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HACCP 1 HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point 危害分析与关键控制点 HACCP 2 一个食品安全的预防系统。 并非一个零风险系统，而是设法使食品安全危害的 风险降到最低限度。 一个使食品供应链及生产过程免受生物、化学和物 理性危害污染的管理工具。 HACCP 3 HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury （皮尔斯柏利）公司H.Bauman博士等与宇航局和 美国陆军Natick实验室共同开发的，主要用于航 天食品中。1971年在美国第一次国家食品保护会 议上提出了HACCP原理，立即被食品药物管理局 (FDA)接受，并决定在低酸罐头食品的GMP中采用 。 HACCP 4 随后由美国农业部食品安全检验署(FSIS)、美 国陆军Natick实验室、食品药品管理局(FDA)、美国 海洋渔业局(NMFS)四家政府机关及大学和民间机构的 专家组成的美国食品微生物学基准咨询委员会 (NACMCF)于1992年采纳了食品生产的HACCP七原理。 HACCP 5 1993年CAC（食品法典委员会）批准了HACCP 体系应用准则，1997年颁发了新版法典指南 HACCP体系及其应用准则，该指南已被广泛地接 受并得到了国际上普遍的采纳，HACCP概念已被认 可为世界范围内生产安全食品准则。 HACCP 6 我国最早关于HACCP的报道见于1980年。20世 纪90年代初以来，HACCP体系理论逐步被引进。 19901996年实践探索阶段： 1990年4月，国家商检局派员参加了美国农业 部举办的HACCP培训班。1993年3月国家水产品质检 中心与联合国粮农组织（FAO）、中国农业部在青岛 举办了全国首次HACCP培训班。 HACCP 7 19972000年实施美国水产品法规阶段： 1997年12月18日，美国水产品HACCP体系法规正 式实施。同年，我国有139个出口美国水产品加工企 业的HACCP体系的实施获得国家商检局的批准，并于 12月16日提交美国FDA。 HACCP 8 2001年开始进入统一管理和强制性实施阶 段： 2002年3月20日，国家认监委发布了食品 生产企业危害分析与关键控制点HACCP管理体系 认证管理规定，自2002年5月1日起执行。 HACCP 9 2004年2月16日中国认证机构国家认可委员会（ CNAB）发布了CNAB-SI52:2004基于HACCP的食品安 全管理体系 规范（试行），于2004年3月1日起实 施。 意义：统一了HACCP管理体系认证审核准则，使 HACCP管理体系认证进一步规范化、标准化。 HACCP 10 使食品生产对最终产品的检验（事后检验） 转化为控制生产环节中潜在的危害（提前预防）； 应用最少的资源，做最有效的事情。 HACCP 11 1.HACCP体系是预防性的食品安全保证体系，要对所有 潜在的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发 生； 2.HACCP不是一个孤立的体系，必须建筑在良好食品卫 生管理（GMP、SSOP、培训等）的基础上。 3.HACCP体系不是零风险体系，但使食品生产最大限度 趋近于“零缺陷”。可用于尽量减少食品安全危害的 风险； 4.HACCP体系强调对关键控制点的控制，将精力集中在 关键问题上，而不是面面俱到； HACCP 12 5.每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专 一特性，其原则是具体问题具体分析，实事求是 ； 6.HACCP管理体系是一个基于科学分析建立的体系 ，需要强有力的技术支持，特别是企业根据自身 情况所做的实验和数据分析； HACCP管理体系不是一种僵硬的、一成不变的、 理论教条的、一劳永逸的模式，而是与实际工作 密切相关的发展变化的体系。 HACCP 13 项目ISO9000HACCP 适用范围 适用于各行各业应用于食品及相关行业 目标 强调质量能满足顾客 要求 强调食品卫生，避免消费 者受到危害 认证标准 ISO9001:2000质量 管理体系 要求 CNAB-SI52:2004基于 HACCP的食品安全管理体系 规范 标准内容 标准内容涵盖面广， 涉及设计、开发、生 产、安装和服务 内容较窄，以生产过程的 控制为主 监控对象 无特殊监控对象有特殊监控对象 实施自愿性由自愿逐步过渡到强制 HACCP 14 HACCP计划的前提条件至少包括： GMP良好生产规范； SSOP卫生标准操作程序； （ISO9001质量管理体系）； 教育和培训计划； 产品的标识、追溯和回收（召回）计划； 加工设备设施的维护保养计划。 其他：实验室管理、文件及记录控制、品质控制 等等。 HACCP 15 Good Manufacturing Practice 良好操作规范 HACCP 16 原材料采购、运输的卫生要求； 工厂设计与设施的卫生要求； 工厂的卫生管理； 生产过程的卫生要求； 卫生和质量检验的管理； 成品贮存、运输的卫生要求； 个人卫生与健康的要求。 HACCP 17 1.原材料采购、运输的卫生要求 购入的原料，应具有一定的新鲜度，不含 有毒有害物质，也不应受到污染； 运输工具应符合卫生要求； 应设置与生产能力相适应的原材料场地和 库房。 HACCP 18 2.工厂设计与设施的卫生要求 厂区要远离有害场所； 给排水系统应能适应生产需要，设施应合理有效； 污物远离生产车间，且不得位于生产车间的上风向； 烟道出口与引风机之间需设置除尘装置； 各种管道、管线尽可能集中走向，冷水管不宜在生产设备上 方； 生产车间人均占地面积不能少于1.5m2，车间高度不低于3m， 窗台要设于地面1m以上，内侧要下斜45 ； 生产车间、仓库应有良好通风； 车间或工作地应有充足的自然采光或人工照明； 洗手设施应分别设置在车间进口处和车间内适当的地点； 淋浴室可分散或集中设置，厕所应设置在车间外侧。 HACCP 19 3.工厂的卫生管理 必须建立相应的卫生管理机构，配备经专 业培训的食品卫生管理人员； 应制定有效的清洗及消毒方法和制度； 污水排放应符合国家规定标准； 全体工作人员，每年至少进行一次体检， 取得卫生监督机构颁发的体检合格证者， 方能从事食品生产工作。 HACCP 20 4.生产过程的卫生要求 应按产品品种分别建立生产工艺和卫生管理 制度； 原材料必须经过检验，合格后方可使用； 各项工艺操作应在良好的情况下进行； 包装上的标签应按GB 7718的规定执行； 生产过程的各项原始记录应妥善保存，保存 期应较该产品的商品保存期延长6个月。 HACCP 21 5.卫生和质量检验的管理 应设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室， 并配备经专业培训的检验人员； 卫生和质量检验室应配备适宜的仪器、设备，并 有健全的检验制度和检验方法； 应按国家规定的卫生标准和检验方法进行检验。 HACCP 22 6.成品贮存、运输的卫生要求 经检验合格包装的成品应贮存于成品库，其容量 应与生产能力相适应； 要设有温、湿度监测装置和防鼠、防虫等设施， 定期检查和记录； 运输工具（包括车厢、船舱和容器等）应符合卫 生要求。 HACCP 23 7.个人卫生与健康的要求 从业人员（包括临时工）应接受健康检查，并要 先经过卫生培训教育； 不准穿工作服、鞋进厕所或离开生产加工场所； 进入生产加工车间的其他人员（包括参观人员） 均应遵守本规范的规定。 HACCP 24 Sanitation Standard Operation Procedure (SSOP) 卫生标准操作程序 HACCP 25 与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰 ）的安全； 与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服 ）的清洁度； 防止发生交叉感染； 手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持 ； 防止食品被污染物污染； 有毒化学物质的标记、储存和使用； 雇员的健康与卫生控制； 虫害的防治。 HACCP 26 1-1 关键卫生条件 v与食品和食品接触面有关的水的安全供应； v制冰用水的安全供应； v饮用水与非饮用水间没有交叉相连关系。 HACCP 27 1-2 水是食品厂的一个最重要的组成部分： v食品的组成成分； v清洗食品； v制冰及产品镀冰衣； v设施、工器具、容器和设备的清洗和消毒； v饮用。 HACCP 28 1-3 水源 城市水源； 自供井水； 海水。 HACCP 29 1-4 标准 国家饮用水标准：GB5749-85; 细菌总数100个/ml，大肠菌群3个/ml，致病菌不得检出 ，游离余氯水管末端不低于0.05ppm。 软饮料用水的质量标准：GB1079-89； 海水水质标准：GB3097-1997. HACCP 30 1-5 监控 企业监测项目与方法：余氯、微生物、大肠，GB5750-85 ； 监测频率： 每日进行一次常规项目（嗅、味、可见物、pH值）检测； 每月进行一次微生物（细菌总数、大肠菌群）检测； 每年两次送水样到区级以上卫生防疫站，做水质卫生全项目 检测。 HACCP 31 2-1食品接触面 加工设备； 案台和工器具； 加工人员的工作服、手套等； 包装物料。 HACCP 32 2-2材料及安装要求 耐腐蚀、不生锈，表面光滑易清洗的无毒材料； 制作精细，无粗糙焊缝、凹陷、破裂等，排水并不积存污 物； 设计安装及维护方便，在加工人员犯错误的情况下不至造 成严重后果。 HACCP 33 2-3清洗消毒 加工设备与工器具 首先彻底清除、冲洗； 消毒：82热水、碱性清洁剂、消毒剂、紫外线、臭氧等 ； 设有隔离的工器具洗涤消毒间（不同清洁度工器具分开） HACCP 34 2-3清洗消毒 工作服、手套 集中由洗衣房清洗消毒（专用洗衣房，设施与生产能力相 适应； 不同清洁区域的工作服分别清洗消毒，清洁区工作服与普 通区工作服分别放置； 存放工作服的房间设有臭氧、紫外线等设备，且干净、干 燥和清洁。 HACCP 35 2-3清洗消毒 空气消毒 紫外线照射法：每1015m2安装一支30w紫外线灯，消毒时 间不少于30min。适用于更衣室、卫生间等； 臭氧消毒法：一般1h，适用于加工车间； 药物熏蒸法：用过氧乙酸、甲醛，10ml/m2 ，适用于冷库 ，保温车等。 HACCP 36 2-3清洗消毒 清洁频率 大型设备，每班加工结束后； 工器具根据不同产品而定； 被污染后立即进行。 HACCP 37 2-4监控 对象：食品接触面的状况，清洁和消毒，消毒剂类型和浓 度，工作服、手套的清洁状况及保养良好。 方法：视觉检查、化学检查、验证检查。 频率：监控频率取决于监测对象，视使用条件而定。 HACCP 38 2-5纠正 在检查发现问题时应采取适当的方法及时纠正， 如再清洁、消毒、检查消毒剂浓度、培训员工等。 HACCP 39 2-6记录 目的：提供证据，证实工厂消毒计划充分，并已执行，发 现问题能及时纠正； 内容：食品接触面状况、消毒剂浓度、表面微生物检查结 果。 HACCP 40 3-1关键卫生条件 防止员工操作造成的产品污染； 生的和即食食品的隔离； 防止工厂设计造成的污染。 HACCP 41 3-2造成交叉污染的来源 工厂选址、设计、车间不合理； 加工人员个人卫生不良； 清洁消毒不当； 卫生操作不当； 生、熟产品未分开； 原料和成品未隔离。 HACCP 42 3-3交叉污染的控制 预防 工厂选址、设计，周围环境不造成污染； 厂区内不造成污染； 按有关规定（提前请有关部门审图纸）。 HACCP 43 3-3交叉污染的控制 车间布局 工艺流程布局合理； 初加工、精加工、成品包装分开； 生、熟加工分开； 清洗消毒与加工车间分开； 所用材料易于清洗消毒。 HACCP 44 3-3交叉污染的控制 明确人流、物流、水流、气流方向 人流从高清洁区到低清洁区； 物流不造成交叉污染，可用时间、空间分隔； 水流从高清洁区到低清洁区； 气流入气控制、正压排气。 HACCP 45 3-3交叉污染的控制 加工人员卫生操作 洗手、首饰、化妆、饮食等控制； 手接触不洁物、入厕后、处理完脏的设备和工具后要洗手 并消毒。 HACCP 46 3-4监控 开工、交接班、餐后继续加工进入车间； 生产连续监控； 产品贮存区域（如冷库）每日检查。 HACCP 47 3-5纠正 发生交叉污染，采取步骤防止再发生； 必要时停产，直到有改进； 如有必要，评估产品的安全性； 记录采取的纠正措施。 HACCP 48 3-6记录 每日卫生监控记录，观察记录工厂状况是否满意； 消毒控制记录； 纠正措施记录。 HACCP 49 4-1关键卫生条件 手部清洗设施的状况； 手部消毒设施的状况； 厕所设施的状况。 HACCP 50 4-2洗手消毒的设施要求 洗手设施 非手动开关的水龙头； 有温水供应，在冬季洗手消毒效果好； 合适、满足需要的洗手消毒设施； 流动消毒车。 HACCP 51 4-2洗手消毒的设施要求 厕所设施 位置：与车间相连接，门不能直接朝向车间； 有更衣、鞋设备； 数量：与加工人员相适应； 手纸和纸篓保持清洁卫生； 设有洗手和消毒设施； 有防蚊蝇设施。 HACCP 52 4-2洗手消毒的设施要求 厕所的要求 通风良好，地面干燥，保持清洁卫生； 设有洗手消毒设施、非手动开关的水龙头 ； 包括所有的厂区、车间和办公楼的厕所。 HACCP 53 4-2洗手消毒的设施要求 设备的维护与卫生保持 设备保持正常运转状态； 卫生保持良好不造成污染； 检查与纠正。 HACCP 54 4-3洗手消毒方法、频率 方法：清水洗手用皂液或无菌皂洗手 冲净皂液与50mg/L（余氯）消毒液浸泡 30s 清水冲洗干手。 频率：每次进入加工车间时，手接触了污 染物后，入厕之后以及根据不同加工产品 规定消毒频率。 HACCP 55 4-4监控 每天至少检查一次设施的清洁与完好； 卫生监控人员巡回监督； 化验室定期做表面样品检验； 检测消毒液的浓度； 纠正：检查发现存在问题应立即纠正。 HACCP 56 4-5记录 洗手间或洗手池和厕所设施的状况记录； 消毒液温度、浓度记录； 纠正措施记录。 HACCP 57 5-1关键卫生条件 保证食品、食品包装材料和食品所有接触面不被 微生物的、化学的及物理的污染物沾污。 HACCP 58 5-2污染物的来源 水滴和冷凝水（死水）； 不清洁水的飞溅； 空气中的灰尘、颗粒； 外来物质； 地面污物； 无保护装置的照明设备； 润滑剂、清洁剂、杀虫剂等； 化学药品的残留； 不卫生的包装材料。 HACCP 59 5-3防止与控制 包装物料的控制 包装物料存放库要保持干燥清洁、通风、 防霉，内外包装分别存放，上有盖布下有垫板 ，并设有防虫鼠设施。 每批内包装进厂后进行微生物检验，细菌数100个 /cm2，致病菌不得检出； 必要时进行消毒。 HACCP 60 5-3防止与控制 冷凝水控制 良好通风； 车间温度控制稳定； 顶棚呈圆弧型； 提前降温； 及时清扫。 HACCP 61 5-3防止与控制 其他 食品的贮存库保持卫生，不同产品、原料 、成品分别存放，设有防鼠设施； 化学品的正确使用和妥善保管。 HACCP 62 5-4监控 对象：任何可能污染食品或食品接触面的掺杂物，如 潜在的有毒化合物、不卫生的水和不卫生的表面所形 成的冷凝物。 频率：建议在生产开始时及工作时间每4小时检查一次 。 HACCP 63 5-5纠正 除去不卫生表面的冷凝物、调节空气流通和车间温度以 减少凝结； 用遮盖防止冷凝物落到食品、包装材料及食品接触面上 ； 清除地面积水、污物、清洗化合物残留； 评估被污染的食品； 对员工培训正确使用化合物； 丢弃不明的化合物。 HACCP 64 5-6记录 每日卫生控制记录。 HACCP 65 6-1关键卫生条件 有毒化合物的正确标记、贮藏和使用。 HACCP 66 6-2控制 编写有毒有害化学物质一览表； 化合物要有生产、销售、使用说明的证明； 单独的区域贮存，带锁的柜子，防止随便乱拿，设有警告 标示； 化合物正确标识，标识清楚，标明有效期，使用登记记录 ； 由经过培训的人员管理。 HACCP 67 6-3监控 经常检查确保符合要求； 建议每天检查一次； 全天都应注意。 HACCP 68 6-4纠正 转移存放错误的化合物； 对标记不清的拒收或退回； 对保管、使用人员的培训； 评价不正确使用有毒化合物造成的影响。 HACCP 69 6-5记录与证明 设有进货、领用、配制记录以及化学物质批准使 用证明、产品合格证。 HACCP 70 7-1关键卫生条件 管理好患病、有外伤或其他身体不适的员工，他 们可能成为食品的微生物污染源。 HACCP 71 7-2控制 应制定体检计划，并设有档案，凡患有有碍食品卫生的疾 病者，不得参加直接接触食品加工，痊愈后经体检合格后 才能重新上岗。 生产人员要养成良好的个人卫生习惯，按照卫生规定从事 食品加工，进入加工车间更换清洁的工作服、帽、口罩、 鞋等，不得化妆、戴首饰、手表等。 应制定卫生培训计划，定期对加工人员进行培训，并记录 存档。 HACCP 72 7-3检查 员工在上岗前应进行健康检查； 定期健康检查，每年进行一次体检。 HACCP 73 7-4纠正 患病人员调离生产岗位直至痊愈。 HACCP 74 7-5记录 健康检查记录； 每日卫生检查记录； 出现不满意状况和相应纠正措施。 HACCP 75 8-1关键卫生条件 食品加工厂内不允许有害虫。 HACCP 76 8-2防治计划 灭鼠分布图、清扫消毒执行规定； 全厂范围生活区甚至包括厂区周围的防治，重点 ：厕所、下脚料出口、垃圾箱周围、食堂。 防治措施 清除孳生地； 防止进入车间，采用风幕、水幕、纱窗、挡鼠板等； 厂区用杀虫剂，车间入口用灭蝇灯； 灭鼠应用粘鼠胶、鼠笼，不能用灭鼠药。 HACCP 77 8-3监控和纠正 监控频率：根据情况而定； 发现问题，应立即进行纠正消除或杀灭； 严格时需列入HACCP计划。 HACCP 78 8-4记录 虫害检查记录； 纠正记录。 返回 HACCP 79 组织应制定书面的培训程序，对所有员工进行食 品安全方面的培训，以确保HACCP计划的有效实 施。 培训应包括以下内容： a)识别培训需求并制定相应的培训计划； b)所有相关人员必须通过HACCP原理及应用和卫生控制 的培训； c)组织中至少有两人通过HACCP原理及应用、相关法律 法规和内部审核培训； d)评估培训效果。 培训应予以记录并保持。 HACCP 80 组织应建立文件化的程序以回收可能发生的不安 全的产品。回收程序应能确保所有受影响的产品 能够被识别和追溯。 回收程序应包括： a)回收产品的有关信息（包括产品名称、生产日期、 批次等）； b)在什么情况下进行产品回收； c)所有相关方都能被通知到； d)回收产品的处理； e)必要时，考虑改进HACCP体系或工艺； f)符合相关适用法规的要求。 所发生的回收应保持记录。 HACCP 81 HACCP 82 术语和定义 HACCP 83 危害(Hazard): 指对健康有潜在不利影响的生物、 化学或物理性因素或条件。 HACCP 84 与原料自身有关的与原料自身有关的与加工过程有关的与加工过程有关的 致病菌致病菌 病毒病毒 寄生虫寄生虫 天然毒素天然毒素 化学制品化学制品 药物残留药物残留 有关安全的腐败有关安全的腐败 金属金属 玻璃玻璃 石头石头 辐射等辐射等 生物危害生物危害 危危 害害 物理危害物理危害化学危害化学危害 显著危害(Significant Hazard)： 有可能发生，并且可能对消费者导致不可接受 的危害；有发生的可能性和严重性。 HACCP 85 HACCP 86 危害分析(Hazard Analysis)： 指收集和评估有关的危害以及导致这些 危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安 全有重要影响因而需要在 HACCP 计划中予以 解决的过程。 控制点（Control Point, CP）： 能控制生物、化学或物理因素的任何 点、步骤或过程。 HACCP 87 关键控制点（Critical Control Point, CCP）： 指能够实施控制措施的步骤。该步骤对 于预防和消除一个食品安全危害或将其减少 到可接受水平非常关键。 HACCP 88 关键限值(Critical Limits，CL)： 区分可接受和不可接受水平的标准值。 HACCP 89 操作限值（Operation Limits； OL) 由操作者用来防止发生偏离关键限值(CL)的风险， 比关键限值更严格的判定标准或最大、最小水平参 数。 HACCP 90 控制措施（Control Measure）： 指能够预防或消除一个食品安全危害, 或将其降低到可接受水平的任何措施和行 动。 HACCP 91 HACCP计划（HACCP Plan）： 依据HACCP原理制定的一套文件，用 于确保在食品生产、加工、销售等食物链 各阶段与食品安全有重要关系的危害得到 控制。 HACCP 92 HACCP 93 进行危害分析： 危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础 ，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌 握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特 点，进行详细的分析。 HACCP 94 确定关键控制点： 关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的 加工点、步骤或程序，通过有效地控制-防止发 生、消除危害，使之降低到可接受水平。 CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的 。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设 备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以 及用户的改变，CCP都可能改变。 HACCP 95 建立关键限值: 关键限值是非常重要的，而且应该合 理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。 如果关键限值过严，即使没有发生影响到 食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施， 如果过松，又会造成不安全的产品到了用 户手中。 HACCP 96 建立监控关键控制点的控制体系： 企业应制定监控程序，并执行，以确 定产品的性质或加工过程是否符合关键限 值。 HACCP 97 建立当关键控制点失去控制时应采取的纠偏措施： 当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值 时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施应是在 HACCP 计划中提前确定的。纠正措施一般包括两步 ： 第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新 加工控制； 第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定 如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应 加以记录。 HACCP 98 建立验证程序、证明HACCP体系的有效性: 用来确定HACCP体系是否按照HACCP计 划运转，或者计划是否需要修改，以及再 被确认生效使用的方法、程序、检测及审 核手段。 HACCP 99 建立与这些原理及其运用相适应的所有程序和记录： 企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的 技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的。 记录应包括：HACCP体系的记录，HACCP小组的活 动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正 记录。 HACCP 10 0 HACCP 10 1 1. 组建HACCP小组 2. 产品描述 3. 识别和拟定用途 4. 制作流程图 5. 现场确认流程图 6. 危害分析 原理1 7. 确定关键控制点 原理2 8. 建立关键限值 原理3 9. 建立监控体系 原理4 10. 建立纠正措施 原理5 11. 建立验证程序 原理6 12. 建立文件和保持记录 原理7 HACCP小组负责制定HACCP计划以及实施和验证 HACCP体系。 HACCP小组的人员构成应保证建立有效HACCP计划 所需的相关专业知识和经验， 应包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产 技术人员、工程技术人员、质量管理人员以及其 他必要人员。 技术力量不足的应外聘专家，或从其他途径获得 专家的意见。 HACCP 10 2 有食品加工生产的实际工作经验； 具有微生物学及食源性疾病的基本知识； 对良好的环境卫生、良好操作规范以及工业化生 产有科学的理解； 了解与本企业产品有关的各类危害以及控制措施 ； 了解食品加工设备基本知识； 有效地表达和组织能力，确保HACCP小组成员完全 理解HACCP计划。 HACCP 10 3 HACCP小组承担着制定GMP、SSOP等前提条件，制 定HACCP计划，验证和实施HACCP体系的职责。 HACCP 10 4 为了确保HACCP小组成员能完全立即HACCP原理， 并有效开展相关活动，对HACCP小组成员的培训 是非常重要的。 HACCP 10 5 由于危害分析需要有大量的专业技术信息做为支持 ，企业往往需要有对该行业熟悉的专家来作为危害 分析的技术后盾。这样的专家可以是企业内部的， 也可以是外部的。专家不仅要完成危害分析的技术 工作，还要帮助企业验证危害分析和HACCP计划的 完整性。 HACCP 10 6 HACCP小组的最终目标是为生产中的每个产品 及其生产线制定一个HACCP计划，因此小组首 先要对特定的产品进行描述。 产品描述应包括的信息： 品名、执行标准； 标签； 加工的方法，包括主要参数； 食品的成分、理化特性（如：aw值、pH值）； 包装形式（真空、充气）； 贮存方式（冷藏、常温）、保质期。 HACCP 10 7 首先要考虑的是该食品是否专门针对哪些特殊的群 体，他们可能易于生病或受到伤害，如老年人、体 质虚弱者等特殊病人、婴儿或免疫系统受损害的人 。预期用于公共机构、婴儿和特殊病人的食品较那 些用于一般公众市场的食品应给予极大的关注。 要了解消费者将会如何使用他们的产品，会出现哪 些错误的使用方法，这样的使用会给消费者的健康 带来什么样的后果。即食食品、充分加热后食用的即食食品、充分加热后食用的 食品或其他作为原料使用的食品，食品或其他作为原料使用的食品，因用途不同其危 害分析结果和危害的控制方法也是不同的。 HACCP 10 8 加工流程图是用简单的方框或符号，清晰、简明 的描述从原料接收到产品储运的整个加工过程， 以及有关配料等辅助加工步骤。 流程图覆盖加工的所有步骤和环节。流程图给 HACCP小组和验证审核人员提供了重要的视觉工具 。 流程图由HACCP小组绘制，HACCP小组可以利用它 来完成制定HACCP计划的其余步骤。 HACCP 10 9 在各个操作阶段、操作时间内，HACCP小组应确定 操作过程是否与流程图一致，并对流程图作适当修 改。 HACCP 11 0 危害分析可分为两项活动自由讨论和危害评价 。 自由讨论时，范围要广泛、全面，要包含所用的 原料、产品加工的每一步骤和所用设备、终产品 及其储存和分销方式、一直到消费者如何使用产 品等等。在此阶段，要尽可能列出所有可能出现 的潜在危害。没有发生理由的危害不会在HACCP计 划中作进一步考虑。 自由讨论后，小组对每一个危害发生的可能性及 其严重程度进行评价，以确定出对食品安全非常 关键的显著危害(具有风险性和严重性)，并将其 纳入HACCP计划。 HACCP 11 1 细菌:如沙门氏菌，梭菌，葡萄球菌； 霉菌:如黄曲霉，镰刀霉菌； 病毒:如肝炎病毒； 寄生虫: 如蠕虫，原生动物； 藻类:如蓝绿藻， 金褐色藻。 HACCP 11 2 清洁剂 农药，杀虫剂 重金属 硝酸盐物质 化学添加剂 兽药残留物：抗体，荷尔蒙 塑料包装的印刷油墨，胶粘剂 动物毒素 HACCP 11 3 玻璃 金属 塑料 石头 树叶 虫 珠宝 钮扣 木头 HACCP 11 4 工厂名称： 产品名称： l 工厂地址： 贮存和销售方法： l 签名： 预期用途和用户： l 日期： l 配 料/加 工步 骤 确定本步 骤引入的，受 控的或增加的 潜在危害 潜在的食 品安全危害 是显著的吗 ？（是/否） 对第 三栏的 判断提 出依据 应用什 么预防措 施来防止 显著危害 ？ 这步骤 是关键控 制点吗？ （是/否） HACCP 115 应用判断树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的 关键控制点（CCP）。对判断树的应用应当灵活， 必要时也可使用其他的方法。 如果在某一步骤上对一个确定的危害进行控制对 保证食品安全是必要的，然而在该步骤及其他步 骤上都没有相应的控制措施，那么，对该步骤或 该其前后的步骤的生产或加工工艺必须进行修改 ，以便使其包括相应的控制措施。 HACCP 11 6 HACCP 11 7 问题1.控制措施是否存在 ？ 是 否 修改步骤，过程或产品 此步骤中的控制是否是安全所必需的？ 是 不是 不是关键控制点 停止* 问题2.此步骤能否消除或减小危害至一可接受的水平？ 否 是 问题3.污染是否会在不可接受的程度上出现或是否会增 加至一不可接受的水平？ 是 否 不是关键控制点 停止 * 问题4.后续的步骤能否消除或减小危害至一可接受的 水平？ 否 关