欣城峰景基坑支护施工工程施工组织设计.doc

“欣城峰景”基坑支护施工工程施工组织设计江苏梦都建设工程有限公司二一一年三月十二日目 录第一章 工程概况第二章 施工准备第三章 施工总体部署第四章 施工工艺及技术措施第五章 施工组织第六章 施工进度计划第七章 施工质量保证措施第八章 工期保证措施第九章 雨季施工措施第十章 安全管理体系与措施第十一章 文明施工管理体系与措施第十二章 地下管线及其他地上、地下设施的加固措施第十三章 针对本工程重点、难点、特殊部位处理方法及措施第十四章 基坑监测第十五章 应急措施第十六章 工程竣工应提交的资料第一章 工程概况一、工程简况“欣城峰景”项目基坑支护、基坑土方开挖及外运工程（不含基坑土方回填）位于南京市沿江工业开发区欣乐路以东（原欣乐市场）。二、场地工程地质条件及水文地质条件 详见图纸三、设计部门对施工的要求1、钻孔灌注桩施工要求 (1)钻孔灌注桩工艺流程：测量放线埋设护筒桩机就位（钢筋笼制作）钻孔至终孔一次清孔钢筋笼安放砼导管安放二次清孔浇注砼。 (2)钻孔灌注桩施工时应保证桩垂直度，偏差小于0.5%，桩位允许偏差不大于50mm。 (3)支护桩孔底沉渣不应超过150mm，立柱桩孔底沉渣不应超过100mm，保护层厚度为50mm。 (4)钢筋笼制作允许偏差：主筋间距允许偏差10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距20mm，钢筋笼直径10mm，钢筋笼长度100mm 。 (5)钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。 (6)立柱钢管的插入要求保证其垂直度及插入深度。 (7)支护桩施工应采取隔一跳一施工,应在砼浇灌结束24小时后进行相邻桩的成孔施工。 (8)为保证桩头砼质量，支护桩砼要求超灌长度为一倍桩径，立柱桩砼要求超灌长度为1.0m。 2、双轴深搅桩施工要求 (1)双轴深搅桩施工第一批桩(不少于3根)必须在监理人员监管下施工,以确定实际水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间、搅拌下沉及提升时间、桩长以及垂直度控制方法,以便确定双轴深搅桩的正常施工控制标准。 (2) 深搅桩桩位偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5。且确保搭接、连续、不断浆。 (3) 双轴深层搅拌机叶片直径700mm，使用42.5级普通硅酸盐水泥，其掺入量为15%，水灰比为0.55，另加入0.05%水泥用量的三乙醇胺早强剂,要求深搅桩体28天的无侧限抗压强度不小于1.0MPa。 (5)因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。 (6)施工时应保证前后台密切配合，禁止断浆。如因故停浆，应在恢复压浆前将双轴搅拌机下沉0.5m后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。 (7)双轴深搅桩应连续施工，相邻桩喷浆工艺的施工时间间隔不宜大于24小时。否则，需做冷缝处理，可在冷缝处增补双轴深搅桩施工或采用旋喷桩和压密注浆的方式处理。 (8)单排止水桩桩间距为500mm，搭接为700mm，套打施工，具体施工方法为：第一根桩四搅二喷，然后每次移位0.5m，二搅一喷，如此反复，即保证所有深搅桩施工不少于四搅二喷。 (9)坑中坑支护为重力式挡土墙，深搅桩桩间距为1000mm，排距为500mm，采用四搅二喷，其他要求同双轴止水桩。 3、单重管高压旋喷桩施工要求 (1)旋喷桩施工流程：放样、定桩位引孔下注浆管到底边提升边旋转喷浆成桩清洗各管道移机至下一孔。 (2)高压喷浆桩施工前, 应先用小型钻机引孔, 止水桩施工时, 应控制好桩间距和垂直度，要求垂直度偏差小于0.5%。 (3)施工前, 先进行开挖基槽以清除地表障碍，找出准确的支护桩位，便于止水桩的准确定位和施工。检查水泥、外掺剂等的质量，桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度，高压喷射设备的性能等。 (4)桩间旋喷施工设备基座每移动一次，要对钻杆的水平垂直度校核一次。 (5)钻机就位时机座要平稳, 立轴或转盘要与孔位对正,桩垂直度误差一般不得大于0.4%,孔深允许偏差100。 (6)旋喷参数设计要求：旋喷止水桩采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量每米不少于200kg，水灰比1.0，浆压30MPa，转速16转/分，提升速度810cm/分，喷浆量80升/分。单根旋喷桩不间断施工。旋喷桩的施工应在支护桩成桩超过10天后进行施工, 避免高压水泥浆破坏支护桩桩体。 (7)高压旋喷止水桩施工时，应在场区内先试成桩，并其成桩情况调整设计参数。 4、放坡挂网喷浆施工要求 (1)严格按建筑基坑支护技术规程JGJ120-99及基坑土钉支护技术规程（CECS96:97施工。 (2)施工时分4层分区段土方开挖，同时分层分区段进行挂网喷浆施工，上层喷射混凝土面层达到设计强度的70%（C14）后方可开挖下层土方及下层挂网喷浆施工。 (3)土方开挖应一次性开挖长度控制在20m之内。在机械开挖后应辅以人工修整坡面，坡面平整度的允许偏差宜为20mm，在坡面喷射混凝土支护前应清除坡面虚土。 (4)挂网喷浆施工可按下列顺序进行： 应按设计要求开挖工作面修整边坡； 锤击安设钢筋土钉并安设连接件； 铺设并固定钢板网,埋设喷射混凝土厚度控制标志,喷射混凝土。 (5)喷射混凝土作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上进行，采用一次性喷射成功；喷射混凝土时喷头与受喷面应保持垂直距离为0.61.0m；喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，为37h。喷射混凝土面层中的钢筋网保护层厚度不小于20mm。 5、钢筋砼圈梁和钢管支撑工程施工要求 (1)砼圈梁保护层厚度均为35mm。 (2)钢筋砼结构纵向受力钢筋应采用焊接方式或绑扎方式，钢筋连接应遵守混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的相关规定。 (3)需焊接的钢筋施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。 (4)支撑梁浇筑时尽量不设施工缝，桩顶冠梁施工缝应留置在相邻支撑点距离的三分之一处。 (5)在钢支撑施工过程中，对所有钢支撑按设计施加轴向预应力，61012钢支撑单根施工预应力450kN；钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。 (6)钢支撑标高允许偏差30.0mm;水平偏差50.0mm； (7)钢支撑中心标高及同层支撑顶面标高差：30mm；支撑两端标高差：不大于20mm，支撑长度的1/600。 (8)连系杆、包箍和钢托板的连接方式见变更剖面大样图，连系杆、包箍和钢托板的焊接应牢靠，焊缝施工应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）之规定。 (9)监管好钢支撑的安全，不允许在钢支撑上堆放荷载，挖土时决不允许碰撞钢支撑。 6、基坑土方开挖施工要求 (1)在开挖过程中，在设有支撑的位置，应按照先撑后挖的原则施工，开挖至支撑底标高后及时施工支撑，减少土方开挖期间无支撑暴露时间，将土方开挖造成的周围设施的变形控制在允许的范围内。 (2)支护桩及支撑梁与圈梁等需养护达设计强度后方可进行土方开挖。 (3)为确保基坑开挖对周边环境的影响，基坑四周严禁堆土或堆载，地面超载应控制在20kN/m2以内。 (4)土方开挖应分层分区进行,并应均衡对称开挖，严禁一次开挖到位或超挖，挖出的土方严禁堆放在支护结构外侧，严禁挖土设备碰撞或停放在支撑杆件上；挖至设计坑底标高后，立即做砼垫层、砌砖胎模，浇筑砼底板，严禁基坑长时间暴露，并做好坑明水和雨水外排工作，保持基坑干燥。 (5)基坑内坑底应预留30cm土由人工清除，不得超挖；在开挖到底板设计标高（包括垫层）之后，应尽快做好垫层至支护桩边，然后进行桩基承台的开挖，承台开挖应逐个进行、并及时进行砖砌外膜护壁，不得大面积开挖。挖土到位后及时浇注承台和地下室底板，严禁暴露时间过长。 (6)土方开挖期间，应注意挖土机械不得损坏支护结构、工程桩、降水管井等，坑内挖土临时放坡综合坡比应控制大于1:2以上。 (7)土方开挖单位根据上述原则确定土方开挖方案，土方开挖方案需经专家组论证并修改完善后方可实施。四、施工组织设计编制依据建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2003）建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）混凝土结构结构施工质量验收规范（GB50204-2002）混凝土质量控制标准（GB50164-92）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）型钢水泥土搅拌墙技术规程（DGJ108-116-2005）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）钢结构设计规范（GB50017-2003）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）招标文件及答疑文件工程施工图；岩土工程勘察报告；在施工期间，若有新的国家规范规程及标准和地方规定颁布，按新的规范规程、标准及规定实施。五、质量及工期目标本工程质量目标：各项控制指标符合设计和规范要求，质量合格。工程工期目标：40 天。第二章 施工准备1、施工设备进场前，根据现场情况进行场地布置。搭建临时设施，做到施工场地“三通一平”，满足10T超长汽车进入施工场地。2、机械进场前，做好机械设备的维修、保养工作，施工前作试运转，保证进场设备完好正常。3、开工前，落实所需材料的采购供应，按设计和规范要求采购和验收。做好材料复试工作，确保为合格产品方可使用。4、开工前，按施工平面图的要求作好施工场区的供水、供电、施工道路、通讯设施、施工设施及生活设施等的布置和安排，合理利用施工场地。5、做好轴线或控制点交接以及场内增设控制点的测量和埋设，测放基坑控制轴线或控制点，把轴线或控制点引到施工场地外保护好，测放施工区域，用石灰线标识，经常校核轴线或控制点。6、施工前应由设计部门作好技术交底工作，同时作好施工单位内部技术交底工作，熟悉图纸及相关规范、规程和施工组织设计，使参与施工的管理人员、技术人员和工人熟悉工程特点及各自工作内容。7、组织部分材料进场,并按指定地点存放，提前做好各种材料的抽检复试及砼配合比试验。第三章 施工总体部署本工程根据工期需要，计划进场1台双轴深搅机施工坑内加固深搅桩，1台高压旋喷机施工旋喷止水桩， 8台钻孔钻机施工立柱桩。施工总体顺序是：支护桩、立柱桩同时施工，双轴深搅加固桩紧随，待土方开挖至一层支撑标高时，做圈梁和砼支撑。第四章 施工工艺及技术措施根据设计，本工程涉及到的施工工艺主要有：钻孔灌注桩、双轴深搅桩、单重管高压旋喷桩、深搅桩重力式挡土墙、桩顶冠梁圈梁、钢管支撑、钢筋土钉墙及挂网喷浆边坡支护、基坑土方开挖及外运、泄水管施工、地表及坑内排水含基坑支护、基坑土方施工期间的排水等。一、钻孔工程桩本工程基础工程桩设计采用钻孔灌注桩（工艺流程详见图4）。1 测量准备1) 选点：在施工前，首先根据施工场地的条件允许及施工桩位放样的需要，布设一条闭合导线，控制点的埋设采用混凝土浇注，外围用砖砌成台形，高出地面30cm左右。2) 测角、量边：导线采用J2级经纬仪观测3测回，采用全站仪测距、测点定位，导线有关精度按国标工程测量规范GB50026-2007规范规定执行。3) 高程：高程路线按控制点布设一条闭合水准路线，采用自动按平水准仪观测，水准高程闭合差仍按国标工程测量规范GB50026-2007规范规定执行。4) 导线有关限差不得超过表4规定5) 计算： 按实地导线控制网和坐标系进行计算。6) 放样不合格第二次清孔沉渣：工程桩50测放桩位护筒埋设转下孔钻机就位检 查钻进成孔第一次清孔验孔深、孔径排污钢筋笼制作检 验钢筋笼吊放调整固定位置下放钢筋笼导管吊放灌 注空桩回填结束转下孔钢筋组人员钻孔组人员灌注组人员不合格不合格钻孔灌注桩工艺流程图 图4导线有关限差表 表4内容等级导线长度平均边长测角中误差测回数方位角闭合差相对离合差导线二级2.4km0.25km83161/10000测距二级测回数1一个测回读数差10mm水准高程四等闭合差30 施工方法根据工程桩平面布置图和基坑支护平面图与控制点连接推算出每根桩桩位的理论坐标数据。桩位放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测角、量距、定点或用两台经纬仪交会定点。 桩位定位在施工中先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位志，钻机就位时对中整齐。 护筒埋设，人工开挖出埋设护筒所要求的深度和半径圆，先用少量粘土埋实，桩位校核后用油漆在护筒上标识，定位。 为确保测量数据的准确无误，桩位定位后报监理工程师进行复核、校对后才进行开工。 在钻进过程中，为防止钻机在施工中遇地下障碍物时移位，测量人员随时进行桩孔对中检查校正。2 、钻孔灌注桩成孔 成孔准备 埋设护筒要求与桩位垂直并同心，护筒厚度5mm，护筒高度1.5m。开挖埋设护筒要用粘土分层回填夯实。 泥浆：钻机施工时挖二个小泥浆池，一个为循环池，一个为沉淀池以提高泥浆护壁性能，保护孔壁稳定。 钻机就位做到场地平整，虚土填实，钻具对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度，保持钻具的垂直度。桩头对中误差不大于20mm，垂直度误差：工程桩不大于1.0%。 成孔工艺 成孔钻进要合理选用钻头，采用三翼合金钻头钻进。开孔宜用慢档钻进，穿过障碍后，应对桩机的水平度和垂直度进行多次校测。 在杂杂填土、淤泥质粉质粘土、粉砂、细砂、含卵砾石细砂等此类地层较易产生塌孔现象。为防止塌孔，应适当减慢转速，减少进尺，加大泥浆比重，泥浆比重不得小于1.20。 在钻进至杂填土、淤泥质粉质粘土、粉砂、细砂、含卵砾石细砂等地层时，易产生钻孔缩径现象；为防止缩径，应用粘土粉制备优质泥浆，同时钻孔过程中应采取多次扫孔的措施。开孔时应加大泥浆比重，泥浆比重不得小于1.25。 成孔过程中要认真做好班报表记录，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责，当钻进到设计深度后，自检符合要求，报监理工程师进行检查验收，确认符合设计要求后，填写终孔验收单。5.2.1.3 一次清孔成孔结束提钻前，必须进行第一次清孔，同时适当控制泥浆比重和性能。使沉渣厚度小于200mm，泥浆比重1.25。提钻后及时进行钢筋笼和导管的下放工作，各道工序应紧密衔接。5.2.1.4 钢筋笼制作与吊装 钢筋笼制作要严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。所用钢材必须经过检测合格，其制作允许误差应符合相关规范要求，详见表5。 钢筋笼制作允许偏差表 表5 项 次项 目允许偏差(mm)1主筋间距102箍筋间距203直 径104长 度50 钢筋笼应分节制作，长度一般为9m，主筋搭接要求双面焊，焊接长度大于5d（d为钢筋直径），井口焊接单面焊时，焊接长度大于10d（d为钢筋直径），采用机械连接的接头应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）。总长度通过底层长度调节。每节焊接时，在同一截面内钢筋接头数小于主筋总数的50%，两相邻接头错开距离不小于35d且大于50cm。箍筋与主筋之间采用满焊，螺旋筋与主筋之间采用点焊，主筋与主筋之间、箍筋与主筋之间焊接采用E50型规格焊条，螺旋筋与主筋之间用E43型规格焊条焊接。 在制作钢筋笼之前，应将钢筋除锈、调直。 钢筋笼每3.0m设置一组砼导正圈，规格为直径100mm，厚40mm，以保证钢筋笼主筋保护层厚度不小于50mm。 钢筋笼的安装：钢筋笼吊放用双吊点吊放，在起吊运输过程中应防止变形、弯曲，吊放入孔时，应对准钻孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁和保证主筋保护层。下笼过程中若遇阻力，不得强行下放，应查明原因，酌情处理，如确实无法下放，则必须提出钢筋笼，重新扫孔。 钢筋笼应分节安放，当前一节放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上面的箍加强筋下面，临时将钢筋笼搁支在护筒口上，再起吊另一节。两节连接焊时要扶正并同心，采用单面焊，焊缝长度10d，如此逐节放入孔内直至设计标高。 钢筋笼全部下入孔内后，应找正固定，使其居中。 钢筋笼制作、安放和井口焊接自检合格后，应及时填写自检和隐蔽工程验收记录，并及时报请甲方或值班监理工程师验收。5.2.1.5 下导管和二次清孔1. 下导管直径为250，下导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好，要求导管总长度超出孔深0.5m左右，最下一节导管长度在4m以上，中间节宜为23m，最上节配管长宜为0.51m。导管用吊车下放固定。 下导管前，应在地面进行导管连接，并进行压水试验，试水压力必须达0.7Mpa，下导管时，连接严紧，密封性好，并将试验结果报监理组。开工前必须将导管内外彻底清洗干净，保证混凝土畅通无阻。3.导管下完后，进行二次清孔（工程桩采用反循环清孔），工程桩孔底沉渣小于50mm。清孔后泥浆性能的测试：测量仪器用泥浆测试仪。主要测试泥浆比重、粘度、含砂率。孔底泥浆比重要求1.25，粘度小于28秒，含砂率8%。并需经监理检查确认。4. 准确地测量沉渣厚度，对于测绳经常应用钢尺复测测绳长度。孔底沉渣的测定，严格按设计图纸和规范要求进行。5.2.1.6水下混凝土灌注 二次清孔结束，经验收符合要求后，应在1小时内及时灌注砼。 灌注砼时，应测定商品砼的坍落度，要求坍落度为1822cm，混凝土要有良好的和易性，初凝时间控制在2小时以内。 混凝土首灌时用隔水栓，要求导管底部距孔底的距离为50cm左右。 为保证水下砼的质量，要求首灌时导管底端能一次埋入混凝土中2m以上，所以必须确保首灌量。 水下混凝土灌注作业应连续紧凑，中途不得中断，要保证导管在混凝土中埋深在23m，灌注过程中设专人、专职经常测试导管埋入深度，并做好记录。严禁导管拔出混凝土面，以免出现断桩事故。 为确保桩顶质量，砼灌注高度在桩顶设计标高以上，需增加一倍桩径的超灌量。7. 最后阶段，由于导管内砼高度减少，导管外泥浆重量增加，超压力降低，最后拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成“泥心”。8. 浇注完毕后，桩的空头部分需及时用道渣填实，以免发生安全事故。二、双轴深搅在基坑底部紧靠工法桩采用700双轴深搅桩进行加固。1、施工工艺及操作流程，详见图5。根据该基坑的设计要求，在基坑底部紧靠工法桩采用双轴深搅桩进行加固。叶片直径为700，桩体纵横搭接200mm，使用32.5级普通硅酸盐水泥，初步确定基坑面以上2m范围内2m范围水泥掺入量为8%，基坑面以下水泥掺入量为15%， 水灰比0.450.55，送浆压力为0.40.6Mpa。（1）测量放线、开挖导沟根据监理方提供的坐标基准点，遵照图纸制定的尺寸位置，在施工现场测放深搅桩的轴线，提请监理复核认可，采用挖机开挖工作沟槽，遇有地下障碍物时，利用挖土机清除，清障后，产生过大的空洞，需回填土压实，重新开挖导沟以保证双轴深搅桩施工顺利进行。（2）桩机就位：机体必须用枕木垫实，并调整好机架垂直度，然后钻头对准桩位，应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，在搅拌过程中经常检查机座牢固和机架垂直度，要求搅拌桩的垂直度偏差不超过0.5%。（3）开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。（4）预搅下沉：准备工作完毕后，开机启动深搅桩机钻头沿导向架下沉。（5）制备水泥浆：水泥浆水灰比0.450.55，深搅桩机钻到一定深度后，开始制备水泥浆。（6）喷浆搅拌：深搅桩机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，确认浆液从钻头喷口喷出后，边搅拌边提升，要求下沉和提升速度应控制在0.6m/min，并保持匀速下沉和提升。要注意制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。（7）要严格控制停止喷浆面的标高，在桩顶标高以上要超搅0.5m。（8）施工时如因故障停浆，宜将深搅桩机钻头下沉0.5m处，等恢复供浆时再喷浆提升。若停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路，并清洗干净。（9）深搅桩机提升速度和次数必须符合要求，应有专人记录搅拌机提升和下沉时间，深度误差小于50。2、主要技术措施（1）开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。（2）严格控制停止喷浆面的标高。（3）搅拌桩的垂直度偏差不超过0.5%。（4）制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，若因故搁置超过2h以上，应作为废浆处理，严禁再用。（5）若停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。（6）桩与桩的搭接时间不宜大于12h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。（7）施工时应保证前后台密切配合，禁止断浆，如因故停浆，应在恢复压浆前将双轴深搅机下沉0.5米后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。施工工艺及操作流程 图5水泥采购定位放线水泥检测开挖导向沟合格钻机定位不合格水泥浆液制作不合格钻进搅拌下沉合格开动浆泵送浆喷浆搅拌提升合格成桩、移机不合格三、高压旋喷桩施工工艺施工指标控制旋喷桩直径：1000mm，中心距400mm；提升速度：1525cm/min；旋喷转速：1520r/min；高压泥浆压力：25MPa；流量：30L/min；设计水泥用量初定550kg/m3(普硅425#)；以现场试桩资料为准，水灰比：1：0.8。施工步骤旋喷桩的施工工序流程分为：清障 测放孔位 机具就位 成孔（置入注浆管） 喷浆作业 桩顶二次补浆等步骤。施工技术要求清障填土：施工前先查明地下障碍物，对地表浅部砼块事先进行挖除，后进行回填。旋喷桩成孔A施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆孔的设计孔位。B 测量人员根据钻孔布置图正确确定桩位，定位误差50mm，所测桩位中心打入一根钢筋或木桩为标志。C 钻进中认真作好班报表，准确丈量钻杆、钻头长度，并详细记录各泵压、浆液的消耗情况。喷浆作业A施工前做好水泥批次检验，合格后方可使用。搅拌水泥浆所用的水符合混凝土拌合用水标准（JGJ63-89）的规定。B 制备好的浆液不得离析，泵送连续，拌制浆液的箱数、固化剂与外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等有专人记录。C当孔深达到设计标高时即喷射注浆，由下往上喷射注浆，通过试喷、试桩及检查，并根据返浆量和固结体质量，调整相应施工技术参数。D在喷浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，查明产生的原因并及时采取措施。E确保每米水泥用量。主要通过控制注浆管提升速度来确保；同时辅以复喷措施。做好浆桶的标定及记录。F喷浆中途如因故停喷，重新喷浆时与前段搭接0.1m0.2m。四、圈梁及砼支撑1、冠梁施工前，应将工法桩桩顶浮浆凿除清理干净，桩顶以上露出的型钢长度应达到设计要求。2、按照设计图准确测放中心位置，准确进行支撑节点的定位，按设计要求弹线，确定圈梁边线和轴线，轴线允许偏差不大于8mm。3、钢筋绑扎前要检查,不得有油渍、漆污、老锈等。各接点绑扎及预埋件埋设和焊接一定要按图施工，各绑扎、焊接头、保护层应符合设计要求。绑扎好后不得踩踏,经监理验收合格后，进行支模工序，浇筑混凝土。4、清理干净绑扎钢筋时留下的污泥、槽内杂物。检查模板并在模板内侧涮上脱模剂，钢模要平整，要牢固，不应有通缝。模板经监理验收后才进入下道工序。5、混凝土须按要求运输、浇灌、振捣及养护。进入现场的商品混凝土需按要求进行外观检查与抽样制作试块。6、混凝土应振捣密实，表面平整,不得出现蜂窝、麻面和露筋现象。7、钢筋砼支撑和钢筋砼圈梁应同时浇筑，如分段施工时，施工缝需留在1/3跨度处，重新浇灌砼时，应将该施工缝凿毛并清洗干净，在界面用高标号砂浆湿润后，继续砼浇灌。8、混凝土支撑需养护到设计强度时，方可进行土方开挖。另外，在施工过程中，还需注意以下几点要求：1、节点处各联系梁均锚入主支撑内不小于35d，节点处3.0m范围内箍筋加密；冠梁于钢筋混凝土支撑节点处支撑均锚入冠梁内不小于35d，节点3.0m范围捏箍筋加密。2、支撑结构的施工应符合以下规定：（1）在基坑竖向平面内严格遵守分层开挖，先支撑后开挖的原则；（2）支撑施工应与土方开挖密切配合，在土方开挖到支撑设计底标高后，及时进行支撑施工，以发挥支撑作用。在土方施工做到分层分区开挖的同进，支撑施工必须及时跟上，这对控制基坑位移，防止意外事故至关重要。通常应随开挖进度，在挖好的基坑平面内分区施工支撑，并使施工区段内的支撑形成整体，及时发挥支撑作用。（3）支撑施工应先将土方开挖至支撑底标高，根据支撑中轴线位置，将支撑下部土体夯实，并在土体上施工素混凝土垫层，对于支撑底部存在有较差土质，需用碎石回填，并夯实、压平。（4）现浇混凝土的支撑必须在混凝土强度达到设计强度，才能开挖支撑以下的土方。（5）立柱穿过主体结构底板以及支撑穿过主体结构地下室外墙的部位，必须采取可靠的止水措施。五、砖砌截水沟1、基坑开挖视施工现场情况沿基坑周边设置截水沟；2、沿施工区四围挖400300的截水沟，坡度不小于1%。排水沟要用Mu10砖和M5砂浆砌筑，截水沟厚度为120，并用防水砂浆抹面，防止水回渗，砂浆厚度20mm。六 钢管柱施工方案1、钢柱制作与拼装钢柱制作与拼装都在专业工厂里完成，钢柱上口焊接一个1.5米高的工具段以便于钢柱安装。2、桩柱成孔地面硬化：为确保桩基施工与钢柱安装具备良好的作业平台，钢管柱桩施工前必须进行地面硬化，保证钻机就位稳定与钢柱安装支撑架的稳定，从而为钻孔垂直度与钢柱垂直度控制创造有利条件。桩柱定位：钻进前均采用全站仪对桩柱定位，安放护筒时要求将护筒中心与桩柱中心位置一致，确保桩柱位置正确。成孔：钻进过程中必须确保钻机平稳以保证桩孔垂直度，采用优质泥浆护壁技术以确保孔内不出现坍塌。第一次清孔：孔深与垂直度验收合格后，将钻具提离孔底5080cm，维桩柱定位调垂仪实时监测纠偏桩底注浆柱体浇筑回填碎石桩体浇筑混凝土浇筑平台安装第二次清孔就位、检测倾斜传感器安装合格钢柱吊装成品钢管进场验收合格钢柱支撑架安装下钢筋笼、注浆管第一次清孔不合格深度、垂直度检测桩柱成孔逆作法支撑桩柱施工流程图护冲洗液正常循环30min。泥浆相对密度控制在1.25左右，粘度18-22s，含砂率小于5%。钢筋笼制作与下放：桩体钢筋笼采用专用支架与加强筋成型法整体制作并同时将注浆管、超声波管等桩体预埋件安装完毕。钢筋笼安装前采用悬挂器固定，再配合吊筋加固；吊放时采用吊车通过六点起吊法下放。吊筋及悬挂器均固定于护筒上，确保钢筋笼不发生下沉和位移。钢筋笼整体采用孔口吊挂悬于桩底上510cm，确保桩体垂直以及钢柱易于进入钢筋笼上口。3、钢柱支撑架安装桩柱成孔与钢筋笼下放后，在孔口安装钢柱支撑架（调垂架），架高2.2m，用于悬挂钢柱。支撑架4个腿均通过4个M16的膨胀螺栓与硬化地面固定并焊接牢固；支架安装的同时将用于钢柱垂直度调整的4个千斤顶装于支撑架四角。支撑架中心误差控制在2mm内，并在相应位置进行标识，确保其定位正确。整个支撑架平台正确就位、固定牢固与上表面水平度控制对于确保钢柱安装、混凝土浇筑时钢柱垂直度调整非常重要。4、钢柱吊装由于钢柱壁厚且高度大，单根钢柱重量均在十几吨。先将拼装好的钢柱水平移动到将要安装钢管的桩孔附近，采用双机抬吊，主机为100吨履带式起重机，辅机为50吨汽车起重机。主机将钢柱上口缓慢提升，辅机配合主机吊起钢柱下口，直至主机将钢柱顺直。之后，采用主机将钢柱保持垂直自然地面的状态，缓缓水平移动到桩孔孔口，将钢管插入钢筋笼中。桩钢筋笼需单独设置吊筋，与钢柱不发生任何连接，如图1所示。然后在安装人员配合下利用主机将钢柱缓慢入孔。钢管吊装过程中借助工作段避免顶端口变形。钢柱入孔后通过支承板搁置在支撑架梁上，主机必须一直保持吊重状态，直至钢柱就位调整完成。钢柱桩孔口钢柱安装支撑架钢筋笼通过护筒的扁担梁悬挂于孔口图10 入孔钢柱与钢筋笼位置关系5、钢柱就位与垂直度初调钢柱准确就位是钢柱安装垂直度与中心坐标控制的首项工序，因此必须从支撑架与钢柱位置调整和固定严格控制施工质量。钢柱通过工具段上的支承耳板搁置在支撑架梁上，因此待支撑架安装完成后，实测支撑架梁的顶面标高，进而确定支承耳板的插销位置，这样可以通过微调确保钢柱标高正确。钢柱就位时的初始垂直度控制是整个吊装后的关键工序。吊装中钢柱初始垂直度通过经纬仪校核钢柱上预先弹好的铅垂线进行控制。工具段支承耳板采取模具控制，确保4块支承耳板在同一个平面，且垂直于钢管中心线。在支承耳板水平的前提下，钢管在自重作用小基本达到垂直；若因耳板或支撑架梁的水平控制精度不够，可通过在耳板与支撑架梁之间增加铁片等措施对钢柱就位的垂直度纠偏，尽量不耗用水平千斤顶的作用力。在钢柱标高、中心位移与垂直度均调整到位后，采用精密超声波检测仪（精度为0.1mm）对钢柱垂直度进行复测。检测合格后，实时纠偏调垂仪垂直度归零。同时，通过焊接将钢柱与支撑架底梁临时固定连接，尽可能避免钢柱承受施工荷载而影响其垂直度变化。所有就位工作完成后，停止100吨履带式起重机对钢柱的吊重，进入桩柱混凝土的浇筑工序。6、第二次清孔与混凝土浇筑第二次清孔与桩柱混凝土浇筑采用250mm导管，导管之间采用法兰盘连接。导管在下入孔内前要丈量准确，并记录排放好；导管内外下孔前要彻底清洗干净，下入孔内要加密封圈，确保导管不漏水，并保证其垂直度。导管下放到设计深度后，上端接清孔弯头和胶管，使用3PN泵冲孔进行第二次清孔，沉渣厚度不超过50mm，泥浆相对密度小于1.20。第二次清孔结束后，在钢柱安装支架外再放置1个混凝土浇筑平台支撑架，两支撑架间不能有任何接触，避免混凝土浇筑过程中提升导管时碰撞钢柱而影响垂直度。第二次清孔与混凝土浇筑平台安装完成后，利用吊车将下入孔内导管的底端提升至孔底300500mm，准备进行桩柱混凝土浇筑。7、混凝土浇筑所有支撑桩柱采用水下浇筑。水下浇筑流程：首先在导管上口装上初灌斗，管内放置球胆隔水栓，准备就绪后，先用清水湿润灌浆斗及导管，然后向初灌斗内送混凝土，待初灌斗内达到初灌量后，剪断盖板铁丝，使隔水塞和混凝土迅速下落，随灌注进度随时测量混凝土面上升高度，保证混凝土埋管在2-6m，起拔导管时严禁拔出混凝土面。A：桩体混凝土灌注桩体低强度等级混凝土浇筑：动态测量导管外的混凝土面标高，计算本桩实际充盈系数，在灌注至桩顶标高以下10m时，测量混凝土面高度，准确计算直至桩顶标高以下8m时桩体低强度等级混凝土使用量，其中包含导管内残余量，。高低强度等级混凝土置换： 补充部分高强度等级混凝土，此时导管内原有的低强度等级混凝土受挤压排出进入桩体，根据导管埋入深度确定是否提升导管，保证导管底端位于桩顶标高以下10米，导管埋深2米，连续灌注高强度等级混凝土，按正常程序灌注至设计桩顶标高，同时满足超灌高度条件。通过桩的实际充盈系数计算置换阶段所用混凝土量，边灌注边测量，以灌注量和混凝土面高度作为双控指标。桩顶以上超灌量待土方开挖时予以凿除。 B：柱体高强度等级混凝土浇筑主要通过钢柱周围回填碎石抵消钢柱混凝土的返浆压力，确保高强度等级混凝土在钢柱内连续灌注。施工中采用人工与机械结合的方式进行碎石回填，灌注平台四周同时回填，保证碎石在孔内分布均匀，不对钢柱产生侧向不平衡压力。浇筑中边往钢柱外侧回填碎石边灌注钢柱内混凝土，并不间断测量钢柱外碎石和钢柱内混凝土顶面的上升情况，如发现两者上升速度差异过大，应及早采取相应措施。如只有钢柱内混凝土面上升而钢柱外碎石面不上升，可停止回填碎石，以加快灌注速度。8、桩柱混凝土浇筑中钢柱垂直度实时纠偏整个支撑桩柱施工过程中，钢柱垂直度的有效控制是保证其承载力与工程整体结构稳定的关键因素。在钢柱初装中已经采取了多项有限措施控制垂直度；然而，在支承桩柱混凝土浇筑过程中由于水下浇筑混凝土返浆对钢柱产生的侧向力以及提升导管、碎石回填等引起钢柱垂直度偏差很难避免。因此，必须通过有效手段在混凝土浇筑过程中实时监测钢柱的垂直度，并及时采取措施进行纠偏。为此，在施工过程中引进逆作法钢柱实时调垂控制系统（调垂仪），对钢柱混凝土浇筑过程中钢柱垂直度实时监测并实时纠偏调垂。整个系统由液压油缸、液压泵站、倾斜传感器、控制器等组成。实际操作中采取将控制器放置于油缸及传感器附近并采用有线连接方式采集数据，触摸屏和控制器之间通过总线连接，从而对控制器进行操作并实时显示控制器所采集的数据。倾斜传感器监测到钢柱倾斜的实时变化，通过数据线传输到控制器，并通过该界面的自动或手动状态进行钢柱实时调垂。在自动控制状态下，程序自行作出判断:当垂直度超过指定阀值，液压系统自动启动，发出指令调整千斤顶伸出或缩回，将钢柱垂直度控制在阀值范围内。在手动操作状态下，主界面会实时显示钢柱的垂直度，同时可进入各子界面查看垂直度相关详细数据；再根据预定垂直度要求配合按钮、手柄操作控制设备等，调整液压系统驱动千斤顶对钢柱纠偏。单根支撑桩柱混凝土浇筑一般需要十几个小时，必须安排专人全过程进行旁站监督，做好混凝土浇筑与仪器显示钢柱垂直度的全程记录，以便及时掌握钢柱垂直度变化的信息；同时，对几个容易引起钢柱垂直度变化的重点环节进行重点控制，包括桩体初灌、混凝土进入钢柱阶段、回填碎石阶段与柱顶超灌返浆阶段。9、桩柱混凝土浇筑完成24h后，记录钢柱垂直度的最后稳定读数，之后进行调垂仪、钢柱安装支撑架、工具段与混凝土浇筑平台的拆除。拆除中应加强对钢柱的成品保护，严禁碰撞已施工得钢柱；做好对调垂仪的清理、保养等。桩柱混凝土浇筑28h后，必须对桩底注浆，最大程度消除残留沉渣对桩基承载力的影响。通过钢筋笼安装时预留的桩体声测管注浆，注浆压力2MPa。七 挂网喷浆施工1、土钉施工：、土方分段分层开挖，每段开挖长度控制在2030之内。、施工顺序：挖土坡面修整、钢筋土钉施工挂网喷射砼。、土钉墙施工技术措施如下：a.土钉施工随工作面的开挖分层施工。击入钢筋土钉。固定筋8通长。b.每层开挖的纵向长度，取决于土体维持不变的时间和施工流程的相互衔接，本工程可采用2030长作为一施工段。c.开挖时,挖土机尽量减少对土体的扰动，最后必须采用人工修面，形成光滑而规则的面。2、工作面的开挖 为了防止土体松驰和崩解，土钉施工完毕后，必须立即挂网，网固定好后进行喷射砼，保证砼厚度60mm。 喷射混凝土最大粗骨料不大于10mm。 基坑挂钢板网竖向和横向钢筋网应保持连续。 喷射砼采用C20细石砼，厚度为60mm，喷射前坡面上设置控制厚度标志。砼喷射机喷射口离坡面大于600mm，并不断调节喷射角度，以确保喷射砼面层与土体密实。3、喷砼施工A. 采用9立方m电动空压机2台，HPE-6T砼喷射机2台和砼搅拌机2台。B. 为了防止土体松弛和崩解，土钉施工完毕后必须立即挂网喷砼，可根据现场情况先喷一层砼（厚度30），然后施工土钉，再挂网喷射砼，保证砼厚度60。C. 喷射混凝土最大粗骨料不大于10。D. 8钢筋网中的竖和横向钢筋应保持连续。E. 喷射砼采用C20细石砼，厚度为60，喷射前坡面上设置控制厚度标志。F. 砼喷射机喷射口离坡面大于600，并不断调节喷射角度，以确保喷射砼面层与土体密实。G. 开挖应与挂网喷浆施工同时施工,平行作业,H. 一层土钉施工前,先进行土方开挖，挂网喷浆后，开始进行土钉施工。I. 第一层土钉施工结束，及时挂钢筋（钢板）网片，喷砼。J. 第一层挂网喷浆施工结束，养护至设计强度的70%后，可进行土方开挖，进行第二层挂网喷浆的施工，直至结束。第五章 施工组织一、施工现场平面布置根据现场测量情况布置施工现场项目经理部办公室、宿舍、食堂、厕所等办公生活用房和材料堆场，在周边围墙上插彩旗。拟在基坑跃马路和聚亭路各布置一个大门，为防止泥土污染道路，在大门口修筑洗车台，冲洗进出车辆，并利用污水沉淀池节约用水。具体见施工平面布置示意图（图7）二、主要机械设备进场计划主要机械设备计划见表1。 主要机械设备一览表 表1名 称型 号数 量用电量(KW)备 注双轴深搅机DJB-101372深搅桩施工钻机GPS-158552桩电焊机BX-3004224电焊、修复工具气焊、气割1高压旋喷机1台灰浆拌制机2台152注浆泵1台注浆挖掘机小松PC2001经纬仪J62全站仪托普康1水准仪S32发电机根据现场用电需求进场三、组织机构和人员进场计划为了确保本工程的质量和工期,必须加大施工管理力度, 健全管理组织,加强组织领导,统一指挥调度,规范施工和管理,该工地采用项目经理负责制, 建立健全安全网络和质量管理。为了确保工程质量和工期要求，公司委派一名有施工管理经验、工作认真负责、责任心强的优秀人员担任项目经理，并组建项目经理部,施工期间公司安排质量安全部、生产设备部、综合部等有关处室对现场进行定期检查、指导工作,主要检查施工质量、安全文明施工及工期进度等,进行现场办公,解决施工中遇到的一切特殊问题。1、项目经理部人员组成，详见表2。2、本工程计划投入人员共计126人，人员配置齐全，组织管理机构健全，岗位职责明确（见表3）。3、项目经理部下设机构详见施工组织机构图（图8）： 项目人员组成表 表2岗 位人 数岗 位人 数项目经理1深搅桩工20技术负责1钻孔桩工40施工员2喷浆工人10质检员2钢筋工、砼工20材料员1挖掘机2安全员1辅助工6测量人员2炊事人员3电焊工8其它人员5电工、修理工2合 计1264、项目经理部下设机构：技术组：根据项目技术负责的安排，具体负责整个工程的技术管理工作及各项技术成果资料的搜集和汇总。质检组:主要负责整个工程的各项质量检查和验收.动力设备组：负责动力设备的正常运转和所有机械设备的维修保养，确保机械正常运转。财务预算组：负责对工地实行计划管理，确保资金周转流畅，按工程进度做好计划工作。施工管理组：在项目经理的领导下，负责整个工程施工调度，做到优质安全，文明施工确保进度。 施工组织机构图 图6水井组钻孔灌注桩组圈梁支撑组压密注浆组深搅桩组质检员资料员施工员后 勤 组安全文明施工管理组材料供应组动力设备组施 工 组质检组技术组项目技术负责项 目 经 理施工机台材料供应组:负责整个工程材料供应,满足整个工程进度要求,严格把好材料质量关。安全文明施工管理组:负责整个工程的后勤和文明卫生工作,做好食堂工作,创建卫生文明工地。主要岗位责任制 表3岗 位职 责项目经理负责整个工程的管理活动，包括工期、质量、施工阶段动态、考核、现场管理以及设备人员管理。技术负责负责设计图纸的复检工作、组织研究制定施工方案和技术交底工作、抓技术管理和质量管理，组织竣工报告编写和资料提交验收工作。施工员负责按施工图和施工组织方案，组织分项工程的施工，确保施工进度计划得到落实。质检员检验各种