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压力容器
制造
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压力容器制造工艺守则,压力容器,制造,工艺,守则
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修改状态0下料和坡口加工工艺守则页 次1/81 适用范围适用于制造压力容器受压元件的板材、管子的排料、划线、下料，包括固定式压力容器安全技术监察规程和GB 1501998钢制压力容器适用范围内的压力容器。其他产品可参照实施。2 引用标准JB/T 47462002 钢制压力容器用封头JB 309282 火焰切割面质量技术要求GB 1501998 钢制压力容器3 施工准备3.1 材料3.1.1 材料必须经检验合格，办理了入库手续，标识齐全、完整、清晰、牢固。3.1.2 材料的材质、规格、型号、执行标准等符合设计图样、有关标准和工艺文件的要求。3.1.3 材料表面无严重锈蚀，表面清洁。3.2 设备、机具、量检具3.2.1 半自动切割机、等离子切割机、砂轮切割机、剪板机、车床、刨床、空气压缩机、电焊机等设备应完好。3.2.2 乙氧焰切割工具、砂轮磨光机、手锤、铲、样冲、粉线、样板、划规、割规、记号笔、划线笔、钢印等工具、机具满足划线、下料和标识移植要求。3.2.3 钢直尺、直角尺、钢卷尺、焊缝检测尺、测厚仪、样板等量检具满足检测要求。3.3 施工准备3.3.1 下料人员已熟知设计文件对受压元件和焊接接头坡口型式的要求，熟知工艺文件的有关规定。3.3.2 下料人员熟知所使用设备、机具的性能，并能按安全技术操作规程操作设备和使用机具。3.3.3 下料场地等环境条件能满足下料要求。3.3.4 材料已按规定搬运至下料地点或垫平，表面清理干净。4 筒体下料和坡口加工4.1 划线4.1.1 下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识。钢板的材质、规格按工艺过程卡和图样规定。4.1.2 与封头对接的筒体：测量与筒体对接的封头周长。根据封头周长、封头与筒体板厚差值和内齐或外齐或中径对齐的对接方式，确定筒体径向展开下料尺寸。长度方向下料尺寸按工艺工程卡。4.1.3 其他筒体：筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸按工艺工程卡。4.1.4 对钢板表面及周边进行检查，根据存在的缺陷情况，对钢板进行测量、划线，清除缺陷、齐修改状态0下料和坡口加工工艺守则页 次2/8边，必要时进行再划线。4.1.5 下料人员划线后，应进行自检，确认合格后，按规定进行标识移植，标出产品零部件编号。4.1.6 检验员对划线质量、标识移植进行检验和确认。操作者和检验员填写工艺过程卡并签字。4.1.7 划线排料时应保证每一节筒节长度不小于300mm；当筒节周长方向需拼接时，拼接长度也应不小于300mm。4.1.8 在对第一筒节划线的同时，按工艺过程卡和焊接工艺卡的规定，划出两块产品产品焊接试板的下料尺寸线。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。4.1.9 划线时应从板材或管材无原始标识的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。4.2 切割余量4.2.1 采用乙氧焰切割或等离子切割:当板厚1025mm时，每条割口宜留余量5mm；当板厚大于2536mm时，每条割口宜留余量6mm；当板厚大于36mm时，每条割口宜留余量7mm。4.2.2 切割余量的大小，应根据切割方法（手工、半自动）、割嘴大小和切割经验确定。4.3 制造和划线公差4.3.1 制造公差筒体的长度和直径或周长方向的制造公差应符合以下规定：a 所有容器都应符合GB150-1998钢制压力容器第10章的规定；b 管壳式换热器应符合GB151-1999管壳式换热器第6章的规定； c 卧式容器应符合JB/T4731-2005钢制卧式容器第8章的规定；d 塔式容器应符合JB/T4710-2005钢制塔式容器第9章的规定； e 人孔筒节应符合HG/T215142005钢制人孔和手孔的类型与技术条件“4 技术条件”；f 其他容器应符合HG205841998钢制化工容器制造技术要求“7 尺寸公差”的规定。4.3.2 划线公差4.3.2.1 筒节长度划线公差a 每一筒节划线长度应根据钢板宽度、钢板质量等具体情况由划线者确定；b 筒体总长度、板制接管等零件的划线公差取制造公差的50，不足2mm时取2；固定管板换热器壳程壳体的总长度应根据换热管、管板、膨胀节等零件的实际长度确定。工艺人员应在工艺工程卡中注明或说明。4.3.2.2 每一筒节展开尺寸两对角线尺寸之差值L = | L1L2 | 按表1要求。表1 两对角线尺寸之差值 单位：mm筒体外径10030030010001000L3.04.05.04.3.2.3 每一筒节周长（展开尺寸）的划线公差和同一筒体各筒节间的周长（展开尺寸）划线差值按表2要求。修改状态0下料和坡口加工工艺守则页 次3/8表2 每一筒节周长划线公差和同一筒体各筒节间的周长划线差值 单位：mm筒节板厚1212202040划线公差3.04.05.04.4 下料4.4.1 当板厚小于或等于8mm时，应考虑剪板机下料。当采用剪板机下料时，划线尺寸应为实际用料尺寸，不考虑切割余量。4.4.2 当板厚大于8mm时，碳素钢和低合金钢用乙氧焰切割下料，不锈钢用等离子切割机切割下料。4.4.3 当采用乙氧焰切割或等离子切割时，割嘴中心的位置应据板厚、切割余量和切割经验确定。4.4.4 当直线切割下料时，必须采用半自动切割机切割；当切割圆弧时，能采用半自动切割机切割时，必须用半自动切割机切割；确实不能用半自动切割机切割时，才允许用手工切割下料。手工切割圆弧时应用割规。4.4.5 下料后，应用铲清除割口熔渣，用砂轮磨光机磨削割口至平整、光滑。4.4.6 下料人员填写工艺过程卡并签字，检验员对下料质量进行检验，填写零件下料检验记录。4.5 下料质量4.5.1 下料尺寸公差与划线公差相同。4.5.2 乙氧焰和等离子切割表面质量技术要求切割面质量技术要求，应符合JB 309282火焰切割面质量技术要求中的乙级要求，摘录如下：a 表面粗糙度G：指切割面波纹峰与谷之间的距离（取任意五点的平均值）。波纹高度160m。b 平面度B：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按被切割钢板厚度计算，其平面度的公差为：当20mm时B3%，当为20150mm时，B1.5%（不足0.6mm时按0.6mm）。c 上边缘熔化程度S：指气割过程中烘塌状况，表现为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔滴及熔化条状物。其等级和熔化程度为：上缘有明显圆角塌边宽度1.5mm，边缘有熔融金属。d 挂渣Z：指切断面的下边缘附着铁的氧化物，其附着多少和剥离难易程度为：有条状挂渣，用铲可清除。e 缺陷的极限间距Q：指沿切线方向的切割面上，由于振动或间断等原因，出现沟痕，使表面粗糙度突然下降，其沟痕深度为0.321.2mm，沟痕宽度不超过5mm者为缺陷，每个缺陷间的距离1m。f 直线度P：指切割直线时，沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙。直线度公差应2mm。g 垂直度C：指实际切割面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差。按其被切割钢板厚度计算，垂直度应3%。4.6 坡口加工4.6.1 坡口加工方法4.6.1.1 当板厚8mm时，采用砂轮磨光机加工坡口。修改状态0下料和坡口加工工艺守则页 次4/84.6.1.2 当板厚8mm时，采用砂轮磨光机或火焰、等离子切割法加工坡口均可。4.6.1.3 当板厚10mm时，采用火焰或等离子切割法加工坡口，应尽可能用半自动切割机切割的方法加工坡口，避免用手工切割法加工坡口。4.6.1.4 单面坡口焊接接头的背面清根和焊缝返修时缺陷的清除，可采用砂轮磨光机或手工碳弧气刨的方法。当采用碳弧气刨清根时，执行手工碳弧气刨工艺守则。4.6.2 坡口的角度、钝边高度等参数应符合焊接工艺文件的规定。坡口加工完毕后，应用砂轮磨光机清除熔渣、氧化层，不锈钢材料还应清除渗碳层。4.7 检验员和操作人员检验下料和坡口加工质量，填写有关工艺文件和筒体检查记录，并签字。5 凸形封头下料5.1 凸形封头包括椭圆形封头、碟形封头、球冠形封头和半球形封头。5.2 划线5.2.1 下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识。钢板的材质、规格按工艺过程卡的规定。5.2.2 标准椭圆形封头展开直径D按下式计算或按外协成形单位提供的展开尺寸。D=1.2Di+2h+S式中：D 封头展开直径，mm；Di封头内直径，mm；h 封头直边高度，mm；S 封头名义厚度，mm。 封头直边高度h由设计人员根据JB/T 47462002钢制压力容器用封头中6.3.9的规定，即当封头公称直径DN2000mm时，直边高度h宜为25mm；当封头公称直径DN2000mm时，直边高度h宜为40mm。5.2.3 其他形状的凸形封头的展开尺寸由工艺人员计算和确定。5.2.4 当板宽满足下料要求时，封头尽可能不拼接，若确需拼接时，应符合JB/T47462002的规定。5.2.5 每条割口的切割余量按筒体的规定。5.2.6 划线后按规定进行材料标识移植，对零部件进行编号。5.2.7 检验员对划线质量进行检验确认，并填写封头检验记录。5.3 下料5.3.1 封头下料时，应采用半自动切割机切割，尽量避免采用手工切割。5.3.2 用于拼接的切割面表面质量要求，执行4.5.2规定。其他切割面质量的技术要求，执行JB 309282中3级要求。5.3.3 检验员检验下料质量，填写封头检验记录。5.4 坡口加工用于拼接的切割面或非切割面的坡口加工，执行4.6的规定。修改状态0下料和坡口加工工艺守则页 次5/86 锥壳下料6.1 锥壳下料前，下料人员同车间技术员一起，按图样对锥壳的下料尺寸进行计算。6.2 尺寸计算完毕后，同工艺过程卡中的下料尺寸进行核对，若相符，则按工艺过程卡规定的参数放样，制作样板。带折边锥壳应留出成形后的切边余量。6.3 样板制作6.3.1 锥壳的拼接块数，由下料人员根据锥壳大小、钢板规格等条件确定。6.3.2 当锥壳有折边部分需外协旋压或冲压时，下料人员应考虑运输及旋压等条件，确定外协旋压或冲压部分锥壳的高度尺寸。6.3.3 样板实际尺寸中所含切割余量的数值，由下料人员根据切割经验、割嘴大小、钢板厚度等条件，参照4.2确定。6.3.4 单件生产的锥壳下料样板，可用油毡或青稞纸制作，多件或批量生产的锥壳下料样板应用0.30.5mm镀锌铁皮制作。6.3.5 样板制作完毕后，应由检验和工艺人员检查确认合格后方可使用。6.3.6 批量生产的锥壳样板，应先进行12件锥壳制作试制，确认制作的锥壳符合规定后，方可批量下料。6.3.7 不需要拼接的小锥壳划线、下料，可不制作样板，直接在钢板上放样划线。6.4 划线6.4.1 用样板划线时，应根据钢板规格合理排料，提高钢材利用率。6.4.2 划线时至少应由两人操作，以确保样板位置的正确性。6.4.3 划线时，应有检验人员跟踪检验，填写封头检验记录和工艺文件。6.5 下料下料方法、公差要求、切割表面质量技术要求等，执行4.5的相关规定。6.6 坡口加工坡口加工执行4.6的规定。7 法兰、法兰盖、管板下料7.1 划线7.1.1 下料人员核对钢板的材质、规格和材料标识。7.1.2 对钢板表面和周边进行检查，根据存在缺陷的情况，排料、划线。7.1.3 排料划线时，按表5的规定或经验数据留出切割和加工余量（法兰盖和管板厚度方向的加工余量可适当减少）。修改状态0下料和坡口加工工艺守则页 次6/8表5 切割和加工余量 单位：mm板 厚零 件 外 径 尺 寸切割余量加 工 余 量直径方向厚度方向1425400100061446100020001861020003000221015263640010008144610002000186102000300022101537464001000918461000200022682000300026810486040010001020461000200024682000300028810注： 零件外径尺寸小于400mm时，切割余量和加工余量可适当减小。 外径尺寸小于400mm的法兰不应拼接。7.1.4 划线后按标识管理制度的规定进行材料标识移植。7.1.5 下料人员对划线质量自检合格后，填写工艺文件，交检验员检验 。7.1.6 检验员对划线质量进行检验，填写相关检验记录和工艺文件。7.1.7 法兰需拼接时，划线前应制作样板，经检验合格的样板，方可使用。7.1.8 法兰盖、管板一般不应拼接，确需拼接时，应按规定拼接和热处理。7.2 下料和拼接坡口的加工7.2.1 碳素钢和低合金钢下料用乙氧焰切割，不锈钢下料用等离子切割机切割。7.2.2 下料后应清除割口熔渣，对割口进行适当磨削加工。7.2.3 拼接接头坡口加工7.2.3.1 坡口加工应采用机械加工的方法，即刨削或铣削法。对较厚的法兰，机械加工之前，允许先用乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工。7.2.3.2 若采用乙氧焰或等离子切割机加工坡口，应先划线后加工坡口，然后用砂轮磨光机修磨至平整、光滑。7.2.3.3 坡口形状、尺寸应符合焊接工艺文件的规定。修改状态0下料和坡口加工工艺守则页 次7/88 管子下料8.1 划线8.1.1 下料人员核对管子的规格、型号、材质、标准号和材料标识。8.1.2 对管端和管子表面质量进行检查确认，必要时去除管端缺陷部分。8.1.3 按图样和工艺文件规定尺寸，在管子上划线，划线时应根据不同的切割方法留出切割余量。若批量下料，可采用工装下料，不划线。8.1.4 主要受压元件用管子，划线后应按标识管理制度的规定，进行标识移植。8.1.5 当用乙氧焰或等离子切割机下料时，划线应沿管子圆周方向划全。8.1.6 划线后，操作者应自检，填写工艺过程卡并签字。8.1.7 检验人员对划线质量进行检查，在工艺过程卡上签字。8.2 下料8.2.1 管子下料应优先采用磁力管道切割机、砂轮切割机或车床下料的方法。当不能用以上方法下料时，才允许用乙氧焰或等离子切割机切割。下料后应修磨切口或割口。8.2.2 管子下料质量应由检验员检查确认，填写管制接管检验记录。批量下料时，检验人员必须不定期进行抽查。8.3 坡口加工8.3.1 凡能够用车床加工坡口的管子，应用车床加工坡口。8.3.2 不能用车床加工坡口时，壁厚小于或等于8mm的管子，可用砂轮磨光机加工坡口；壁厚大于8mm的管子，可用磁力管道切割机、乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工，用砂轮磨光机进行修磨。8.3.3 管子对接满足双面焊条件时，焊接接头背面清根可采用手工碳弧气刨的方法，执行LR/C 03-2006的规定。8.3.4 坡口加工质量应
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