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最终传动箱盖的工艺规程及铣上端面夹具设计【铣平面、铣结合面、优秀工艺夹具课程毕业设计、含4张CAD图纸+带22页加正文0.94万字】【jjsj03-1】

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最终传动箱盖的工艺规程及铣上端面夹具设计【铣平面、铣结合面、优秀工艺夹具课程毕业设计、含4张CAD图纸+带22页加正文0.94万字】【详情如下】【需要咨询购买全套设计请加QQ1459919609】参考工艺规程部分夹具体.dwg夹具装配图.dwg文件清单.txt最终传动箱盖的工艺规程及铣上端面夹具设计【铣平面】【铣结合面】.doc最终传动箱盖的工艺规程设计工序卡.doc最终传动箱盖零件图和毛坯图.dwg毛坯图.dwg零件图.dwg目录一. 前言3二. 零件的工艺分析及生产类型的确定32.1 零件的作用32.2 零件的工艺分析32.3零件的生产类型3三选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图33.1选择毛坯33.2确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差4四选择加工方法，制定工艺路线44.1定位基准的选择44.2零件表面加工方法的选择54.3制定工艺路线5五工序设计75.1选择加工设备与工艺装备75.1.1选择机床75.1.2选择夹具75.1.3选择刀具75.1.4选择量具85.2确定工序尺寸8六确定切削用量及基本时间86.1工序二切削用量及基本时间的确定86.1.1切削用量86.1.2基本时间96.2工序三切削用量及基本时间的确定96.2.1粗铣切削用量96.2.2半精铣切削用量106.3工序四切削用量及基本时间的确定116.4 工序五的加工用量和加工时间126.4.1扩孔126.4.2切削用量及基本时间的确定136.5工序六切削用量及基本时间的确定136.6工序七切削用量及基本时间的确定136.6.1.钻孔6.8136.6.2扩7孔146.7 工序八切削用量及基本时间的确定146.8工序九切削用量及基本时间的确定15七铣床夹具设计167.1研究原始质料167.2定位基准的选择167.3 切削力及夹紧分析计算167.4 误差分析与计算177.5 零、部件的设计与选用187.6 夹具设计及操作的简要说明20八. 总结21参考文献22二. 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1 零件的作用最终传动箱盖位于车床传动机构中，主要防止灰尘和外面的环境影响起到密封的作用，使机床的传动能够精确的按照要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。最终传动箱盖给保证最终的传出速度提供的一个密封的环境，使其不受其他因素的影响，更能够有效地润滑和运转，防止里面的零件快速的磨损。

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关键词：: 最终传动工艺规程上端夹具设计平面结合最终传动箱盖夹具设计

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最终传动箱盖的工艺规程及铣上端面夹具设计【铣平面、铣结合面、优秀工艺夹具课程毕业设计、含4张CAD图纸+带22页加正文0.94万字】

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参考工艺规程部分

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最终传动箱盖零件图和毛坯图.dwg

毛坯图.dwg

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一. 前言 3

二. 零件的工艺分析及生产类型的确定 3

2.1 零件的作用 3

2.2 零件的工艺分析 3

2.3零件的生产类型 3

三．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 3

3.1选择毛坯 3

3.2确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 4

四．选择加工方法，制定工艺路线 4

4.1定位基准的选择 4

4.2零件表面加工方法的选择 5

4.3制定工艺路线 5

五．工序设计 7

5.1选择加工设备与工艺装备 7

5.1.1选择机床 7

5.1.2选择夹具 7

5.1.3选择刀具 7

5.1.4选择量具 8

5.2确定工序尺寸 8

六．确定切削用量及基本时间 8

6.1工序二切削用量及基本时间的确定 8

6.1.1切削用量 8

6.1.2基本时间 9

6.2工序三切削用量及基本时间的确定 9

6.2.1粗铣切削用量 9

6.2.2半精铣切削用量 10

6.3工序四切削用量及基本时间的确定 11

6.4 工序五的加工用量和加工时间 12

6.4.1扩孔 12

6.4.2切削用量及基本时间的确定 13

6.5工序六切削用量及基本时间的确定 13

6.6工序七切削用量及基本时间的确定 13

6.6.1.钻孔φ6.8 13

6.6.2扩φ7孔 14

6.7 工序八切削用量及基本时间的确定 14

6.8工序九切削用量及基本时间的确定 15

七铣床夹具设计 16

7.1研究原始质料 16

7.2定位基准的选择 16

7.3 切削力及夹紧分析计算 16

7.4 误差分析与计算 17

7.5 零、部件的设计与选用 18

7.6 夹具设计及操作的简要说明 20

八. 总结 21

参考文献 22

二. 零件的工艺分析及生产类型的确定

2.1 零件的作用

最终传动箱盖位于车床传动机构中，主要防止灰尘和外面的环境影响起到密封的作用，使机床的传动能够精确的按照要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。最终传动箱盖给保证最终的传出速度提供的一个密封的环境，使其不受其他因素的影响，更能够有效地润滑和运转，防止里面的零件快速的磨损。

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内容简介：: 中北大学课程设计说明书 1 目录一 . 前言 . 3 二 . 零件的工艺分析及生产类型的确定 . 3 件的作用 . 3 件的工艺分析 . 3 . 3 三选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 . 3 . 3 坯尺寸和公差 . 4 四选择加工方法，制定工艺路线 . 4 . 4 . 5 . 5 五工序设计 . 7 . 7 . 7 . 7 . 7 . 8 . 8 六确定切削用量及基本时间 . 8 切削用量及基本时间的确定 . 8 . 8 . 9 切削用量及基本时间的确定 . 9 削用量 . 9 . 10 切削用量及基本时间的确定 . 11 序五的加工用量和加工时间 . 12 中北大学课程设计说明书 2 . 12 . 13 . 13 . 13 . 13 孔 . 14 序八切削用量及基本时间的确定 . 14 定 . 15 七铣床夹具设计 . 16 . 16 . 16 削力及夹紧分析计算 . 16 差分析与计算 . 17 、部件的设计与选用 . 18 具设计及操作的简要说明 . 20 八 . 总结 . 21 参考文献 . 22 中北大学课程设计说明书 3 一 . 前言机械制造工程原理课程设计是在学完了机械制造工程原理和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进心的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工程学原理中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。二 . 零件的工艺分析及生产类型的确定件的作用最终传动箱盖位于车床传动机构中，主要防止灰尘和外面的环境影响起到密封的作用，使机床的传动能够精确的按照要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。最终传动箱盖给保证最终的传出速度提供的一个密封的环境，使其不受其他因素的影响，更能够有效地润滑和运转，防止里面的零件快速的磨损。件的工艺分析最终传动箱盖共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1）以上平面为基准加工下表面这一组加工表面包括：上下端面有平面度要求，上平面的孔有同轴度要求且下面的孔16 的平面有表面有粗糙度要求 2）以下平面为基准加工孔 16 这一组加工表面包括： 16的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求 ,即 7 的孔与 14 的孔有同轴度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。件的生产类型依设计题目知： Q=200 台 /年， n=1 件 /台，每日 1 班；备品率 a 和废品率 b 分别取为 5%和 1%。代入公式 2该零件的生产纲领 : N=1+a）（ 1+b） =200*1*（ 1+5%） *（ 1+1%） =212件 /年三选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图择毛坯该零件材料为于零件年产量为 212 件，属小批量生产，而且零件的轮廓尺寸不中北大学课程设计说明书 4 大 ,故可以采取金属型铸造成型有助于提高生产率 ,保证加工质量定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 1)根据零件图计算轮廓尺寸，长 210 98 48最大轮廓尺寸为 210）选取公差等级造方法按砂型铸造的机器造型，铸件材料按公差等级范围 8为 10级。 3）根据加工表面的基本尺寸和铸件公差等级差带相对于基本尺寸对称分布。 4）由造方法按机器造型，铸件材料按机械加工余量等级范围为 5)对所有加工表面取同一个数值，由 10械加工余量等级为械加工余量）为 2 6）毛坯基本尺寸上下端面属单侧加工，应由 5=F+2T/2=48+2*2+= 16由 =16=余尺寸由铸造获得估计质量为四选择加工方法，制定工艺路线位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 1）粗基准的选择：粗基准的选择原则一般有有四个。第一，如果必须保证工件加工表面和不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。第二，如果必须保证某重要表面的加工余量必须以该表面作为粗基准。第三，选择为粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、或飞边等缺陷。第四，粗基准只能使用一次，不能重复使用。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取不加工外轮廓上表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这个主要定位面，限制 5个自由度，再以一个销钉限制最后 1个自由度，达到完全定位 ,然后进行铣削。本工艺路线只有第 2 工序需要用到粗基准，即工序 2 粗铣半精铣底面 /以上端面为粗基准。其中圆柱面整个粗基准选择过程符合先粗后精和先面后孔的原则。在整个加工过程是起到基准的作中北大学课程设计说明书 5 用； 2）精基准的选择：精基准的选择原则一般包括以下五个方面。第一，用设计基准作为精基准以便消除基准不重合误差，即所谓的“基准重合原则”。第二，当工件以某一个表面定位可以方便加工其它表面时，常采用该表面为精基准，即所谓的“基准统一原则”。第三，当精加工表面或者光整加工工序余量要求尽量小而均匀时，应选择该加工表面作为精基准，即所谓的“ 自为基准原则”。第四，为了获得均匀的加工余量和较高的位置精度，可采用“互为基准”的原则。第五，精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。本工艺路线的精基准选择如下：粗铣下端面 /以上平面及铣半精铣上端面 /以底面及扩两孔底面为基准；攻螺纹孔以上端面为基准；钻孔 7孔 /以上端面为基准；精绞 ,精绞孔 14/以 7内孔为基准。件表面加工方法的选择该零件毛坯包括上下平面及一个纹孔，六个 7 孔六个 14 孔，一个内孔倒角，材料为公差等级和表面粗糙度要求，参考机械制造技术基础课程设计指南有关资料，其加工方法选择如下。 1）端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度为求铣及半精铣即可。（ 2）孔 6* 7为未注公差，公差等级按面粗糙度为扩孔即可。（ 3）孔 6* 14 为未注公差，公差等级按面粗糙度为扩孔即可。（ 4）内螺纹差等级为 7 级，表面粗糙度为孔及车内螺纹即可。（ 5） *45倒角，粗车即可。定工艺路线制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。中北大学课程设计说明书 6 1）工艺路线方案一工序 1 铸造毛坯工序 2 以底面为基准钻扩孔序 3 以孔工序 4 以底面为基准锪倒角 2螺纹序 5 以孔 16为基准半精铣底面工序 6 以底面为精基准粗铣半精铣上平面工序 7 以上平面为精基准钻扩孔 7 工序 8 以 7中心线为基准钻扩孔 14 工序 9 以 14为基准锪平 14 工序 10 去毛刺清洗工序 11 终检 2）工艺路线方案二 : 工序 1 铸造毛坯工序 2 以上平面为粗基准粗铣上端面面工序 3 以地面为精基准粗铣半精铣下端面工序 4 以上平面为精基准钻孔 14 工序 5 扩孔序 6 以孔 16 工序 7 再以上平面钻钻扩孔 7。工序 8 以孔 7为基准钻扩孔 14 工序 9 以孔 7为基准锪平 14 工序 10 去毛刺清洗工序 11 终检 3）工艺方案比较分析 : 上述两方案 :方案一是先加工内孔再以后加工上平面 ,而方案二先加工底面 ,以底面为基准加工各面及孔为基准加工底面精度易于保证 ,再以底面为基准加工上平面及孔各面基垂直度要求 ,可保证便于定位加工，符合中批生产要求 ,而方案二较为合理适合于小批量生产。因此，最后的加工路线确定如下：中北大学课程设计说明书 7 工序 1 铸造毛坯工序 2 粗铣底面，以上平面为基准工序 3 粗铣半精铣上端面，以底面为基准工序 4 准钻孔 14，以底面及 26外围为基准工序 5 扩孔工序 6 以孔 16 工序 7 钻孔 7 ，以上端面为基准工序 8 以孔 7为基准钻扩孔 14 工序 9 以孔 7为基准锪平 14 工序 10 去毛刺清洗工序 11 终检五工序设计择加工设备与工艺装备择机床 1）工序一铸造毛坯 2）工序二是用粗铣，应选卧式铣床，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的铣床能满足加工要求。（ 3）工序三是用粗铣半精铣，应选卧式铣床，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的 4）工序四，工序五钻孔、扩孔，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用选用臂钻床。（ 5）工序六攻螺纹选卧式镗床，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的式镗床能满足加工要求。（ 6）工序七、八钻孔。扩孔，故选常用选用臂钻床。（ 7）工序九锪平，选用 8）工序十、十一，不用机床。择夹具本零件钻削小孔时用专用的分度夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。择刀具 1）铣刀按中北大学课程设计说明书 8 2）钻头按 3）绞刀按 ( 42524）丝锥按 5）锪钻按柄锪钻 ( 4260择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的粗糙度要求，尺寸和形状特点，参考本书 5择如下： 1）加工平面经过粗铣及半精铣，粗铣时均为精铣时为量范围为 125*三用游标卡尺进行测量。 2）孔加工分别经过钻，扩钻及精镗和粗铣、半精铣和精铣或钻削。孔时为读数值为量范围为 0内径千分尺。孔 6* 7钻削时为读数值为量范围为 0 孔 6* 14粗铣是为量范围为 10量范围为 10 定工序尺寸由毛坯钻扩孔钻由 16丝得铣上表面铣削加工余量为差为 + 由铣下表面铣削加工余量为差为 + 半精铣下表面铣削加工余量为差为 + 由第一次钻为。六确定切削用量及基本时间序二切削用量及基本时间的确定削用量本工序为粗铣上端面，根据表 5选择用一把镶齿套式面铣刀，其参数为：铣刀外径 00刀齿数 Z=10。根据知铣削宽度 8粗铣削深度床选用中北大学课程设计说明书 9 1）确定进给量根据硬质合金铣刀在功率为 51铣床加工时，选择每齿进给量 z，由于是粗铣，取较大的值。现取： z 2）选择刀具磨顿标准及耐用度根据表 5刀刀齿后刀面最大磨损量为取据表 500铣刀的耐用度 T=180 3）确定切削速度和工作台每分钟的进给量确定切削速度根据表 5c：由 mm z，查得 8mm/n=322r/490mm/据 00 r/ c=480 mm/横向 ) 实际切削速度和齿进给量： 1000 =100 300 / 1000 =94.2 m/ (Z) =480 /322 10=z 本时间 L / f 式中 L=210据表 2对称安装铣刀 , 入切量及超切量 l1+5 则L=(210+35)=245 t=245 /480=序三切削用量及基本时间的确定粗铣半精铣下端面铣切削用量本工序为粗铣下端面，选择用一把镶齿套式面铣刀，其参数为：铣刀外径 00刀齿数 Z=10。根据 5择铣刀的基本形状。已知铣削宽度 8粗铣削深度精铣床选用 1）确定进给量根据硬质合金铣刀在功率为 51铣床加工时，选择每齿进给量 z，由于是粗铣，取较大的值。现取：中北大学课程设计说明书 10 z 2）选择刀具磨顿标准及耐用度根据表 5刀刀齿后刀面最大磨损量为取据表 500铣刀的耐用度 T=180 3）确定切削速度和工作台每分钟的进给量确定切削速度根据表 5c：由 mm z，查得 8mm/n=322r/490mm/据 00 r/ c=480 mm/横向 ) 实际切削速度和齿进给量： 1000 =100 300 / 1000 =94.2 m/ (Z) =480 /322 10=z 4）基本时间 t = L / f 式中 L=210据表 2对称安装铣刀 , 入切量及超切量 l1+5 则L=(210+35)=245 t=245 /480= 半精铣切削用量 1）选择刀具：此部分为半精铣下端面，选择用一把镶齿套式面铣刀，铣刀外径 00刀齿数 Z=10 2）确定铣削深度由于单边加工余量 Z=1，故一次走刀内切完，则：）确定每齿进给量由表 5硬质合金铣刀在功率为床加工时，选择每齿进给量z，半精铣取较小的值。现取： z 4）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据表 5刀刀齿后刀面最大磨损量为取根据表 5刀直径 00铣刀的耐用度 T=180 5）确定切削速度中北大学课程设计说明书 11 根据 ,5 由 z=z，查得： 10mm/ n=392r/394mm/据 80 r/V c=400 mm/横向 ) 实际切削速度和每齿进给量： 1000/0 =100 380 / 1000 =120 m/ (Z) =400 / 380 10=z 6）计算基本工时 t = L / f 式中 L=210据表对称安装铣刀 , 入切量及超切量 l1+5 则L=(210+35)=245 t=245/400=序四切削用量及基本时间的确定 1）选择钻头钻头按用高速钢莫氏锥柄麻花钻。（查表 4 2）按加工要求决定进给量 : 进给量 f （ 1）根据表 54mm f=r 由于 L/d=14/14=1 故应乘以孔深修正系数 f= r （ 2）按钻头强度决定进给量根据表 500 4头强度允许的进给量 f=r （ 3）从以上两个进给量比较可看出 ,受限制的进给量是工艺要求 ,其值为 f=r 根据选择 f=0.5 mm/r 决定钻头磨纯标准及寿命由表 5 4 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为命 T=60切削进度由 f=r， v=13mm/轴转速： 295 r 95r 转速有 250r 15r 315 r 中北大学课程设计说明书 12 则实际切削速度： v 实 1000/=）计算基本工时 t =L / =L+l1+=14 切量及超切量由工艺手册表 5出 l1+t =L / 14+(315 序五的加工用量和加工时间孔 1）选择钻头选择扩刀选择高速钢扩孔钻）确定切削用量进给量 f （ 1）按加工要求决定进给量 : 根据表 5f=r 由于 L/d=14/应乘以孔深修正系数 f=r （ 2）按钻头强度决定进给量根据表 500 头强度允许的进给量 f=r （ 3）从以上两个进给量比较可看出 ,受限制的进给量是工艺要求 ,其值为 f=r 根据选择 f=mm/r 决定钻头磨纯标准及寿命由表 5 ,钻头后刀面最大磨损量取为命 T=60切削进度由 f=r， v=13mm/轴转速： n=1000 285 r 85r 50r 15r 315 r 则实际切削速度： v 实 1000/=315*000=）计算基本工时 t =L/=L+l1+=14 切量及超切量由工艺手册表 5出 l1+t =L/14+(315 北大学课程设计说明书 13 削用量及基本时间的确定本工序孔 2角，由表 5用卧式车床于最后的切削宽度很大，故按成形车削制订进给量。根据手册机车床取 F=r （ 5 当采用高速钢车刀时，根据金属加工工艺手册，确定切削速度 V=16m/削速度为 n=削工时 L=2 =序六切削用量及基本时间的确定攻螺纹孔由表 5v=15.5 m/r 按机床选取 95r/ v=4.9 m/r 基本工时 :L=14 攻 t=(L+l2+14+3+3)/195=序七切削用量及基本时间的确定）钻头按速钢莫氏锥柄麻花钻（查表）选择切削用量（ 1）按加工要求决定进给量根据表 5加工要求为 f=mm/r 由于 ( 1=mm/r 由钻床 f=r （ 2）决定钻头磨纯标准及寿命由表 5当 ,钻头后刀面最大磨损量取为命 T=35 3）决定切削速度由表 5度 219 0c=22 m/n=1000 000 22/(20)=350 r/钻床说明手册选取 n=400 r/北大学课程设计说明书 14 3）计算工时 t =L / L+l1+ 10+400 孔 t=7 .7 扩 7 孔 1）钻头按速钢莫氏锥柄麻花钻（查表 2）选择切削用量 (1)按加工要求决定进给量根据表 5加工要求为 f=mm/r 由于 ( 1=mm/r 由钻床 f=r (2)决定钻头磨纯标准及寿命由表 5当时 ,钻头后刀面最大磨损量取为命 T=353)决定切削速度由表 5度 219 0c=22 m/n=1000 000 22/(20)=350 r/钻床说明手册选取 n=400 r/）计算工时 t =L / L+l1+10+400 .1 孔 t=7 .7 序八切削用量及基本时间的确定本工序为绞 14 1）选择绞刀查表 5用硬质合金锥柄机用绞刀 ( 4）选择进给量 f （ 1）绞刀磨纯标准及寿命由表 5 4 ,绞刀后刀面最大磨损取为 0.6 命 T=45 2）切削速度进给量 f 查表 5北大学课程设计说明书 15 铸铁硬度 025 半精绞绞为在此范围 ) f=.4 mm/r 015 m/无切削液 )取 5 m/据钻床进给量表 5 f=r n=1000 000 15/(14)=341 r/表 5 15 r/）计算工时 t =L / (250 2=序九切削用量及基本时间的确定本工序为锪平 14 1）选择刀具查表 5柄锪钻 (42604 z=20 2）刀具寿命查机床加工手册表速钢切断铣刀 40 T=45 ）切削用量 5m/ mm/z n=1000 000 25/(14)=586r/据式铣床说明书设计手册机床主轴转速为 50 r/算基本工时锪平为止最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。中北大学课程设计说明书 16 七铣床夹具设计究原始质料利用本夹具主要用来粗、精铣上端面，在铣此上端面时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。位基准的选择由零件图可知：在对上端面进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，孔 35进行了钻、扩、铰加工。因此，定位、夹紧方案有：铣该上端面时其对孔的中心线有对称度以及上端面两边的平行度要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面一销两支撑销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。削力及夹紧分析计算刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金）刀具有关几何参数： 00 15 00 10 顶刃0n 侧刃 60010 15 3040D 160d 22Z 0 /fa m m z p 由参考文献 55表 1 2 9 可得铣削切削力的计算公式： 0 . 9 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12335 a f D B z n 有： 0 . 9 0 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12 3 3 5 2 . 0 0 . 0 8 2 8 2 0 . 5 2 2 2 . 4 8 3 6 . 2 4 ( ) 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即：安全系数 6543210 式中：60 全系数，查参考文献 51 2 1可知其公式参数：中北大学课程设计说明书 17 1 2 34 5 61 . 0 , 1 . 0 , , 1 . 0 ,1 . 3 , 1 . 0 , 1 . 0 K 由此可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K 所以 8 3 6 . 2 4 1 . 5 6 1 3 0 4 . 5 3 ( ) F N 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献 51 2 26 可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有： )( 210 考文献 5可查得： 901 0592 2 29 螺旋夹紧力：0 4 7 4 8 )夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如由表 2621 得：原动力计算公式 0 01l 即： 00 4 7 4 8 . 2 3 3 0 . 9 8 9 0 3 2 . 7 5 ( )17K 由上述计算易得： W 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。差分析与计算该夹具以一面一销两支撑销定位。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差j，一般可用下式表示：由参考文献 5可得：定位销的定位误差： 11 1 m i D d 中北大学课程设计说明书 18 1 1 2 21 m i n 2 m i n. 2D d D a r c t g L 其中： 1 0 2D ，2 0D 1 0 1d ，2 0 3d 1，2 m i n 0 4 0 3DW . 0 . 0 0 3 2JW 夹紧误差： co s)(m a x 其中接触变形位移值： 1( ) ( )1 9 . 6 2 a Z a Z l 查 5表 1 2 15有10 . 0 0 4 , 0 . 0 0 1 6 , 0 . 4 1 2 , 0 . 7R a z H C n 。 c o s 0 . 0 0 2 8j j y 磨损造成的加工误差：通常不超过夹具相对刀具位置误差：取误差总和： 0 . 0 8 5 0 . 3jw m m m m 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。、部件的设计与选用定向键安装在夹具底面的纵向上端面中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台 T 形上端面的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据 80 定向键结构如图所示：中北大学课程设计说明书 19 具体上端面形与螺钉根据 T 形上端面的宽度 a=18向键的结构尺寸如表表向键 B L H h D 1h 夹具体上端面形尺寸 2B 2h 公称尺寸允差 d 允差 4d 公称尺寸允差 D 18 5 12 4 12 8 + 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图示：标记四周倒圆中北大学课程设计说明书 20 图塞尺塞尺尺寸参数如表表尺公称尺寸 H 允差 d C 3 具设计及操作的简要说明如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。中北大学课程设计说明书 21 八 . 总结机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大

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