拖拉机倒档拨叉叉口侧面精铣夹具设计（全套含CAD图纸）
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购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 I 毕业设计 课 题： 拖拉机倒挡拨叉叉口侧面精铣夹具设计 专 题： 专 业： 机械制造及自动化 学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 要 本次毕业设计的题目是拖拉机倒挡拨叉叉口侧面精铣夹具设计。我主要需要完成的包括加工工艺的安排以及一种专用机床夹具设计。为了保证加工零件的精度同时节约成本和缩短加工周期以及 提高加工效率，那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计就是必不可少的了。在工艺的安排上不但要考虑合理的加工要求还要考虑到操作者以及加工机械的安全。同时夹具的设计上也要考虑到使用的安全性和经济性以及安装和拆卸上的方便性。设计一个良好的工艺工装安排路线那么必须要经过对加工件的详细分析以及周密的考虑后才能得出。所以分析问题是解决问题的关键，同时还要反复的调整，来寻求最好的一个路线。这样才能让工艺路线更加的完美，才能保证工件的加工精度和加工效率以及节约材料。 关键词： 拖拉机倒挡拨叉类零件；工艺；夹具； 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 he of is a I to a In to at a is In of to of At of of as as of To a of go a of So is to is to to to In to to of 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 录 摘 要 1 章 绪论 1 械加工工艺概述 1 具概述 1 第 2 章 加工工艺规程设计 3 件的分析 3 件的作用 3 拉机倒挡拨叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 4 和平面的加工顺序 4 系加工方案选择 5 拉机倒挡拨叉加工定位基准的选择 5 基准的选择 5 基准的选择 6 拉机倒挡拨叉加工主要工序安排 6 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9 定切削用量及基本工时（机动时间） 11 间定额计算及生产安排 23 第 3 章 叉口侧面精铣夹具 28 究原始质料 28 位基准的选择 28 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 V 削力及夹紧分析计算 28 差分析与计算 29 、部件的设计与选用 30 位销选用 30 向键装置设计 31 具设计及操作的简要说明 32 总结 34 参 考 文 献 35 致谢 36 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 1 第 1章 绪论 械加工工艺概述 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。 比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产 对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明。 总的来说，加工工艺是每个步骤的详细参数工艺流程是纲领，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 具概述 现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具 统称为机床夹具。在机床夹具设计是一项重要的技术工作。 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。 （ 1） 位 定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。 （ 2）夹紧 由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、 2 脱落。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。因此，夹紧为工件提供 了安全、可靠的加工条件。 2机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。 （ 1）对刀 如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。 （ 2）导向 导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置 并引导其进行钻削。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。 随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 3 第 2 章 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是拖拉机倒挡拨叉。题目所给 定的零件是拖拉机 变速箱中的倒档 拨叉，它位于倒档 拨叉杆上，主要作用一是通过倒档拨叉杆将扭矩传递给倒档拨叉，拨动倒档同步器，改变齿轮的啮合方向，实现拖拉机的倒行；二是在倒档拨叉上有一个配合槽，与其他零件配合装配，在拨叉转动时带动其运动。零件上 孔，装配在倒档拨叉杆上，用螺钉固定保证拨叉和拨叉杆的相对位置。宽 17槽与其他零件相配合，半圆形叉口拨动同步器。 拖拉机倒挡拨叉的主要作用是支承 各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件与发动机正确安装。因此拖拉机倒挡拨叉零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。拖拉机倒挡拨叉零件的底面用以安装盖，实现功能。 4 件的工艺分析 由拖拉机倒挡拨叉零件图可知。它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 1. 以 为中心的加工面 这一组加工面包括：一 个的 以及对其倒角，宽 17的槽口，在 所在的轮毂上钻两个孔并攻丝，规格为 用来做为固定倒档拨叉和拨叉杆之用。 2. 叉口处的加工面 这 一组加工面包括 ：铣叉口的侧 面，铣叉口内圆面 ，内圆面所在 的圆 弧半径为 这两组加工面之间有一定的位置要求： （ 1） 口对 的轴心线及 口中心线位置公差 （ 2）叉口侧面和螺纹孔中心线的位置要求是 由 以上分析可知， 对于这两组加 工表面而言，我们 可以先加工其 中一 组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并保证他们之间的 位置精度要求。 拉机倒挡拨叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该拖拉机倒挡拨叉零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于拖拉机倒挡拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工 过程中的主要考虑因素。 和平面的加工顺序 拖拉机倒挡拨叉类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工拖拉机倒挡拨叉上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。拖拉机倒挡拨叉的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 拖拉机倒挡拨叉零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的 5 加工明确划分成粗加工和精加工 阶段以保证孔系加工精度。 系加工方案选择 拖拉机倒挡拨叉孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 根据拖拉机倒挡拨叉零件图所示的拖拉机倒挡拨叉的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 （ 1）用镗模法镗孔 在大批量生产中，拖拉机倒挡拨叉孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆 通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。 （ 2）用坐标法镗孔 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标 法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。 用坐标法镗孔，需要将拖拉机倒挡拨叉孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。 拉机倒挡拨叉加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1）保证各重要支承孔的加工余量均匀； （ 2）保证装入拖拉机倒挡拨叉的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以拖拉机倒挡拨叉的输入轴和输出轴的支承孔作为粗 基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一 6 型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 从保证拖拉机倒挡拨叉孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证拖拉机倒挡拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拖拉机倒挡拨叉零件图分析可知， 它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是拖拉机倒挡拨叉的装配基准，但因为它与拖拉机倒挡拨叉的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 拉机倒挡拨叉加工主要工序安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。拖拉机倒挡拨叉加工的第一个工序也就是加 工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到拖拉机倒挡拨叉加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，底面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于拖拉机倒挡拨叉，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将拖拉机 倒挡拨叉加工工艺路线确定如下： 1. 工艺路线方案一 工序 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 工序 立式钻床上扩、铰孔 倒角。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 工序 卧式铣床上铣叉口。 7 工序 手工去锐边。 工序 卧式铣床上铣槽。 工序 卧式铣床上精铣叉口侧面。 工序 去毛刺。 工序 清洗。 工序 终检。 2. 工艺路线方案二 工序 立式钻床上扩、铰孔 倒角。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 工序 卧式铣床上铣叉口。 工序 手工去锐边。 工序 卧式铣床上铣槽。 工序 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 工序 手工去毛刺。 工序 卧式铣床上精铣叉口侧面。 工序 去毛刺。 工序 清洗。 工序 终检。 以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 方案二把底面的钻孔工序调整到后面了，这样导致铣削加工定位基 准不足，特别镗孔工序。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一： 工序 立式钻床上扩、铰孔 倒角。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 工序 卧式铣床上铣叉口。 工序 手工去锐边。 工序 卧式铣床上铣槽。 工序 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 工序 手工去毛刺。 工序 卧式铣床上精铣叉口侧面。 工序 去毛刺。 8 工序 清洗。 工序 终检。 上述两种方案看起来大体合 理，不过仔细一看都有不足之处。第 1 个 方案先是“摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 ，先把这一步工序放在前面 是想，后面还有“钻 孔”这一步工序，如果先钻孔攻丝那么就可 以省略一步“手工去毛刺”的工序。能这样想，出发点是好的，考虑到可 以减少一步工序，似乎能减少劳动工时，提高生产率，可是没有考虑到， 把这一步工序放前，定位比较难，不易保证必要的位置精度，夹具设计困 难，实际可行性比较低。再看第 2 个方案，第 2 个方案把“钻 ” 这一步工序放在了前面，这样为以后 的各个工序提供了加工基准，工序安 排比较科学合理。不过它和第 1 个方案一样，都把“扩、铰孔 “倒角”放在了一步工序中。在这一步中通过换钻套可以倒一边的角，不 过要倒另一边的角，就要把工件卸下翻面倒角，这样增加了夹具的设计难 度。不过主要的是立式钻床体积比较大，操作起来不方便，并且倒角也没 有高的精度要求，从经济效益上来考虑是不合算的。通过分析后，把这一 步工序一分为二，把“倒角”独立出来，单独作为一步工序，因为倒角的 精度要求不高，我们可以把这一步工序放在台钻上来完成。台钻体积比较 小 ，操作简单，夹具结构也简单，这样零件的加工工时降下来了，生产效 率上来了，降低了零件的成本。 估算每一步工序所用夹具的大体尺寸，根据金属切削机床夹具设计 手册（第二版）上给出的各种切削机床的规格尺寸，选择每一道工序所用 的合适的机床。 因此，最后的加工路线确定如下： 工序 立式钻床上扩、铰孔 以拨叉叉口内圆非加工面、槽口和 的端面为粗基 准定位。 选用 式钻床加工，采用专用夹具。 工序 台钻上对 角。 以 端面为基准定位。 选用 式钻床加工，采用专用夹具。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 以 端面为基准定位。 选用 式铣床加工，采用专用夹具。 工序 卧式铣床上铣叉口。 以 毛坯上的槽口为基准定位。 9 选用 式铣床加工，采用专用夹具。 工序 手工去锐边。 用扁平挫刀手工去锐边，可设计简易的支承台。 工序 卧式铣床上铣槽。 以 、叉口内圆侧面为基准定位。 选用 式铣床加工，采用专用夹具。 工序 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 以 及其端面、叉口内圆侧面为基准定位。 选用 臂钻床加工，采用专用夹具。 工序 手工去毛刺。 用圆形小挫刀手工去毛刺，可以设计简易的支承台，注意不 不要划伤内圆面。 工序 卧式铣床上精铣叉口侧面。 以 和螺钉对准长销上的槽为基准定位。 选用 式铣床加工，采用专用夹具。 工序 去毛刺。 用扁平挫刀手工去毛刺， 可设计简易的支承台。 工序 清洗。 用专用清洗机清洗。 工序 终检。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为 虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅 助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件 的强度也能保证。由于零件年产量为 4000 件，已达到成批生产水平，而且 零 件的轮廓尺寸不 大，选用砂型铸 造，采用机械翻 砂造型，铸造精 度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是 应该的。 （二）毛坯设 计 拖拉机的倒档拨叉零件材料为 度选用 260坯重 约 1产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型， 2 级精度组。 根据上 述原始资料及加工 工艺，分别确定各 加工表面的加工余 量，对 毛坯初步设计如下： 1. 孔 为 了便于加工，在 毛坯的设计时 ，可以设计底孔。 根据常用刀具 的规 格和合理的切削用量，可以铸出 10的底孔。这样加工这个孔到规定的 10 尺寸，可以分为以下步骤： 2. 叉口侧面 该 两侧面分别进行 一 次粗、精铣 。根据资料可知， 选取加工余量 等级 为 G，选取尺寸公差等级为 9 级。 所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为 10合要求。 3. 叉口内圆面 叉口内圆面的圆弧半径为 口精度要求不是很高，可以进行一 次精加工。所以其加工余量不宜取得过大，但为了能保证其加工精度，而 进行一次精铣，所以在毛坯铸造时给出 2加工余量。 4. 铣槽 槽宽为 为 17资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公 差等级为 810 级，加工余量等 级为 G。取尺寸公差等级为 9 级，在铸造时 留出 2加工余量，均满足加工要求。 5. 钻孔、攻丝 在 孔处钻孔，攻丝，锪孔。 在此处，因为加工的螺纹孔不是很大，所以可以不必留铸造底孔。 因 其它表面均为不 加工表面，而 且砂型机器造型铸 造铸造出的毛 坯表 面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 根 据上述原始资料 及加工工艺， 确定了各加工表面 的加工余量、 工序 尺 寸 ，这 样毛 坯的 尺寸 就可 以定 下 来了 ，毛 坯的 具体 形状 和 尺寸 见图 拖拉机倒挡拨叉”零件毛坯简图。 11 根据 上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面 的加工余量和工 步如下： 1. 孔 扩孔： 16 2Z=6二次扩孔： 2Z=粗铰： 2Z=精铰 ： 2Z=2. 叉口侧面 粗铣： 2Z=精铣： 2Z=3叉口内圆面 一次精铣： Z=24. 铣槽 一次精铣： Z=25. 钻孔、攻丝 在 孔处钻孔，攻丝，锪孔。 先在加工面上钻出 4孔，再扩孔至 是攻丝前的 底孔，然后用 机用丝锥攻丝，最后锪孔 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 1： 钻孔 16孔 孔 床：立式钻床 具：根据参照参考文献 3表 9 选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 孔 6 孔，再扩到 ，所以 16D 。 切削深度8pa 给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 7 ， 按照参考文献 3表 31，取 630 / m 所以实际 切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 12 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 扩孔 具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号： 钻孔 先采取的是先钻到 16 孔再扩到 ，所以 ，1 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 500 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ，取 2 走刀次 数为 1 机动时间24 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0 铰孔 具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度且 。 进给量 f ：根据参考文献 3表 58， 取 。 13 切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i 1 4 2 0 按照参考文献 3表 31取 315 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间34 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i 1 5 该工序的加工机动时间的总和是0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i 工序 3： 粗铣叉口侧面 机床：铣床 具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 00齿数 14Z 10 叉口两侧面在铸造毛坯时两个面的加工余量是相同的，故可以算一个 面 就行。现在以其 中一面为粗基 准，对另一面进行 粗加工，切削 用量 和切削工时如下： （ 1）粗铣 铣削深度每齿进给量据机械加工工艺手册表 削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 4 机床主轴转速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量工作台每分进给量m 14 a：根据机械加工工艺手册表 40被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长度 1l ： 2)31()(21 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间1m mj （ 2）精铣 铣削深度每齿进给量据机械加工工艺手册表 取 削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 6 机床主轴转速 n ： m 061 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量 0 工作台每分进给量 m 3 0/被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长度 1l ：精铣时 001 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间2m i 024 0 03 4 1212 mj 本工序机动时间 m 工序 4： 精铣叉口 床：铣床 具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 00齿数 14Z 10 （ 1）粗铣 铣削深度每齿进给量据机械加工工艺手册表 削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 4 15 机床主轴转速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量工作台每分进给量m a：根据机械加工工艺手册表 40被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长度 1l ： 2)31()(21 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间1m mj （ 2）精铣 铣削深度每齿进给量据机械加工工艺手册表 削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 6 机床主轴转速 n ： m 061 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量 0 工作台每分进给量 m 3 0/被切削层长度 l ：
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