。 选择精基准应考虑保证加工精度和装夹准确、方便。本工艺过程精基准的选择主要考虑了以下几个方面： （ 1）由于是 铸件毛胚 ，选择定位基准时主要是选择面积较大，精度较高的 P 面作为定位基准。 （ 2）当工件以某一组精基准来定位可方便的加工其他表面时，就尽可能的在多数工序中选择这组基准来定位，即 “ 基准统一 ” 的原则，这样的好处是避免了因基准转换过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度。 （ 3）选择零件图上 的设计基准来作为加工的精基准，以便消除基准不重合误差，即所谓的 “ 基准重合 ” 原则。这样可以减少由于定位不准确引起的加工误差。 工顺序的安排 一般来说，零件的加工顺序可划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段以及光整加工阶段，并依次进行。 前刀架拖板 的加工表面除了自身的加工精度外， 还有位置精度 要求 。 为了达到这些要求，工件的各个加工面的加工顺序就不能随意安排，必须遵照一定的原则。即 “ 先粗后精、先主后次、先面后孔、先基准后其 它 ” 。 7 （ 1）作为基准的表面应先加工，因为后续工序中要以它作为定位基准， 即 “ 先基准后其 它 ” 的原则 。本文的工艺过程中， 前刀架拖板 平 面要作为基本的定位基准，故安排其先加工，以保证后续工序的加工精度。 （ 2）精基准加工完毕后，应对主要加工表面及关键孔进行粗加工、半精加工和精加工。主要表面的精加工一般放在最后阶段进行，以免受到其它的工序影响。次要表面的加工可穿插在主要表面及关键孔加工工序之间进行，即 按照 “ 先粗后精、先主后次 ” 的原则 。 刀架拖板 加工工艺过程的确定 综合以上的分析，制订两套工艺过程如下： 第一套： 铸造毛坯 ； 以 Q 面为粗基准， 铣 面，然 后铣 翻转零件以 P 面为精基准 铣加工 Q 面以、 R 面对应的后面及对应右面 ， 钻底面 P 上 7个深 16 底孔、 1 个深 11 底孔、以及 2 个 3 油孔并分别攻丝，钻顶面 阶梯孔下部的 3油孔，扩、铰 6和钻铣槽时的 8进刀孔，钻正面 R 上 4 孔至 孔至 4 钻 S 面上两个深 15 以及 1 个深 20后钻 T 面 12孔至 2。 去毛刺，检测。 第二套： 铸造毛坯 ； 粗 铣 、半精 铣 、 右端面； 翻转零件以 且铣出沟槽。钻 底面 个深 16底孔、 1个深 11及 2个 3油孔并分别攻丝，钻顶面 阶梯孔下部的 3油孔，扩、铰 6进刀孔，钻正面 孔至 孔至 4钻 56孔以及 1个深 206孔并攻丝，最后钻 2孔至 2，去毛刺，检测。 第二套的工艺方案 加工平面的顺序有区别与第一套，但是不易保证 面得垂直度要求 ， 并且设计基准与定位基准不重合，误差较大所以应使用第一套方案 。 序设计 工序设计的内容是为某 一工序选择机床和工装设备，确定进给量，背吃刀量（切削深度）和切削速度等切削用量，同时选择刀具，量具等设备，以高效、高质量的完成本道工序。 时定额的计算 T=（ 365 ） 860/10000= 床的选择 选择机床要遵循一定的原则。机床的加工范围应与零件的外轮廓尺寸相适应；机床的精度应与工序要求的精度相适应；机床的生产率应与零件的生产类型相适应。本文中零件生产纲领为 10000 件 /年，属于大批量生产，零件的加工精度比较高的工序 8 一般采用专用机床，大部分工序采用通用机床。 艺装备的选择 在单件小批量生产中，应尽量采用通用夹具和组合夹具，而在大批量生产中则应根据工序的加工要求自行设计制造专用夹具。 因为拖板零件形状不规则，在加工中主要采用 专用夹具。量具的选择主要是根据生产类型和要求检验的精度来确定的。 对拖板的检测可用 游标卡尺 ，塞规 进行检测，如 零件的长、宽、高等 就可以用游标卡尺进行检测， 检测通孔可用塞规 进行测量。刀具的选择主要取决于所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件的材料、所要求的加工精度和表面粗糙度、生产效率以及经济性等 。 在对拖板的加工中 的刀具均采用 刀具质量好，刚度、加工精度完全能满足要求。 工余量及工序尺寸的确定 为了保证零件图上某平面的精度和表面粗糙度值，需要从其毛坯面上切除全部多余的金属层，这一金属层的总厚度叫做该表面的加工总余量。工件加工余量的大小将直接影响工件的加工质量、生产率和经济性。例如加工余量 很 小时，不易去掉上道工序所遗留下来的表面缺陷及表面的相互位置误差而造成废品；加工余量太大时，会造成加工工时和材料的浪费，甚至因余量过大而引起很大的切削力和切削热，使工件变形， 影响加工质量。目前，确定加工余量的方法一般有两种，一是靠经验，另一种是查阅有关的手册来确定。零件的工序尺寸按照 “ 入体原则 ” 从后向前，根据确定的加工余量即可计算得出。 体工序计算 1. 铣 面 错误 !未找到引用源。 、粗铣 面 所选刀具为 高速钢镶齿圆柱铣刀 ，根据切削用量简明手册 选用刀具直径为 15的立铣刀 切削用量及基本时间的确定 （ 1） 刀次数 m=1。 （ 2）进给量 f= r。 （ 3）确定切削速度 根据 切削用量简明手册表查取： 000= 综上，此工步的切削用量为： f =r， n =425r/0m/ (3)计算基本工时： T=L/(fn)=(l+y+)/(fn) = . 半精铣 面 (1)选择刀具： 高速钢镶齿圆柱铣刀 ， 选用刀具直径为 15的立铣刀 9 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量 半精 铣 P 面以及内槽两侧面以及 R 面 ，加工余量为 次走刀，则 (b)确定进给量 由切削用量简明手册 f=由机械制造工艺设计简明手册查取 f =2mm/r。 (c)确定切削速度 1000 =278r/ (机械制造工艺设计简明手册 取 机床转速 82r/实际切削速度 000= 18m/ 综上，此工步的切削用量为： a =f = n =382r/ 8m/ (3)计算基本工时： T=L/(fn)=(l+y+)/(fn) = 2. 铣削 错误 !未找到引用源。 面 本工序为粗 铣 ，所选刀具 高速钢镶齿圆柱铣刀 ， 选用刀具直径为 15的立铣刀。 切削用量及基本时间的确定 （ 1） 刀次数 m=1。 （ 2）进给量 f= r。 （ 3）确定切削速度 根据切削用量简明手册 得 1000 =380r/ 机械制造工艺设 计简明手册表选择与 380r/20r/实际切削速度 000= 21m/ 综上，此工步的切削用量为： a =f =r， n =420r/1m/ (3)计算基本工时： T=L/(fn)=(l+y+)/(fn) = . 半精铣 (1)选择刀具：所选刀具 高速钢镶齿圆柱铣刀 ， 选用刀具直径为 15的立铣刀 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量 半精车外圆，加工余量为 次 走刀，则 (b)确定进给量 由切削用量简明手册 查 f=由机械制造工艺设计简明手册查取 f =r。 (c)确定切削速度 根据切削用量简明手册 : 1000 =360r/ (机械制造工艺设计简明手册 选取 机床转速 92r/实际切削速度 000= 19m/ 综上，此工步的切削用量为： a =f = n =392r/ 9m/ 10 (3)计算基本工时： T=L/(fn)=(l+y+)/(fn)= 3. 铣削 面对应的后面及对应右面 错误 !未找到引用源。 面以及 本工序为粗 铣 ，所选刀具： 高速钢镶齿圆柱铣刀 ， 选用刀具直径为 15的立铣刀。 切削用量及基本时间的确定 （ 1） 刀次数 m=1。 （ 2）进给量 f= r。 （ 3）确定切削速度 查 切削用量简明手册 ： 1000 =400r/ 机械制造工艺设计简明手册 取 机床转速 24r/实际切削速度 000= 20m/ 综上，此工步的切削用量为： a =f =r， n =424r/0m/ (4)计算基本工时： T=L/(fn)=(l+y+)/(fn) = . 半精铣 面对应的后面及对应右面 (1)选择刀具： 高速钢镶齿圆柱铣刀 ， 选用刀具直径为 15的立铣刀 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量 加工余量为 次走刀，则 (b)确定进给量 由切削用量简明手册 取 f= (c)确定切削速度 根据切削用量简明手册查 1000 =375r/ 机械制造工艺设计简明手册选机床转速 92r/实际切削速度 000= 18m/ 综上，此 工步的切削用量为： a =f = n =392r/ 8m/ (3)计算基本工时： T=L/(fn)=(l+y+)/(fn)= 4. 钻孔底面孔 错误 !未找到引用源。 - 5（ 1）选则刀具 直径为 5柄麻花钻 （ 2）确定刀具磨钝标准及寿命 查切削用量简明手册表 孔钻和铰刀的磨钝标准及寿命可知 ：钻头磨钝标准为后刀面最大磨损限度 命 75 （ 3）计算切削用量 切削深度 11 进给量 查切削用量简明手册表选择 0 /f m m r 。 计算切削速度 查 切削用量简明手册表 取 13 / 所以切削速度为： 8 2 8 ( / m i n )1000c （ 4）计算基本工时 查切削用量简明手册表，钻孔过程分 7次进给完成，则基本工时为 ： 0 . 6 8 ( m i n ) （ 5）验算机床功率 查切削用量简明手册表 矩及功率的计算公式可知： 轴 向 力 0 z F y d f k 扭矩 0 z M y d f k 功率 030d公式中的系数和指数： 420 、 、 、 、 、 查切削用量简明手册表 M F M 查切削用量简明手册表 、 、 、 则 1 . 0 0 . 80 4 2 0 6 0 0 . 5 1 . 1 8 1 . 3 3 0 . 9 2 0 4 4 3 . 4 ( )z F y d f k N 2 . 0 0 . 80 0 . 2 0 6 6 0 0 . 5 1 . 1 8 1 . 0 0 . 8 7 7 6 1 . 3 ( )z M y d f k N m 07 6 1 . 3 4 . 7 1 1 . 9 9 ( )3 0 3 0 6 0k 根据 机床功率足够，可以正常加工。 、钻 1- 5（ 1）选则刀具 直径为 5柄麻花钻。 （ 2） 计算切削用量 切削深度 进给量 查切削用量简明手册表选择 0 /f m m r 。 12 计算切削速度 查 切削用量简明手册表 取 13 / 所以切削速度为： 8 2 8 ( / m i n )1000c （ 3）计算基本工时 查切削用量简明手册表，钻孔过程分 1次进给完成，则基本工时为： 0 . 0 7 4 ( m i n ) 5. 钻上面两孔 错误 !未找到引用源。 钻 3（ 1）选则刀具 直径为 3柄麻花钻。 （ 2） 计算切削用量 切削深度 进给量 查切削用量简明手册表选择 0 /f m m r 。 计算切削速度 查 切削用量简明手册表 取 11 / 所以切削速度为： 1 1 6 8 ( / m i n )1000c （ 3）计算基本工时 查切削用量简明手册表，钻孔过程分 1次进给完成，则基本工时为： 0 . 0 6 4 ( m i n ) 6（ 1）选则刀具 直径为 6柄扩孔钻。 （ 2） 计算切削用量 切削深度 进给量 查切削用量简明手册表选择 f m m r 。 计算切削速度 查 切削用量简明手册表 取 11 / 所以切削速度为： 5 3 9 ( / m i n )1000c （ 3）计算基本工时 查切削用量简明手册表，钻孔过程分 1次进给完成，则基本工时为： 0 . 0 2 5 ( m i n ) 13 6 （ 1）选则刀具 直径为 6刀。 （ 2） 计算切削用量 切削深度 进给量 查切削用量简明手册表选择 f m m r 。 计算切削速度 查 切削用量简明手册表 取 6 / 所以切削速度为： 3 1 8 ( / m i n )1000c （ 3）计算基本工时 查切削用 量简明手册表，钻孔过程分 1次进给完成，则基本工时为： 0 . 0 4 6 ( m i n ) 钻 8（ 1）选则刀具 直径为 8柄麻花钻。 （ 2） 计算切削用量 切削深度 进给量 查切削用量简明手册表选择 f m m r 。 计算切削速度 查 切削用量简明手册表 取 20 / m 所以切削速度为： 7 9 6 ( / m i n )1000c （ 3）计算基本工时 查切削用量简明手册表，钻孔过程分 1次进给完成，则基本工时为： 0 . 0 5 3 ( m i n ) 6. 钻 （ 1）选则刀具 直径为 柄麻花钻。 （ 2） 计 算切削用量 切削深度 m m 进给量 查切削用量简明手册表选择 f m m r 。 计算切削速度 查 切削用量简明手册表 取 13 / 14 所以切削速度为： 1 1 1 9 ( / m i n )1000c （ 3）计算基本工时 查切削用量简明手册表，钻孔过程分 1次进给完成，则基本工时为： 0 . 4 1 ( m i n ) （ 1）选则刀具 直径为 4刀。 （ 2） 计算切削用量 切削深度 m m 进给量 查切削用量简明手册表选择 f m m r 。 计算切削速度 查 切削用量简明手册表 取 13 / 所以切削速度为： 1 0 3 5 ( / m i n )1000c （ 3）计算基本工时 查切削用量简明手册表，钻孔过程分 1次进给完成，则基本工时为： 0 . 1 4 2 ( m i n ) 7. 钻 - 5（ 1）选则刀具 直径为 5柄