毕业论文-弯曲级进模设计.docVIP

江苏大学本科毕业设计 J I A N G S U U N I V E R S I T Y本 科 毕 业 论 文弯曲级进模设计Design of the progressive dieof the Bending Forming学院名称： 专业班级： 2013届 机械设计制造及自动化 学生姓名： 指导教师姓名： 指导教师职称： 教授 2014 年 11月 弯曲支进模具设计摘要 模具是工业生产的基础工艺装备，是机械制造、无线电仪表、电机、电器等工业部门中制造零件的主要加工工具。利用模具生产的毛胚或成品零件是材料成型的重要方式之一，与切削加工相比，具有材料利用率高、能耗低、产品性能好、生产率高和成本低等显著优点！模具的质量直接影响着压力加工工艺的质量、产品的精度和产量及生产成本，而模具的质量和寿命离不开合理的模具结构设计和加工精度。本文根据现代化冲压模具生产的实际需要，以弯曲支架冲压连续模具为例，体现了板类冲压弯曲产品的设计要求、内容和方向，具有非常典型的代表性。首先分析产品的冲压工艺及成型原理，对冲压工序进行排列，确定产品的成型需要开发一套连续模具。从对计算冲压工艺力、结合模具整体设计、非标零件设计、标准件的选取等模具设计的基本步骤进行阐述，并运用PressCAD五金模具辅助设计软件，贯穿整个模具设计进程。本文设计的模具结构经过生产验证，合理适用，使用可靠，对类似工件的大批生产具有一定的参考价值。关键词：级进模具、 冲压工艺、 非标零件设计、 折弯模具设计The Progressive of Bend-TrestleAbstract Tooling is fundamental technological equipment used in industrial production and one of the main tools used in mechanical, radio instrumentation, motor, electrical industries, etc. Raw material or finished components produced from molds is one of the most important material forming methods with the advantages of high use ratio, low energy consumption, high performance of the products, high productivity, low cost . Compared with profiling. The die quality has direct influences on the quality of compacting tooling, the accuracy of products, the production quantity and the cost, however, the mold quality and lifetime depends on the structural design and the construction precision of the mold.Based on real needs of modern stamping molds, taking the bended support stamping progressive die as an example, this article, which is very typical, represents the requirements, contents and directions of the board stamping mold design. In this article, first is the analysis of the stamping technology and the forming theory, arrangement of the stamping process, definition of the forming requirements of the product and then develop a set of progressive molds. It states in sequence of mold design steps which are stamping force calculation, overall design of the mold, non-standard component design and standard component selection, and also adopts PressCAD auxiliary design software for metallic die throughout the tooling design process.The mold structure design described in this article has been approved in real production which turns out to be reasonable, applicable and reliable, it can be referred to in mass production of similar products. Key words: Progressive die, Stamping process, Non-standard part design, Bending tooling design. 目 录引言1第一章 冲压件的工艺分析21.1 材料21.2 结构形状31.3 尺寸精度31.4 尺寸精度31.5 确定工艺方案和模具形式31.5.1 工艺方案确定31.5.2 模具形式确认4第二章 模具设计和计算52.1 排样的确定52.1.1 排样的意义52.1.2 搭边的选择52.1.3 计算材料使用率62.1.4 计算送料的步距72.1.5 计算条料的宽度72.1.6 排样图82.2 冲压力的计算92.2.1 冲裁力的计算92.2.2 翻孔力的计算112.2.3 弯曲力的计算122.2.4 冲裁力的计算122.3 压力机的选择12第三章 模具结构设计143.1 模具设计原则143.2 本课题模具结构153.3 模具闭合高度确定153.4 模具板料厚度确定163.4.1 凹模工作部分厚度尺寸计算校核163.5 冲裁间隙分析173.5.1 冲裁间隙选择183.6 凸凹模尺寸确定183.6.1 模具闭合高度确定19第四章 主要零件设计214.1 冲裁凸模214.2 凸模强度校核224.3 凹模结构设计234.4 折弯零件设计234.4.1 折弯工序分析244.4.2 斜滑块尺寸计算25第五章 辅助零件设计和选用265.1 导向零件265.2 卸料板的设计与加工265.2.1 弹性卸料板265.2.2 卸料板上常用的零件27结论28致谢29参考文献3035引言冷冲压是先进的金属加工方法之一，也是塑形加工的基本方法之一。它主要是在室温下加工金属板料或非金属，故又称板料冲压或冷冲压。使用用冲压方法等到的零件，叫做冲压件。在冷冲压过程中，使被加工零件成形的一种特殊的工具称为冷冲压模具。模具工作部分的成形尺寸与被加工零件的尺寸一致，所以零件表现为“一模一样”的特征。在实现冷冲压的加工过程中，冷冲模具是一种必备的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就无法实现。模具作为冲压生产的基本要素，其设计和制造技术受到普遍重视。本文是支架折弯类（钣金类）级进模具的设计文章。内容主要包括级进模设计的基础知识、级进冲压制件的排样设计、级进模机构的设计、冲压力的计算、冲压设备的选择、标准件的选择和非标零件的设计等内容。第一章 冲压件的工艺性分析 本次需设计冲压工艺及模具的工件,如图1.1所示零件为弯曲支架，材料为Q215，厚度t=1.5, 未注尺寸公差按GB/T1804-e精度等级制造，大批量生产，设计模具冲压成型LEFT。图1.1 产品图1.1材料Q215的机械性能:抗剪强度（/MPa）：270-340，本例中取330MPa抗拉强度（b/MPa）：340-420，本例中取410MPa屈服强度（s/MPa）：220伸长率（26-31/%）： Q215是普通碳素钢具有良好的冲压成型性能，塑性好、变形抗力低、组织结构好。1.2结构形状该工件为轴对称零件，外形简单、规则、适合冲压加工，符合材料合理排样，有利于减少废料、节约材料；但是产品折弯后要保持孔的同心，有一定的难度。1.3尺寸精度已经标注公差的尺寸精度较高，分别为：35.80.20、6.50.20、6.90.10、20.00.15、22.10.15；所有未标注公差的尺寸按照GB/T1804-m精度等级制造，经查得各尺寸公差为：4.60.25、8.10.25、7.90.25、11.00.25、20.70.25结论：工艺性较高，冲压模具设计难度大，部分尺寸需要二次成型，要求模具设计必需具有较好的结构性能，减少二次成型给零件尺寸带来的影响。1.4工件的展开折弯的展开，按照中性层在变形前后长度不变的原则， 公式： =r+kt 式(1-1)式中：中性层半径；r弯曲件内弯半径；t材料厚度；k为中性层位移系数，其值参考表1.1表 1.1 b400MPa中性层的位移系数k值r/t2t矩形件或边长L50或r2t工件间侧面工件间侧面工件间侧面00.251.82.02.22.52.83.00.250.51.21.51.82.02.22.50.50.81.01.21.51.81.82.00.81.20.81.01.21.51.51.81.21.61.01.21.51.81.82.0根据冲压零件的实际情况，参考表2.1，选取圆孔的搭边为2.5mm，零件上/下留边2.9mm ，为了保证凸模具的强度和步距的定位需求，件搭边为7.9mm。2.1.3计算材料的使用率用PressCAD计算材料的使用率如图2.1，当旋转角度为0度，材料的使用率最大，为：68.626%，如图2.2所示图 2.1 计算材料使用率2.1.4计算送料的步距送料步距是指两次冲裁间板料在送料方向移动的距离，用S表示，其值等于冲裁件相应部分宽度加上工件间搭边值，即 S=d+a1 式（2-1）=27.1+7.9=35.0mm图 2.2 材料使用率结果查询2.1.5计算料条宽度条料宽度按下式： 式（2-2）其中，D为冲裁件宽度方向的最大尺寸；a为搭边值；查表2.2得=0.62代入公式得到：=64.2+2x2.9=70.0mm表 2-2 条料宽度偏差条料宽度B/mm材料厚度t/mm1.01-22-33-50.10.50.04500550.0650.080.52.50.040.050.0500.062.56.50.030.040.0400.056.50.020.030.0250.032.2.2 翻孔力的计算翻孔是指在预先制好孔的工序上或未先制孔的板料上冲制出竖立边缘的成形方法（如图2.4所示）。翻孔力的计算公式如下： F翻=1.1ts(d-D) 式（2-7）式中F翻翻边力； ； t材料厚度；t=1.5mms材料屈服强度（s=220MPa）d预孔孔径尺寸图2.4 翻孔预冲孔D成形后孔径尺寸经过图纸查得：d=2.0mm ;D=4.2mmF翻=1.1ts(d-D)=1.1X3.14X(4.2-2.0)X220=1671.736N=1.68KN2.2.3弯曲力的计算弯曲力是指弯曲件在完成预定弯曲时所需要的压力机施加的压力，是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关，理论分析方法很难精确计算，在实际生产中常按经验公式进行计算。（1）弯曲力 V形弯曲件：； 式（2-8）式中：自由弯曲力；B弯曲件的宽度；t弯曲件厚度；r内圆弯曲半径；b弯曲材料的抗拉强度；K安全系数，一般取1.3。经查得：B=22.1mm；t=1.5mm；r=0.3mm；b=410MPa所以，=0.6X1.3X22.1X1.52X410/(0.3+1.5)=8834.475N=8.834475KN该冲压件共有四处折弯，所以=4X8.834475KN=35.34KN（2）压料力 F压=（0.3-0.8）FVZ 式（2-9） =0.8X8.834475=7.07KN 总的冲压力等于各冲压工艺力的总和：F合=F冲+Fx+Ft+Fd+F翻+Fvz+F压 =286.84+14.35+14.35+17.22+1.68+35.34+7.07 =376.85KN2.3压力机的选择压力机的种类繁多，按照不同的观点可以把压力机分成不同的类型。如：按驱动滑块力的种类分机械的、液压的、气动的等。按滑块个数可分为单动、双（动、三动等。按驱动滑块机构的种类又可分为曲柄式、肘杆式、摩擦式；按机身结构形式可分为开式的、闭式的等等。另外还有许多分类方法，一般按驱动滑块力的种类而把压力机分为机械压力机、液压机。曲柄压力机按其传动系统又可分为单点、双点和四点压力机，而按其用途有可分为普通压力机、拉深压力机、精压机，精冲压力机和冷挤压力机等。选取压力机应根据以下原则：1、生产批量大；2、对尺寸精度的要求不是很高；3、总冲裁力F合=376.85（KN）；综上所述，选取开式压力机J11-50。得到压力机得具体数据如下：1、滑块行程：10-90mm； 2、行程次数：n=90次/ 分3、最大闭合高度：=270mm；4 、闭合高度调节量：75mm 5、工作台尺寸：前后450mm,左右650mm；6、公称压力：500KN所以，模具设计的闭合高度必须保持在205-270mm之间。第三章 模具结构设计3.1模具设计原则1、尽量选用成熟的模具结构，这样更有利于加工方便；2、模具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求；3、结构应具有简单、实用的经济性，适合大批量生产，提高性价比；4、能方便地送料，操作要简便安全，出件容易；5、要考虑废科的处理，设计要有利于废料的及时排出；6、模具零件之间定位要准确可靠，连接要牢靠；7、模具结构与现有的冲压设备要协调最好采用常用的压力设备；3.2本课题模具结构根据冲裁件的加工要求和模具的设计原则，本次模具设计采用可动拨料板形式：（1） 模具导向装置：连续模具上、下模采用外滚珠导柱机构导向；（2） 模具各板料之间采用内导柱和销钉定位，确保各板料之间的相对位置；（3） 凸模的固定方式：a、圆孔特征冲裁凸模采用尾部凸台的形式固定在 固定板上 b 、异形冲头和折弯冲头采用背面锁螺丝的形式固定在固定板上（4） 凹模固定形式：凹模采用镶块的形式固定在凹模板内部，并利用凹模板进行定位。（5） 条料导向定位装置：采用浮沉销进行条料的导向和定位销对条料进行定位。（6） 卸料和漏料方式：采用弹性卸料，自动漏料的方式，便于实现冲压件加工的自动化。（7） 模具的锁定形式：使用锁模螺丝将模具的上下模固定在冲床的滑块和平台上。所以模具的结构形式如图3.1、图3.2所示：图3.1 模具正视图图3.2 模具侧视图3.3模具闭合高度的确定冲压模具的闭合高度是指冲压模具处于闭合状态时（工作行程最低点）时，上模板的上平面到下模板的下平面高度。在确定模具闭合高度之前，应该先了解冲床的闭合高度。冲床的闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台（不包括冲床垫板厚度）的距离。冲床的调节螺杆可以上下调节，当滑块在下止点位置，调节螺杆向上调节，将滑块调整到最高位置时，滑块底面到工作台的距离，称为冲床的最大闭合高度。当滑块在下止点的位置，调节螺杆向下调节，将滑块调整到最下位置时，滑块底面到工作台的距离，称为冲床的最小闭合高度。为了使模具正常工作，模具闭合高度应该与冲床的闭合高度相适应，应介于冲床最大和最小闭合高度之间，一般可以按下式来确定。 H最大-5HH最小+10 式（3-1）270-5H205+10 265H215 其中 H模具的闭合高度； 本次模具设计闭合高度H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7+H8+H9+H10 式（3-2） 根据凹模的外形尺寸，确定凹模板的外形尺寸为650mmX220mm3.4 板料厚度确定根据模具生产实际经验和冲床的闭合高度，确定模具设计的闭合高度为H=280mm,确定各主要模具板料的厚度如表3.1所示：表 3.1 模板厚度及热处理（单位mm）模板名称上模座上垫板固定板卸料背板卸料板凹模板下垫板下模座垫脚下托板板料厚度（mm）45mm15mm20mm15mm25mm25mm15mm45mm50mm25mm材质A3Cr12Cr12Cr12D2DC53A3A3A3A3热处理（HRC）_54-56_52-5454-5658-6054-56_3.4.1凹模工作部分厚度尺寸计算校核据冲压工艺及模具设计，选取直壁刃口凹模，刃口强度较高，刃口修磨后工作部分尺寸不变，制造方便。但是在刃口孔内易于聚集废料或工件，增大了凹模的胀裂力、推件力和孔壁的磨损。磨损后刃口形成倒锥形状，可能使冲成的工件从孔口反跳到凹模表面上造成操作困难。2、凹模结构尺寸的确定（1）、据冲压工艺及模具设计式3-3和式3-4凹模厚度：H=Kb（须15mm） 式（3-3） 凹模壁厚：C（1.52）H（须3040mm） 式（3-4） 式中 b冲裁件最大外形尺寸，b=31mm； K系数，查冲压工艺及模具设计表3.3，取K=0.42，则：H=Kb=0.4231=13.0mm 结果显示，凹模板厚度的选取满足凹模最小厚度的要求，H=25mm3.5冲裁间隙分析（1）间隙对冲载件尺寸精度的影响冲载件的尺寸精度是指冲载件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两个方面的偏差，一是冲载件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。（2）间隙对模具寿命的影响模具寿命受各种因素的综合影响，间隙也许是模具寿命诸因素中最主要的因素之一，冲载过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。（3）间隙对冲载工艺力的影响随着间隙的增大，材料所受到的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲载力减小。通常冲载力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的左右时，冲载力的降低不超过。间隙对卸料力和推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹模里推料都省力，当单边间隙达到材料厚度的左右时的卸料力几乎为零，但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。（4）间隙值的确定由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲载件质量、冲载工艺、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲载件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲载力小、模具寿命高，但分别从质量，冲载力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个合适的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值（如图3.3所示）。3.5.1 冲裁间隙的选择Z=Dd-Dp 式（3-5） 式中，Z冲裁间隙、(mm) Dp凸模尺寸(mm) Dd凹模尺寸(mm)图3.3间隙示意图需要进行合理间隙的选择,查表3.2低碳钢冲裁断面与间隙的关系为型Z/2=8%-10%t,计算结果如下：T=1.5mm Zmin=0.12 Zmax=0.15mm3.6凸凹模具尺寸确定冲压特征尺寸重置原则a. 外形尺寸重组目标值外形冲切加工其外形尺寸由母模决定，母模在冲切过程中会不断磨损，所以产品尺寸会越来越小，为了提高产品的尺寸精度，提高模具使用寿命，重组值应取小于公差中央值，一般取公差公差负侧的50%70%。b. 孔尺寸之重组值冲孔尺寸由冲头决定，由于冲头会不断磨损，使得冲孔不断减小，所以冲孔的重组值取公差正侧的50%70%c. 弯曲部分尺寸之重组值折弯部分尺寸受折弯展开系数影响比较大，为了提高产品尺寸精度，一般折弯尺寸的重组值取公差的中间值。表 3.2 低碳钢冲裁断面与间隙关系断面分类型型型型型毛面斜度14-168-117-116-11-踏角高度10%-20%t8%-10%t6%-8%t4%-7%t2%-5%t光面高度10%-20%t15%-25%t25%-40%t35%-55%t50%-70%t毛面高度70%-80%t60%-75%t50%-60%t35%-55%t25%-45%t毛刺大、拉毛、工件变形正常、拉毛正常、拉毛中等、拉毛及挤毛大、拉毛及挤毛间隙Z/217%-21%t11.5%-12.5%t8%-10%t5%-7%t1%-2%t图 3.4冲裁特征示意图3.6.1冲裁凸模尺寸计算冲裁凸模尺寸，为冲孔特征（如图3.4），确定其基本尺寸如下：1.导正定孔，取值5.05mm2.外形特征成型，以尺寸7.9为例取值7.97mm3.产品特征孔，取值7.65mm4.翻孔预冲孔，取值2.05mm3.6.2冲裁凹模尺寸计算由于在冲压过程中，凸模不断的磨损，所以凸凹模具之间的间隙需要取最小值1.导正定孔，取值5.05mm+2x0.12=5.29mm2.外形特征成型，以尺寸7.9为例取值7.97mm+2x0.12=8.21mm3.产品特征孔，取值7.65mm+2x0.12=7.89mm4.翻孔预冲孔，取值2.05mm+2x0.12=2.29mm表 3.3 冲裁凸、凹模的制造公差（mm）公称尺寸凸模公差凹模公差18+0.02-0.02结合表3.3制造公差，计算凸凹模尺寸结果如下表3.4:表 3.4 冲裁凸、凹模尺寸表导正钉孔外形特征成型产品特征孔翻孔预冲孔凸模尺寸5.050+0.027.970+0.027.650+0.022.050+0.02凹模尺寸5.290- 0.028.210- 0.027.890- 0.022.290- 0.02第四章 主要零件加工4.1冲裁凸模1.凸模的结构形式 凸模的结构形式很多，其中断面为圆形的凸模结构已经标准化。非圆形断面的凸模，结构随冲裁形状的变化变化而变化，没有统一标准。（1） 采用标准圆形凸模如图4.1所示，为避免应力集中和保证强度要求，在直径变化处做成圆角过渡的阶梯。图4.1圆形冲头形状（2） 凸模的材料采用SKD11，刃口部分经过热处理硬度为60-62HRC，该材料耐磨、耐冲击、韧性好、强度高，适合做冲压凸模材料。（3） 凸模的固定形式，凸模与固定板采用H7/h6的过渡配合，上端带台阶，以防拉下，凸模固定板的优点是定位精度高、牢靠，如图4.1所示。（4） 凸模的长度，应根据具体的模具结构形式来确定（图4.2），该模具有固定板、卸料背板和卸料板的冲裁模，其凸模长度L可以按下式计算： L=H3+L1+H4+H5-L2 式（4-1）式中，H3固定板厚度（mm） H4卸料背板厚度（mm） H5卸料板厚度 (mm) L1卸料板活动距离(mm) L2冲头在自然状态下缩进卸料板的距离(mm)图 4.2 凸模固定方式和长度经查：H3=20 mm，H4=15 mm，H5=25 mm，L1=8 mm，L2=3 mm冲头的长度: L=20+15+25+8-3=65mm4.2 凸模的强度校核圆孔凸模抗压强度的校核：根据凸模结构形式特点及尺寸，只需校核冲底部两个直径2的冲孔凸模。凸模冲裁时的正常工作条件是其刃口端面承受的轴向压应力必须小于凸模材料的许用压应力，即 式（4-2）式中： 凸模刃口端面承受的压应力，单位为MPa； F作用在凸模端面的冲裁力，单位为N；A凸模刃口端面面积，单位为mm2；-凸模材料许用压应力，单位为Mpa。=15002100MPa 代入数值得：=8666.42（3.1412）=1380MPa2100MPa所以抗压强度符合要求。表4-1 标准冲头列表综上所述，冲头的列表为：表4-1；结构形式参考图4.3：图4.3 非标冲头4.3凹模结构的设计1、凹模孔口形式及主要参数由于制件的生产批量非常大，在实际生产中凹模刃口需要多次刃磨，因此选取以下凹模形式，保证多次刃磨后刃口的尺寸不变；外形尺寸使用产品外形尺寸:C=C+2x5.0mm,固定形式采用内六角螺丝固定在凹模板上（如图4.4所示）。其中，h1=310，h=0.51。4.4折弯零件设计4.4.1折弯工序分析如图4.5所示，产品工序由“V”形加工为“C”的形状，既有广开口的形状变为半关闭式的，这样的折弯使用普通的折弯方式加工后，由于产品的包紧作用，冲头无法从零件中自由取出，所以采用斜滑块的方式。斜滑块的方式使的斜滑块轻松的从产品中取出。当斜滑块处于自然状态时，高度的与条料的自然高度相同，这样使得条料的高度保持一致，有利于自动送料，如图4.6所示：图4.5 工序介绍图4.4 凹模镶块图4.6 折弯镶块结构4.4.2 斜滑块尺寸计算（1）要达到滑块的功能，斜滑块结构分为两个部分，分别为滑动件和滑块固定件，如图4.7、4.8所示。图 4.7 滑块固定件图 4.8 滑动件（2）滑块固定件和滑动件之间的配合为H7/g6，表面粗糙度为Rc0.8。 滑动件的自然状态时必须和条料高度相同，这边我选择的滑块固定件角度为920，开槽的限位高度为20.50mm。通过滑块固定件的凹槽和滑动件的凸起部分限位。第五章 辅助零件设计和选用5.1导向零件导向装置用于冲裁模具上、下模之间的定位连接和运动导向，导向零件可以消除压力机滑块运动误差对模具运动精度的影响，保证凸、凹模间间隙分布均匀，便于模具安装和调整，因而可以提高模具的使用寿命和冲裁件精度。因此，在设计生产冲裁件批量较大的冲裁模时，一般均采用导向装置，以保证上、下模的精确导向。常用的导向装置有导板式、导柱导套式、滚珠导套式，其中圆柱形导柱、导套式导向装置加工容易，装配简单，滑动导向刚度大，精度高，稳定性好，是冷冲模应用最广泛的导向装置。本模具采用滚珠导套式32-190mm，导柱与导套、下模座的配合关系采用基轴制。导柱和与之相配合的导套，分别压入下模座和上模座的安装孔中，分别采用H7/e6和H7/d6过盈配合，工作可靠，应用较为广泛。为避免因调整不当，使压力机滑块与导柱上端面碰撞，在选择导柱长度和导柱、导套安装时，应保证模座在闭合状态时，上模座上平面与导柱上端面应保留1015mm的距离，导柱下端面与下模座下平面应留25mm的距离。导套与上模座上平面应留不小于3mm的距 离（如图5.1所示）。5.2 卸料板设计与加工卸料板的主要作用是把板料冲凸模上卸下、有时也起压料或为凸模导向的作用。卸料板一般分为刚性卸料和弹性卸料板两种。5.2.1弹性卸料板本次采用弹性卸料装置，使用的弹性卸料元件是矩形弹簧。弹性卸料板有敞开的空间、操作方便，且在冲压前对板料有预压作用，所以工件平整、质量高。但是弹性元件由于长期受变应力作用，容易疲劳破坏，弹性减弱，故卸料的稳定在使用一定时间后有一定的疲劳。固定卸料板与凸模之间的单边间隙取0.01-0.03mm之间，卸料板与凸模配合的孔下面应保证是锐角，否则卸料时条料易挤进间隙内而损坏凸模。卸料板厚度一般为凹模厚度的0.51.0倍。图 5.2 导正销的结构图 5.1 滚珠导柱5.2.2卸料板上常用零件导正钉是卸料板上的常用零件，多用于连续模中，以获得内孔与外缘相对位置精度。由于连续模具有多个工位，由于条料误差、送料误差经常引起冲压的差异，但是导正销的存在消除了送料和导向造成的误差，起精确定位作用。本次导正销的机构形式如图5.2所示，使用卸料背板阻挡导正钉向后回退；使用卸料套将条料从导正钉上剥离。结 论这次毕业设计介绍了弯曲支架的级进模模具的设计过程。在完成整个模具设计的内容后，总结概括如下：1、弯曲支架所选用的材料为Q215钢，材料厚度为：1.5mm；2、确定冲压工艺方案，选用级进模结构；3、通过对冲裁压力的计算来选用压力机，型号为J11-50，公称压力为500KN；4、确定排样图实现在16个工位上完成冲孔与折弯；5、着重强调半包形折弯的工艺和模具折弯的实现方式；6、通过卸料板和矩形螺旋弹簧的配合实现自由卸料；7、通过导柱导套导向组件来实现上下模之间的导向；这次毕业设计让我更加熟悉了从理论到实践的跨越。在工厂从事五金模具设计也有五年的时间了，工厂的模具设计都是遵循工厂的一套标准来执行的，很少关注模具设计基础理论，心里总是觉得自己的设计有点空洞的感觉。通过这次折弯模具的设计，温习了冲压模具设计的基础知识，让我觉得自己的设计是有依据的，设计出的模具是可以从事生产使用的，同时让 我相信，只要肯钻研，只要挤时间，一切自己想要的知识都可以掌握。致 谢通过这次毕业设计，让我温习了模具设计的基本知识，让我懂得立足根本，才能日行千里。从开始接到题目到计算，再到装配图的完成，每走一步都给了我新的认知，这也我几年来第一次如此仔细认真的学习新的书本知识。在此，感谢我们的导师任老师在百忙之中给予我们作品的悉心指点与帮助。感谢他严谨的治学态度、