U型弯曲的部分工艺对中心式级进模的发展研究.docx
多次弯曲侧弯支架多工位级进模具设计【全套含CAD图纸】
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U型弯曲件中间载体类型级进模的发展研究摘要用于U型弯曲薄板生产件的中间载体型级进模是一个非常特殊的划分。本研究揭示了采用切断式送料系统的多工位成形模具板料的成形工艺。通过有限元的模拟，U型弯曲工艺被认为是设计带材工艺布局的第一道工序。根据模具发展的顺序，可以研究模具开发的下一道工序，即模具结构、模具加工条件、模具材料、部分模具零件热处理、工艺知识等。本研究的特点是以I-DEAS程序建模为基础，利用Auto-Lisp，CAD / CAM应用程序，普通机床操作以及通过试验进行修改来对多工位模具进行模具开发。关键词：中间载体型级进模；有限元模拟；带状工艺布局； U型弯曲；试验1.介绍级进模具在冲压运行期间通过在两个或更多个工位执行一系列基本的钣金加工以在带材移动通过模具表面时生产零件。冲压加工的最佳模具设计及其制造一直是制造领域大规模生产的目的。因此，完成这项研究需要一个完整的压力机工具数据，以及我们的现场经验和理论指导。根据上述因素，这项研究可以通过有限元模拟，I-DEAS建模和模具制造的实用方法来实现最佳的模具设计。此外，通过试验 1 进行修订，以达到更少缺陷的目标。2.模具设计2.1系统的开发图1示出了模具开发系统的网络。在这个系统中，它可以被称为生产工程，模具制造技术，标准化，故障排除，人力，购买，工具，材料等与软件和硬件连接，宽和深的技术和其理论背景相关指令 1 - 3 。图2示出了在AutoCAD和Window环境下通过现有Auto-Lisp程序绘制的模具部件之一。一些其他模具组件设计遵循这种方法和经验。软件计算机硬件产品设计采购供应组件产品制造标准化模具设计模具设计材料标准化工具人力问题解答材料工具 图1网络系统的发展图2 通过Auto-Lisp模具部件绘图2.2条工艺布置部分在条带进料展开时的布置反复显示恒定区域。由于上的原因，它必须足够的条带的进给距离的决定（提前，间距）和配置的每个阶段上的条形布置进行精确。我们认为，通过理论计算和现场经验（4），可以获得最佳的板料利用率。这是初始模具设计的最佳方法。此时，我们引用了数据库中条带上的网格大小及其相关说明。引导方法选择侧切削余量条工艺布置图形平移旋转多行讨论提前计算图形显示讨论现场图形显示计算利用率计算提前部分审查设计流程网络规模决策图3工艺流程布局设计流程图图3展示了流程图工艺布局设计系统。对于带钢工艺布局设计，第一步是根据生产零件的数量、生产零件的精度、材料性能和材料厚度决定送料方式，其次是图3的流程图。图4示出了用于厚金属板（材料：SPCC和厚度：1.3mm）生产的生产部件及其显影长度（99mm）。从带钢工艺布局设计方法，我们可以设计下面的带钢工艺布局如图5所示图4生产零件图。钢带工艺布局被认为是适当的尺寸，如钢带宽度，腹板尺寸，前进，切口余量等5,6。第一阶段操作穿孔，第二阶段工程试点，第三阶段工程切口，第四阶段工程穿孔，第五阶段以惰性。公差：材料：SPCC, 厚度：1.3mm图4 生产部件的图纸及其展开长度：（a）零件图和（b）零件展开长度图5带钢工艺布置图图6 通过变形的有限元模拟的结果：（a）操作1步100网格划分（b）操作1步100应力线轮廓（c）操作1步100应变线轮廓和（d）操作1步100损坏线 轮廓第六阶段是第一弯曲阶段，也是第七阶段工程穿孔。第八阶段为第二U形弯曲。我们必须通过错位的原因，照顾试点的损坏或其断裂。第九阶段是空闲阶段。第十阶段是施胶阶段。第11阶段将部分切割作为完整阶段。之后，根据图8的结果获得剥离处理布局图5。2.3 间隙和间隙该实验冲压加工材料具有适当的厚度，仅为1.3mm（SPCC）。因此，在冲孔边缘和用于穿孔和切口的模边之间的间隙为0.05mm。此时，可以以在实际生产部件中产生最小量的金属板的切割边缘处的毛刺作为试用结果。通过数据库和经验，用于U形弯曲的冲头和模具壁之间的间隙为材料厚度的1.1倍。2.4有限元模拟图6显示了U形弯曲角变形的有限元模拟编程的结果。此时变形编程支持有限元模拟的参数如表1所示。根据图6a-d所示，预测U弯曲裂纹不是由如表1所示的SPCC的金属板参数和其他数据库产生的。同时，我们认为，这部分生产U型弯曲有限元仿真结果没有发生裂纹现象。因此，它可以很好地完成带钢工艺布置设计如图5 13,7 所示。图7 模具装配图：（a）上模，（b）正视图，（c）下模。表1有限元模拟参数 值杨氏模量（GPa） 200泊松比 0.3抗拉强度（MPa） 760屈服强度 (MPa) 3802.5. 模具选择在模具制造领域有几种模具模型。在特定领域的一些时间，他们制造特殊型钢模具用于高精度模具组装功能。本研究考虑了生产批量大于十万及生产所需的带钢的自动送料，选择了高精度生产零件专用型钢模。此外，导柱必须安装在模块和模座尺寸容限内，并具有高精度导向衬套配合。选择模具具有六个内导柱和四个外导柱，用于精密加工和高负载压制。图7显示了模具设计的结果，称为冲压模具装配图。3.模具制造和试模选择SKD11高合金工具钢进行冲压和模具块作为整体模具材料当中含有减少磨损的原因。特别是，选择了V1硬质合金刀具材料为分模零件模具镶块材料。在本研究中，我们根据数据库，理论背景和我们自己的现场经验决定冲头和模块的尺寸7。冲切模加工属于精密切削、铣削、车削、钻削、仿形、热处理、电火花加工、电火花线切割、夹具磨削等精密机床，尤其是数控加工和镜面加工等。图8显示了数控加工中心工作的进展。图9显示了冲压模具系统。图10显示了模具制造机床的数控加工中心。在这项研究中，我们使用了普通机床，数控机床和EDM等。关于具有以下公差的组合的每个配件部件的精度，第一种情况是作为滑动配件的导向套和导向柱的公差H7（孔）h6（轴）。模具图数据库数据设计模具和导柱公差为H7（孔）p5（轴）用于紧配合。冲压板和冲头公差为H7（孔）m6（轴），用于紧固配件，具有轻微干扰。第二个是作为滑动配件的剥离器和冲头的公差H7（孔）h6（轴）。模具插入孔和模具插入按钮使用H7（孔）m6（轴）用于较小的紧配合。这些装配公差对于模具制造是非常小心的因素，因为整个模具设定方法必须在精细的冲头和模具活动之间，用于左右对称的均衡间隙。经验程序员操作员修改制造工艺加工的概念工具附加工具附件工具工具附件工具图附件工具的制作加工试验步进的决定工具选择设计制作过程工艺（过程）卡片程序安装测量机床工作数据工具指南预调整工具列表工具安排步进自由绘画图8数控加工中心工作进展产品设计产品加工工艺制模技术标准化故障排除压制模系统机床工具材料标准外部零件 图9 压制模系统3.2 试用图11显示实际带钢工艺布局导致调试工作（200吨动力冲床，100mm冲程和40SPM）。在这个实际的工艺条带布局中，我们可以确定生产过程的真实过程。此外，我们检查了生产部件的每一个尺寸公差控制。我们可以找到干扰问题，如材料条通过引导隧道在模具块表面。此外，当材料条通过模具隧道，辊送料装置操作检查非常准确。这个问题的解决来自模具技术和工艺。此时，通过对冲压和模具边缘的测量和精密仪器的测量，以及冲模和模边各阶段的生产零件和带材进行模具故障的检查。我们认为所有的故障原因都与应力发生和组件在模具部件运行或其使用寿命等的影响相关8。图10数控加工中心制作图11 实际生产部分和试验条：（a）实际生产部分和（b）实际试条4结论为了防止模具设计和制造的缺陷，本研究开发了实用的和自适应的模具装配和组件。本研究也可以从理论基础、数据库和现场经验以及有限元模拟等方面进行优化。研究结果如下：1）带状布局的过程的有限元模拟变形规划是必要的，不仅对其设计和制造，而且对模具开发后的试模和修改都是必要的。2）将模具设计作为模具开发中最少缺陷的优化结果。3）故障排除是在模具制造后作为成功的试模方法进行的。4）为了提高生产部件材料的利用率，无芯型渐进模成为最佳设计结果。致谢这项工作是由2003韩国Brain 21项目支持。参考文献1 S-B. Sim, S-T. Lee, Y-S. Song, A study on the development of practical and adaptive progressive die for very thick sheet metals, Korean Soc.Manufact. Technol., KSMT 1 (1) (2003) 6370.2 S.-B. Sim, S.-K. Park, Development of the practical and adaptive die for sheet metals(1), in: Proceedings of the KCORE Conference, May 1999, pp. 141148.3 S.-B. Sim, Y.-S. Song, Development of the practical and adaptive die for sheet metals(2), in: Proceedings of the KCORE Conference, May 1999, pp. 149155.4 A.K. Karl, Innovations in die design, SME (1982) 7199.5 M.H. Moto, Pressworking and Die Making, Higan Tech. Paper Co., 1975, pp. 121180.6 T. Hutota, Databook of Pressworking Process Design, Press Tech.,
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