模块四加工中心编程及操作_数控加工编程与操作课件

任务1加工中心基本操作 任务2加工中心加工认识项目 任务3加工中心加工实例 模块三 加工中心编程及操作 一、任务支持 1. 1安全文明生产 1.实训要求及安全教育 进入实训场地必须穿工作服，女生必须戴好工作帽。 上机操作不准带手套、系领带、衣服袖口必须扎紧 上机单独操作，发现问题应马上停止生产。严格按照 实训指南安全操作。 强调学生爱惜公共财产，节约资源，避免浪费，培养 良好的作风习惯。 模块二 加工中心编程与加工操作 任务1 加工中心基本操作 2.加工中心安全操作规程： 数控系统的编程、操作和维修人员必须经过专门的技术 培训，熟悉所用数控铣床的使用环境、条件和工作参数， 严格按机床和系统的使用说明书要求正确、合理地操作机 床。 加工中心的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的 规定操作。 主轴启动开始切削之前一定关好防护罩门，程序正常运 行中严禁开启防护罩门。 机床在正常运行时不允许打开电气柜的门。 加工程序必须经过严格检验方可进行操作运行。 模块二 加工中心编程与加工操作 2.加工中心安全操作规程： 手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时 ，主轴距工件要有足够的换刀距离不至于发生碰撞。 加工过程中，如出现异常现象，可按下“急停”按钮，以 确保人身和设备的安全。 机床发生事故，操作者注意保留现场，并向指导老师如 实说明情况。 经常润滑机床导轨，做好机床的清洁和保养工作。 模块二 加工中心编程与加工操作 3.实训过程参照企业5S标准进行管理和实施。 1S整理：即1）对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得 到和看不到的；2）将不要物品清除出工作场所；3）每日自我检查。 2S整顿：即1）需要的物品明确放置场所；2）摆放整齐、有条不 紊；3）地板划线定位 ；4）场所、物品标示 3S清扫：即1）建立清扫责任区（室内、外）；2）执行例行 扫除，清理脏污；3）建立清扫基准,作为规范；4）每周一次实训场 地的大清扫，每个地方清洗干净。 4S清洁：即1）落实前3S工作；2）制订目视管理的基准；3 ）制订5S实施办法；4）制订考评、稽核方法；5）制订 奖惩制度 ，加强执行；6）实训教师经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 5S素养：即1）制订服装、工作帽等识别标准；2）制订实训 场地有关规则、规定；3）推动各种激励活动，遵守规章制度。 模块二 加工中心编程与加工操作 1. 2 加工中心的基本操作 1.数控机床开机、关机 机床开机步骤：打开强电开关-检查机床风扇、机床 导轨油及气压是否正常-开启机床系统电源-（待 机床登陆系统后）旋开机床面板急停按钮-机床回参 考点操作。 机床关机步骤：关闭机床连接外围设备（计算机）- 按下机床面板急停按钮-关闭机床系统电源-关闭 机床强电开关。 模块二 加工中心编程与加工操作 2.刀具装入刀库 直接往刀库中手动装入刀具。 3.机床操作界面功能键介绍 机床各工作方式以及机床面板各操作键与数控仿真加工 系统基本相同。应注意：机床急停按下后应重新进行回参考 点操作。 4.机床程序的传输 在实际加工过程中，机床与计算机加工程序之间的传输 可通过特定的加工或传输软件来实现。 模块二 加工中心编程与加工操作 5.对刀 对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与 机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相 应的存储位置，是数控加工中最重要的操作内容，其准确 性将直接影响零件的加工精度。对刀可以采用铣刀接触工 件或通过塞尺接触工件对刀，但精度较低。加工中常用寻 边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。 对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。 模块二 加工中心编程与加工操作 偏心式寻边器 光电式寻边器 模块二 加工中心编程与加工操作 Z轴设定器 模块二 加工中心编程与加工操作 Z轴设定器与刀具和工件的关系 模块二 加工中心编程与加工操作 任务2 加工中心加工认识项目 任务 加工中心仿真加工 任务描述：完成如图1-1所 示零件的数控仿真加工，毛坯 尺寸为906425。 图1-1 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 1.1 加工中心简介 1. 加工中心概述 (1)加工中心的定义 是指配有刀库和自动换刀装置，在一次装卡工件后可实 现多工序（甚至全部工序）加工的数控机床，简称MC。 (2)特点 数控系统能控制机床自动地更换刀具，连续地对工件 各加工表面自动进行钻削、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、铣 削等多种工序的加工，工序高度集中。 任务支持 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 根据机床的主轴布置形式将其分为以下三种： (1) 立式加工中心： 指主轴垂直布置的加工中心。 它具有操作方便、工件装夹和找正容易、占地面积小等 优点，故应用较广。但由于受立柱的高度和自动换刀装置 的限制，不能加工太高的零件。因此，主要适用于加工高 度尺寸小、加工面与主轴轴线垂直的板材类、壳体类零件 ，也可用于模具加工 。 2. 加工中心的分类及其加工范围 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 立式加工中心 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 壳体零件 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 （2）卧式加工中心： 指主轴水平布置的加工中心。 它的工作台大多为可分度的回转台或由伺服电动机控制的 数控回转台，在零件的一次装夹中通过旋转工作台可实现多加 工面加工，如果为数控回转工作台，还可参与机床各坐标轴的 联动，实现螺旋线的加工。因此，它适用于加工内容较多、精 度较高的箱体类零件及小型模具型腔的加工。 它是加工中心中种类最多、规格最全、应用范围最广的一 种。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 卧式加工中心 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 箱体零件 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 （3）复合加工中心： 指在一台加工中心上有立、卧两个主轴，或主轴可改变90的 角度，或工作台可带动工件一起旋转90的加工中心。 它综合了立式和卧式的优点，但机床的控制系统和机床结构 很复杂，价格昂贵。主要适用于复杂箱体类零件和具有复杂曲线 的零件（如螺旋桨叶片及各种复杂模具）的加工。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 具有螺旋线的复杂零件 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 3. 加工中心的组成 主要有床身、立柱、滑座、工作台、主轴箱、自动换刀 装置、数控装置、伺服驱动装置、检测装置、液压系统和气 压系统等组成。以立式加工中心为例，外形如下图。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 床身 活动防 护门 刀库 主轴箱 主轴伺 服电机 护线架 数控系统 及其操作 面板 主轴 工作台 冷却泵 和冷却 液箱 立式加工中心外形 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 4. 自动换刀装置 换刀装置的用途是按照加工需要，自动地更换装在主轴上的刀 具。自动换刀装置是一套独立、完整的部件。 （1）自动换刀装置的形式 回转刀架换刀装置：结构简单、装刀数量少，用于数控车床 带刀库的自动换刀装置：结构较复杂、装刀数量多，广泛应用 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 4. 自动换刀装置 （2）刀库的形式 常用的有 鼓轮式 结构简单，刀库容量相对较小, 一 般在124把刀具，主要适用于小型 加工中心。 链式 刀库容量大，一般在1100把刀具， 主要适用于大中型加工中心。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 鼓轮式刀库的 几种形式 a径向取刀 b轴向取刀 c刀具径向布置 d刀具角度布置 鼓轮式刀库 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 链式刀库 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 （3）自动换刀过程： 4. 自动换刀装置 自动换刀装置的换刀过程由选刀和换刀两部分组成。当执行到 T指令即选刀指令后，刀库自动将要用的刀具移动到换刀位置 ，完成选刀过程，为下面的换刀做好准备；当执行到M06指令时即 开始自动换刀，把主轴上用过的刀具取下，将选好的刀具安装在主 轴上。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 4. 自动换刀装置 选刀方式 顺序选刀方式 任选方式 刀具编码方式 刀座编码方式 计算机记忆方式 换刀方式 机械手换刀 刀库主轴运动换刀 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 刀座编码方式 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 识别码块 识别传感器 刀柄编码 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 4. 自动换刀装置 机械手换刀动作过程： 1.刀库运动，使新刀具处于待换刀位置 2.主轴箱回参考点,主轴准停 3.机械手抓刀(主轴上和刀库上的) 4.取刀:活塞杆推动机械手下行 5.交换刀具位置:机械手回转180 6.装刀:活塞杆上行,将更换后的刀具装入主轴和刀库 7.机械手复位,主轴移开,开始加工 如下图所示 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 机械手换刀动作过程 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 4. 自动换刀装置 刀库移动主轴升降式换刀过程： (a)分度:将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预定位置. (b)接刀:活塞杆推出,将空刀座送至主轴下方,并卡住刀柄定位槽 . (c)卸刀:主轴松刀,铣头上移至参考点. (d)再分度:再次分度回转,将预选刀具转到主轴正下方. (e)+(f)装刀:铣头下移,主轴抓刀,活塞杆缩回,刀盘复位. 如下图所示 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 刀库移动主轴升降式换刀过程 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 5 .加工中心的刀具系统 加工中心上使用的刀具由刃具部分和连接刀柄两部分组成。 刃具部分包括钻头、铣刀、镗刀、铰刀等等。连接刀柄部分基本 已规范化，制订了一系列标准。 刀具系统的种类 整体式数控刀具系统 应用广 模块式数控刀具系统 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 整体式 模块式 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 格式： G43为刀具长度正补偿 G44为刀具长度负补偿 G49为取消刀长补偿 其中Z 为指令终点位置，H 为刀补号地址，用H00H99来指定，它用来 调用内存中刀具长度补偿的数值。 G43 G44 G49 均为模态指令 ，可相互注销 G43 G44 G00 G01 G49 Z H G00 G01 Z 1.2.2 加工中心的编程指令与应用 1.刀具长度补偿指令 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 执行G43时， Z实际值 = Z指令值 +（H xx） 执行G44时， Z实际值 = Z指令值 -（H xx） 其中（Hxx）是指xx寄存器中 的补偿量，其值可以是正值或者 是负值。当刀长补偿量取负值时 ，G43和G44的功效将互换。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 设（H02）= 200 mm时 N1 G92 X0 Y0 Z0 设定当前点O为程序零点 N2 G90 G00 G44 Z10.0 H02 指定点A，实到点B N3 G01 Z-20.0 实到点C N4 Z10.0 实际返回点B N5 G00 G49 Z0 实际返回点O 示例示例 从上述程序例中可以看出，使用G43、G44相 当于平移了Z轴原点，即将坐标原点O平移到了O 点处，后续程序中的Z坐标均相对于O进行计算 。使用G49时则又将Z轴原点平移回到了O点。 故在机床上有时可用提高Z轴位置的方法来校 验运行程序。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 1.刀具长度补偿指令 钻孔加工举例钻孔加工举例 对图示零件钻孔。按理想刀具 进行的对刀编程，现测得实际刀 具比理想刀具短8mm,若设定（H01 ）=-8mm， （H02）=8mm 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 程序单程序单 0005 N1 G54 G90 G00 X120.0 Y80.0 快速移到孔#1正上方。 N2 G91 G43 Z-32.0 H01 S630 M03 (或G44 Z-32.0 H02) 理想刀具下移值Z=-32，实际刀具下移值Z=-40， 下移到离工件上表面距离3mm的安全高度平面。N3 G01 Z-21.0 F120 以工进方式继续下移21mm N4 G04 P1000 孔底暂停1s N5 G00 Z21.0 快速提刀至安全面高度 N6 X90.0 Y-20.0 快移到孔#2的正上方 N7 G01 Z-23.0 F120 向下进给23mm，钻通孔#2。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 程序单程序单 N8 G04 P1000 孔底暂停1s。 N9 G00 Z23.0 快速上移23mm，提刀至安全平面。 N10 X-60.0 Y-30.0 快移到孔#3的正上方。 N11 G01 Z-35.0 F120 向下进给35mm，钻孔#3。 N12 G49 G00 Z67.0 理想刀具快速上移67mm，实际刀具 上移75mm，提刀至初始平面。 N13 X-150.0Y-30.0 刀具返回初始位置处。 N14 M05 M30 主轴停，程序结束。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 2.自动返回参考点G28指令 功 能：使各轴自动返回参考点 格 式：G28 X_Y_Z_； X、Y、Z中间点在工件坐标系中的坐标值 （可用绝对值或增量值）。 设置中间点的目的是避免刀具在快速返回参考点时 与工件或夹具等发生碰撞。 执行过程：执行G28指令时，各轴以快速运动方式从当前点 （x1，y1， z1 ）经指定的中间点（x2，y2，z2 ） 返回到参考点M上 定位。如下图所示。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 G28和G29指令的运动轨迹 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 3.自动从参考点返回G29指令 功 能：使各轴自动地从参考点返回到返回点。 格 式：G29 X_Y_Z_； X、Y、Z返回点在工件坐标系中的坐标值 （可用绝对值或增量值，增量值是返回点相对于中间 点的位移值）。 执行过程：执行G29指令时，各轴以快速运动方式，从参考点经 中间点移动到返回点。如上图所示。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 注意事项与说明： （1）通常G28与G29指令配对使用； （2）G28和G29指令都是非模态指令； （3）使用G28指令时，必须先取消刀具半径补偿，而不必先取 消刀具长度补偿，因为G28指令包含刀具长度补偿取消、 主轴停止、切削液关闭等功能； （4）该指令一般用于自动换刀。 （5）在使用上经常将XY和Z分开来用。先用G28 Z_提刀并回Z 轴参考点位置，然后再用G28 X_Y_回到XY方向的参考 点。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 4.辅助功能及应用 （1）M06：自动换刀指令，在下一把刀处于待换刀位 置, 机床各相关坐标到达换刀参考点后，执行该指令 可以自动更换刀具。 （2）M19：主轴准停指令,本指令将使主轴定向停止 ，确保主轴停止的方位和装刀标记方位一致。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 5. 自动换刀程序的编写 编写自动换刀程序时，应考虑如下问题： (1)换刀动作前必须使主轴准停（用M19指令）。 (2)换刀点的位置应根据所用机床的要求安排，有的机床要求必 须将换刀位置安排在参考点处或至少应让Z轴方向返回参考 点。（使用G28 ） (3)换刀完毕后，可使用G29指令返回到下一道工序的加工起始 位置。 (4)换刀完毕后，安排重新启动主轴的指令 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 (5)换刀过程由选刀和换刀两部分动作组成，通常选刀动作和换 刀动作可分开进行。为了节省自动换刀时间，可考虑将选刀 动作与机床加工动作在时间上重合起来。 自动换刀程序的编写方法 方法一： M19； G28 G91 Z0； G28 X0 Y0 T02； M06； G90 G29 X50.0 Y50.0 ； G29 Z100.0； 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 5. 自动换刀程序的编写 方法二： G01 X T02； M19； G28 G91 Z0； G28 X0 Y0； M06； G90 G29 X50.0 Y50.0； G29 Z100.0； 说明：方法二的换刀方法，选刀动作和前一把刀具的加工动作 相重合，换刀时间不受选刀时间长短的影响，因此换刀 时间最短。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 1.2.3 加工中心编程要点 进行合理的工艺分析，安排加工工序。 加工中心程序的一般格式：加工中心由于配有刀库，可装很多 把刀，因此可实现工序集中，在一次装夹中可对零件进行大部 分甚至全部工序的加工。其工序的划分一般也是按刀具集中的 原则来划分。故加工中心的程序格式一般为： （）程序号O_ _ _ _ ； （）建立工件坐标系； （）刀库旋转，第一把刀到达换刀位置做准备； （）机床各轴移动到换刀位置； （）进行换刀动作，第一把刀换到机床主轴； 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 1.2.3加工中心编程要点 （）机床各轴移动到指定的工件坐标系中； （）主轴按照指定的速度和方向旋转； （）建立刀具长度补偿，Z轴到达加工起始点，若要打开 切削液，指定M08功能； （）第一把刀相对于工件运动的轨迹描述指令集，若是加 工外轮廓，要指定G41或G42功能。其长短由第一把 刀加工内容的复杂程度决定； （）第一把刀加工完毕，取消刀具补偿功能和各项辅助 功能； （）第二把刀准备； 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 1.2.3 加工中心编程要点 （）机床各轴移动到换刀位置； （）进行换刀动作，第二把刀换到机床主轴； （）重复613的过程，第二把刀相对于工件运动的轨 迹描述指令集合； （）依此类推，进行其它刀具的加工内容描述； （）最后一把刀还回刀库，不再叫其它刀具做准备； （）程序结束，使用M02或M30指令。 对于加工内容较多的零件也可按这种格式编写，把不同工序 内容的程序分别做成子程序，主程序内容主要是完成换刀及 子程序调用，以便于程序调试和调整。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 1.2.3加工中心编程要点 自动换刀要留出足够的换刀空间。 尽可能地利用机床数控系统本身所提供的镜象、旋转、固定 循环及宏指令编程处理的功能，以简化程序量。 若要重复使用程序，注意第1把刀的编程处理。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 1.3 任务实施 1.工艺过程 加工零件的顶面，选用50mm的端面铣刀分两刀铣； 加工零件的台阶面，选用20mm的立铣刀铣多次走刀 来加工； 加工零件的外轮廓，选用20mm的立铣刀铣右刀补（ G42指令）来加工； 加工5个6mm的小孔，采用6mm的钻头加工； 加工4个11mm的孔，采用11mm的钻头加工。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 2.参考程序 O0001 N01 G54 G90 G00 Z100；选择1号加工坐标系，快速定位到Z100 N02 G28 Z100 T01； Z轴返回参考点，第一把刀转到待换刀位置 N03 G28 X0 Y0； X、Y轴返回参考点 N04 MO6； 换刀，第一把刀装到主轴上 N05 G29 X-30.0 Y15.0； 快速从参考点返回到（-30，15，）点 N06 MO3 S400 T02； 主轴以400 r/min正转，第二把刀准备。 N07 G43 G00 Z5.0 H01； 进行第一把刀的长度补偿 N08 G01 Z0 F120.0； 加工工件的顶面 N09 X90.0； N10 Y40.0； N11 X-30.0； N12 G49 G00 Z100.0 ； 抬刀，取消第一把刀的长度补偿 N13 M19； 主轴准停 N14 G28 Z100； 返回参考点，换第二把刀。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 N15 G28 X0 Y0； N16 M06； N17 G29 X6.0 Y-15.0； N18 G43 G00 Z5.0 H02； 进行第二把刀的长度补偿 N19 M03 S600 T03； 主轴以400 r/min正转，第三把刀准备。 N20 G01 Z-8.0 F100.0； 加工工件的台阶面 N21 Y64.0； N22 X16.0； N23 Y-15.0； N24 X22.0； N25 Y75.0； N26 G00 Z5.0 ； 抬刀 N27 X-20.0Y-20.0； N28 G01 Z-26.0 F100.0； 加工工件的外轮廓 N29 G17 G42 G01 X0 Y0 H03； 进行第二把刀的半径补偿 N30 X75.0； N31 G02 X90.0 Y15.0 R15.0； 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 N32 G01 Y64.0； N33 G01 X8.0； N34 X0 Y48.0； N35 Y0； N36 G40 X-20.0 Y-20； 取消第二把刀的半径补偿 N37 G00 G49 Z100.0 M19； 抬刀，取消第二把刀的长度补偿 N38 G28 Z100； 返回参考点，换第三把刀。 N39 G28 X0 Y0； N40 M06 N41 G29 X0 Y0 ； N42 M03 S800 T04； 主轴以800 r/min正转，第四把刀准备。 N43 G00 G43 Z30.0 H04； 快速下刀到初始平面上，并进行第三把 刀的长度补偿 N44 G99 G81 X16.0 Y18.0 Z27.0 R-5.0 F60.0； N45 G98 Y46.0； N46 G99 X48.0 Y32.0 R3.0； N47 X70.0 Y46.0； 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 N48 G98 Y18.0； N49 G80 G00 X0 Y0 M19； 取消固定循环功能 N50 G49 Z100.0； 取消第三把刀的长度补偿 N51 G28 Z100； 返回参考点，换第四把刀。 N52 G28 X0 Y0； N53 M06 ； N54 G29 X0 Y0； N55 G43 G00 Z30.0 H05； 进行第四把刀的长度补偿 N56 M03 S600； N57 G98 G81 X16.0 Y32.0 Z-28.0 R-5.0 F60.0； N58 G99 X48.0 Y18.0 R3.0； N59 X70.0 Y32.0； N60 G98 X48.0 Y46.0； N61 G49 G00 Z100.0； 取消第三把刀的长度补偿 N62 G00 X0 Y0 M05； 主轴停转 N63 M30； 序结束 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 3.零件和刀具的选择、安装； 4.对刀； 5.程序的编辑、传输； 6.程序的校验、自动加工； 7.尺寸测量 1.4 意见反馈、归纳总结 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 任务3 加工中心加工实例 1.1 任务 十字型腔的加工 任务描述：腰形槽底板如图2-1所示，按单件生产安 排其数控铣削工艺，编写出加工程序（上下两面，四方 轮廓已加工）。毛坯尺寸为10010025mm mm。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 图2-1 十字型腔零件图 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 1.2 任务实施 1.工艺过程 外轮廓的粗加工，留精加工余量0.3mm(单边) 外轮廓的精加工 钻底孔 扩孔 精加工孔 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 2.刀具与工艺参数选择 见表2-1、表2-2。 单单 位数控加工刀具卡 片 产产品名称零件图图号 零件名称程序编编号 序号刀具号刀具名称刀 具补偿值补偿值刀补补号 直径长长度半径长长度半径长长度 1T01立铣铣刀20mm 2T02立铣铣刀8mm 3T03麻花钻钻28mm 表2-1 数控加工刀具卡 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 表2 -2 数控加工工序卡 单单 位数控加工工序卡片产产品名称零件名称材 料零件图图号 工序号程序编编号夹夹具名称夹夹具编编号设备设备 名称编编制审审核 工步号工步内容刀具号刀具规规格 主轴转轴转 速 /（r/min） 进给进给 速度 /（mm/min ） 背吃刀量 /mm 1粗铣铣外轮轮廓T0120mm立铣铣刀3201005 2精铣铣外轮轮廓T028mm立铣铣刀10001205 3钻钻35底孔T0328mm麻花钻钻1701514 4粗铣铣35孔T0120mm立铣铣刀3508013 5精铣铣35孔T0120mm立铣铣刀4805025 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 3.装夹方案 用平口虎钳装夹工件，工件上表面高出钳口5mm左右。校 正固定钳口的平行度以及工件上表面的平行度，确保精度要 求。 4.程序编制 在工件中心建立工件坐标系，Z轴原点设在工件上表面。 （1）、外形轮廓铣削： 去除轮廓边角料 安装20立铣刀（T01）并对刀，去除轮廓边角料刀具路径如 图2-2所示。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 以走刀路线最短原则 ，去除轮廓四个角落 角料， 最快效率地去 除零件粗加工的余量 。 安排走刀路线为： ABCDEF。 图2-2 去角料路线图 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 参考程序： O0001 N102G0G17G40G49G80G90 N106G0G90G54X60.Y40.5S320M3 刀具快速定位，启动主轴 N108Z50. 刀具抬至安全平面 N110Z10. 下刀至参考高度 N112G1Z-5.F100. 下刀 N114X47.603 N116G3X40.5Y47.603R62.5 N118G1Y60. N120X30.5 N122Y42.732 N124G2X42.732Y30.5R52.5 N126G1X60. N128Y18.5 N130X36.028 N132G3X18.5Y36.028R40.5 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 N134G1Y60. N138G0Z50. N140X-60.Y40.5 N142Z10. N144G1Z-5.F100. N146X-47.603 N148G2X-40.5Y47.603R62.5 N150G1Y60. N152X-30.5 N154Y42.732 N156G3X-42.732Y30.5R52.5 N158G1X-60. N160Y18.5 N162X-36.028 N164G2X-18.5Y36.028R40.5 N166G1Y60. N170G0Z50. 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 N172X-60.Y-40.5 N174Z10. N176G1Z-5.F100. N178X-47.603 N180G3X-40.5Y-47.603R62.5 N182G1Y-60. N184X-30.5 N186Y-42.732 N188G2X-42.732Y-30.5R52.5 N190G1X-60. N192Y-18.5 N194X-36.028 N196G3X-18.5Y-36.028R40.5 N198G1Y-60. N202G0Z50. N204X60.Y-40.5 N206Z10. 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 N208G1Z-5.F100. N210X47.603 N212G2X40.5Y-47.603R62.5 N214G1Y-60. N216X30.5 N218Y-42.732 N220G3X42.732Y-30.5R52.5 N222G1X60. N224Y-18.5 N226X36.028 N228G2X18.5Y-36.028R40.5 N230G1Y-60. N234G0Z50. 刀具抬至安全平面 N236M5 主轴停止 N242M30 程序结束 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 外轮廓加工采取切向 进刀、切向退刀，进 退刀圆弧R10。走刀路 线如图2-3： ABCDEFG HIP 图2-3 精加工刀具路线图 零件的精加工。通过刀具半径补偿值的方法来实现。 加工路线如图2-3所示。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 参考程序： O0002 N102G0G17G40G49G80G90 N106G0G90G54X64.Y8.S1000M3 刀具快速定位，启动主轴 N108Z50. 刀具抬至安全平面 N110Z10. 下刀至参考高度 N112G1Z-5.F100. 下刀 N114G41D2X56.F120. 建立刀具半径左