曲轴的工艺设计及其中两道工序的夹具设计（全套含CAD图纸）
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购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 1 引言 本次毕业设计是关于曲轴的工艺设计及其中两道工序的夹具设计。 曲轴其材质大体分为两类：一是钢锻曲轴，二是球墨铸铁曲轴。由于采用铸造方法可获得较为理想的结构形状 ,从而减轻质量，且机加工余量随铸造工艺水平的提高而减小。球铁的切削性能良好，并和钢制曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理，来提高曲轴的抗疲劳强度和耐磨性。而且球铁中的内摩擦所耗功比钢大，减小了工作时的扭转振动的振幅和应力，应力集中也没有钢制曲轴来的敏感。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到广泛采用。本次设计中曲轴的材质为球铁。 从目前整体水平来看 , 毛 坯的铸造工艺存在生产效率低，工艺装备落后，毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。从以下几个工艺环节采取措施对提高曲轴质量具有普遍意义。熔炼 国内外一致认为 ,高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。为获得高温低硫磷的纯净铁水，可用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。球化处理 孕育处理 冲天炉熔化球铁原铁水 ,对铜钼合金球铁采用二次孕育。这对于防止孕育衰退，改善石墨形态，细化石墨及保证高强度球铁机械性能具有重要作用。合金化 配合好铜和钼的比例对形成珠光体组织十 分有利 ,可提高球铁的强度 ,而且铜和钼还可大大降低球铁件对壁厚的敏感性。 造型工艺 气流冲击造型工艺优于粘土砂造型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量的特点 ,这对于多拐曲轴尤为重要。浇注冷却工艺 采用立浇 立冷，斜浇 斜冷、斜浇 反斜冷三种浇注方式较为理想 ,其中后一种最好。斜浇 反斜冷的优点是：型腔排气充分，铁水充型平稳，浇注系统撇渣效果好，冒口对铸件的补缩效果好，适应大批量流水线生产。 目前，国内大部分专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生产，生产效率、自动化程度 较低。曲轴的关键技术项目仍与国外相差 1 2 个数量级。国外的机加工工艺大致可归纳为如下几个特点。广泛采用数控技术和自动线，生产线一般由几段独立的自动化生产单元组成，具有很高的灵活性和适应性。采用龙门式自动上下料，集放式机动滚道传输，切削液分粗加工与精加工两段集中供应和回收处理。曲轴的主要加工工序基准中心孔，一般采用质量定心加工方式，这样在静平衡时，加工量很少。轴颈的粗加工一般采用数控铣削或车拉工艺。工序质量可达到国内粗磨后的水平，且切削变形小、效率高。铣削和车拉是曲轴粗加工的发展方向。国外的曲轴磨床均 采用 有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度功能，使曲轴的磨削精度和效率显著提高。油孔的加工采用鼓轮钻床和自动线，近几年随着枪钻技术的应用，购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 2 油孔的加工大多已采用枪钻自动线钻孔 修缘 抛光。曲轴的抛光采用 有轴颈一次抛光只需 20 多秒，粗糙度可达 下，大大减小了发动机的磨合期。动平衡一般采用 量、修正一次完成。检验一般在生产线上配备 合检测机，实现在线检测，对曲轴的几乎所有机加工项目均可一次完成 检测、显示和打印。曲轴的清洗采用专用精洗机定点定位清洗，保证了曲轴清洁度要求。广泛采用了轴颈过渡圆角滚压技术。专用圆角滚压机自动控制，对所有轴颈圆角进行一次滚压，而且滚压力和滚压角度可自动调节，使圆角处产生最佳的残余压应力，提高了曲轴的疲劳强度。 球铁曲轴具有诸多优点，国内外广泛采用。但整体水平与国外还有相当差距，除生产规模小、管理落后外，主要差距仍是制造工艺的落后。借鉴国外的先进技术和工艺方法是提高我国曲轴制造水平的捷径。 制定工艺规程的思路是：收集和熟悉制定工艺规程的有关资料图样，进行零件的结构工 艺性；确定毛坯的类型及制造方法；选择定位基准；拟定工艺路线；确定各工序的工序余量、工序尺寸及其公差；确定各工序的设备，刀具、夹具、量具和辅助工具；确定各工序的切削用量及时间定额；确定主要工序的技术要求及检验方法；进行技术经济分析，选择最佳方案；编制工艺文件。 机械制造技术的新发展包括计算机辅助工艺规程设计和计算机辅助制造。计算机辅助制造是指通过计算机直接或间接地与企业中的物质资源和人力资源交换信息，实现计算机对制造过程各环节的管理、控制和操作。柔性制造系统工作内容有：生产工程分析和设计； 生产计划调度；工作站和设备的运行控制；工程监测和质量保证；物资供应与财会管理。计算机集成制造系统包括计算机辅助设计、计算机辅助工艺规程、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理和自动存取等。 夹具设计的思路是：明确设计任务，收集设计资料；拟订夹具的结构方案、绘制结构草图；绘制夹具总装图。绘制夹具总装图的顺序和方法：用双点化线或红色笔绘出工件的轮廓外形和主要表面，并用网纹线表示出加工余量；视工件轮廓为透明体，分别绘出定位、导向、夹紧及其他元件或装置，最后绘制夹具体，形成一个夹具整体；标注尺寸、公 差与配合和技术要求；对零件进行编号，填写零件明细栏和标题栏；绘制夹具零件图。计算机辅助绘制夹具装配图： 1、通常采用“菜单”的形式，对夹具元件图形进行编目和检索。 2、夹具装配图由若干夹具元件图形拼接而成。在微机上开发的系统中可采用以下几种方法进行图形消隐：按配合形式分别存图；利用图形软件的一些基本命令作消隐处理；参数化建库的消隐处理 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 3 目 录 引言 1 第 1 章 曲轴工艺设计 析零件图 3 件 3 件的工艺分析 3 （ 1） 确定生产类型 （ 2） 确定毛坯 定毛坯种类 3 定铸件余量及形状 3 机械加工工艺过程设计 择表面加工方法 4 定工艺过程方案 4 择加工设备与工艺装备 择机床 5 择夹具 6 择刀具 6 定工序尺寸 7 定切削用量及时间定额 7 第 2 章 夹具设计 曲轴铣床夹具设计 33 位误差分析 34 定夹具总装图的尺寸、公差与配合以及技术要求 35 曲轴钻床夹具设计 削力和夹紧力的计算 35 位误差分析 36 定夹具总装图的尺寸、公差与配合以 及技术要求 36 第三章 结论 致谢 39 参考文献 40 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 4 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 5 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 6 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 7 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 8 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 9 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 10 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 11 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 12 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 13 第一章 曲轴工艺设计 析零件图 件的作用 曲轴主要用于作往复运动的机械中。 件的工艺分析 曲轴图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确；零件选用材料为材料具有较高的强度、韧性和塑性，切削性能良好；结构工艺 性比较好。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。 定生产类型 已知零件的年生产纲领为 120000 件，零件质量 机械设计简明手册表 15 2可确定其生产类型为大量生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：加工设备以自动化和专用设备为主，通用设备为辅；机床按流水线或自动线排列；采用高效专用夹具；广泛采用专用夹具；广泛采用专用量具、量仪和自动检验装置。这样生产效率高。 定毛坯 定毛坯种类 根 据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造。根据机械设计简明手册表 定铸件余量及形状 根据机械设计简明手册表 加工余量为 机械设计简明手册表 对于金属模机械砂型铸造，根据机械设计简明手册表 15 9铸件最小孔的直径，故本零件上的孔不铸出。 机械加工工艺过程设计 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 14 择表面加工方法 根据各表面加工 要求和各种加工方法所能达到的经济精度，查机械设计简明手册选择零件主要表面（依次为从长头到短头）的加工方法与方案如下： 纹：粗车（ 半精车（ 车螺纹 1： 10 圆锥面：粗车（ 半精车（ 精车（ 铣键槽 )(42 。 50圆柱面：粗车（ 半精车（ 粗磨（ 精磨（ 70圆柱面：粗车（ 半精车（ 精磨（ 钻 孔 25（ 孔 攻丝 65连杆颈圆柱面：粗车（ 粗磨（ 70圆柱面：粗车（ 半精车（ 精磨（ 30柱面：粗车（ 半精车（ 定工艺过程方案 （ 1）拟定方案 由于各表面加工方法已基本确定，现按照“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”、“基准先行”的原则，初步拟定两种工艺过程方案。 方案 1 工序 工序内容 I 粗铣两端面 钻中心孔 粗车短头 30、 70 粗车长头 44、 1： 10圆锥面、 50 70 V 车开档，粗磨杆颈 65 半精车短头 30、 70 半精车长头 44、 1： 10圆锥面、 50、 70 精磨 70（左右端） 粗磨 50 X 精磨 50 钻 25 钻 攻21 铣键槽 )(98 P、 )(42 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 15 车 终检 方案 2 I 热处理 粗车两端面 钻中心孔 粗车短头 30、 70 V 粗车长头 44、 1： 10圆锥面、 50 70 车开档，粗磨杆颈 65 半精车短头 30、 70 半精车长头 44、 1： 10圆锥面、 50、 70 精车长头 70（短）、 1： 10圆锥面、 50、 70（短） X 钻 25 钻 攻21 铣键槽 )(98 P、 )(42 车 终检 （ 2）方案论证 方案 1的优点在于基本遵循粗精加工划分阶段的原则。方案 2的不足之处是加工过程中的尺寸加工精度能保证，但轴的形状精度不能保证。 根据以上分析，确定方案为曲轴零件加工的工艺路线。 择加工设备与工艺装备 择机床 考虑到大量生产，尽量选用高效机床。 工序 V、 为圆柱面的车削加工，用 床加工方便且效率高。 其余表面加工均采用通用机床。如： 式钻床 。 择夹具 考虑到大量生产，均采用专用夹具。 择刀具 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 16 在车床上加工的工序，均采用 在铣床上加工的工序，铣键槽选用键槽铣刀。 在钻床上加工的工序，均选用麻花钻和机用丝锥。 定工序尺寸 径向各圆柱表面加工时的工艺基准与设计基准重合。前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现依据机械设计简明手册第十五章 有关资料确定各表面精加工、半精加工余量，由后向前推算工序尺寸，并确定其公差，见表 2。 表 2 各表面工序尺寸及公差 加工表面 加工内容 加工 余量 精度 等级 工序尺寸 表面 粗糙度 ) 铸件 粗车 半精车 车螺纹 5 49 0 0 ： 10圆锥面 铸件 粗车 半精车 精车 5 1 50主轴颈（长头） 铸件 粗车 半精车 粗磨 精磨 5 55 0 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 17 70（长头） 铸件 粗车 半精车 精磨 5 75 70（短头） 铸件 粗车 半精车 精磨 5 75 30件 粗车 半精车 5 35 65连杆颈 铸件 粗磨 5 5 70 孔 攻丝 25孔 钻孔 铰孔 25 定切削用量及时间定额 序 I（粗铣两端面）切削用量及时间定额 本工序分为两个工步，工步 1 铣右端面；工步 2 铣左端面。 （ 1）工步 1铣右端面 选用 式铣床，专用卡具。 1）选择刀具 根据机械制造工艺简明手册表 用高速钢端面铣刀。 0 0 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 18 铣刀几何形状（表 由于铸铁硬度大于 150选择 00 8 。 =20 , = 040 2）选择切削用量 决定铣削深 p 由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则 p=h=5 决定每齿进给量 根据切削用量简明手册表 使用高速钢，铣床功率为 z 取 z 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 于铣刀直径 d。 =80刀具寿命 T=180 决定切削速度 削用量简明手册表 可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 各修正系数为： 见表 n=144r/据 n=144r/52mm/此实际切削速度和每齿进给量为 d。 n/1000=0*144/1000m/fc/n z=352/(10*140)mm/z=z 3）计算基本工时 fm 式中 L=l+y+， l=44据切削用量简明手册表 入切量及超切量y+ =12 L=44+126 步 2 选用 式铣床，专用卡具。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 19 （ 1）选择刀具 1）根据机械制造工艺简明手册表 用高速钢端面铣刀。 铣刀几何形状（表 由于铸铁硬度大于 150选择 00 8 。 =20 , = 040 2）选择切削用量 决定铣削深 p 由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则 p=h=5 决定每齿进给量 根据切削用量简明手册表 使用高速钢，铣床功率为 z 取 z 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 于铣刀直径 d。 =80刀具寿命 T=180 决定切削速度 削用量简明手册表 可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 各修正系数为： 见表 n=144r/据 n=144r/52mm/此实际切削速度和每齿进给量为 d。 n/1000=0*144/1000m/fc/n z=352/(10*140)mm/z=z 3）计算基本工时 fm 式中 L=l+y+， l=30据切削用量简明手册表 切量及超切量y+ =10 L=30+100 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 20 序 左右中心孔 本工序选用 用卡具（根据机械加工工艺手册）。 钻 A 型中心孔。 序 车长短头）切削用量及时间定额 本工序选用 盘、顶尖装夹，分 二个工步：工步 1为车 30，工步 2为车 70. (1) 工步 1粗车 30 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 35 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中 c=买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 21 n=576r/ 床说明书，选择 n=560r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=560r/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L= 2) 工步 2粗车 70 1）选 择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 2） 选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 75 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简 明手册表 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 22 式中Vk=c=40m/n=182r/ 床说明书，选择 n=200r/时 4m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=200r/4m/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=40据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=40+ 工序 车长头）切削用量及时间定额 本工序选用 盘、顶尖装夹，分四个工步： 工步 1为车 步 2为车 1： 10圆锥面，工步 3 为车 50，工步 4为车 70工后表面粗糙度为 (1) 工步 1车 44 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 49 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 23 选择车刀磨钝标准及寿命 根据 切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=n=387r/ 床说明书，选择 n=400r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=400r/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=22据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=22+ 2) 工步 2粗车 1： 10圆锥面 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 55 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 24 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=n= 床说 明书，选择 n=250r/时 0m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=250r/0m/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=40据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=40+ 3) 工步 3粗车 50 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削 用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于 粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 55 ,咨询 Q 197216396 25 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=n= 床说明书，选择 n=320r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=320r/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=29据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=29+ 4) 工步 4粗车 70）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 01 = 10，1b= 2）选择切削用量 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 26 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 75 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=40m/n=182r/ 床说明书，选择 n=200r/时 4m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=200r/4m/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=40据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=40+ 工序 V 粗磨 50 切削用量及时间定额 本工序选用 用夹具。 1） 选用磨具 选用镨钕刚玉（ 2） 选择磨消用量 砂轮速度 式中 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 27 故 .6 工件速度式中故 .2 轴向进给量 .8）故 5给速度 故.3 磨消深度械加工工艺手册表 选 ） 磨消 时间 根据机械加工工艺手册表 ZT ( 1式中参数见表 为切入次数 故 工序 精车短头）切削用量及时间定额 本工序选用 盘、顶尖装夹，分二个工步：工步 1为车 30步 2为车 70工后表面粗糙度为 (1) 工步半精车 30 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 28 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 0，故 p=（ 30） /2 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 半精车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=69m/n= 床说明书，选择 n=710r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=800r/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L= 2) 工步 2半精车 70 1）选择 刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 29 2）选 择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 70） /2 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 半精车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用 量简明手册表 式中Vk=c=n= 床说明书，选择 n=320r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=320r/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=40据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=40+ 工序 精车长头）切削用量及时间定额 本工序选用 盘、顶尖装夹，分四个工步：工步 1为车 步 2为车 1： 10圆锥面，工步 3 为车 50，工步 4为车 70工后表面粗糙度为 (1) 工步 1半精车 44 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 30 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀 面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 0 p=（ 44） /2 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=n= 床说明书，选择 n=560r/时 6m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=560r/6m/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=22据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=22+ 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 31 (2) 工步 2半精车 1： 10圆锥面 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最 大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=n= 床说明书，选择 n=450r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=450r/ 3）计算基本工时 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 32 式中 L=l+y+， l=40据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=40+ 3) 工步 3半精车 50 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=025 r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀目 录 引言 1 第 1章 曲轴工艺设计 析零件图 3 件 3 件的工艺分析 3 定生产类型 定毛坯 定毛坯种类 3 定铸件余量及形状 3 机械加工工艺过程设计 择表面加工方法 4 定工艺过程方案 4 择加工设备 与工艺装备 择机床 5 择夹具 6 择刀具 6 定工序尺寸 7 定切削用量及时间定额 7 第 2章 夹具设计 曲轴铣床夹具设计 削力和夹紧力计算 33 位误差分析 34 定夹具总装图的尺寸、公差与配合以及技术要求 35 曲轴钻床夹具设计 削力和夹紧 力的计算 35 位误差分析 36 定夹具总装图的尺寸、公差与配合以及技术要求 36 第三章 结论 致谢 39 参考文献 40 1 引言 本次毕业设计是关于曲轴的工艺设计及其中两道工序的夹具设计。 曲轴其材质大体分为两类：一是钢锻曲轴，二是球墨铸铁曲轴。由于采用铸造方法可获得较为理想的结构形状 ,从而减轻质量，且机加工余量随铸造工艺水平的提高而减小。球铁的切削性能良好，并和钢制曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理，来提高曲轴的抗疲劳强度和耐磨性。而且球铁中的内摩擦所耗功比钢大，减小了工作时的扭转振动的振幅和应力，应力集中也没有钢制曲轴来的敏感。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到广泛采用。本次设计中曲轴的材质为球铁。 从目前整体水平来看 , 毛 坯的铸造工艺存在生产效率低，工艺装备落后，毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。从以下几个工艺环节采取措施对提高曲轴质量具有普遍意义。熔炼 国内外一致认为 ,高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。为获得高温低硫磷的纯净铁水，可用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。球化处理 孕育处理 冲天炉熔化球铁原铁水 ,对铜钼合金球铁采用二次孕育。这对于防止孕育衰退，改善石墨形态，细化石墨及保证高强度球铁机械性能具有重要作用。合金化 配合好铜和钼的比例对形成珠光体组织十 分有利 ,可提高球铁的强度 ,而且铜和钼还可大大降低球铁件对壁厚的敏感性。 造型工艺 气流冲击造型工艺优于粘土砂造型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量的特点 ,这对于多拐曲轴尤为重要。浇注冷却工艺 采用立浇 立冷，斜浇 斜冷、斜浇 反斜冷三种浇注方式较为理想 ,其中后一种最好。斜浇 反斜冷的优点是：型腔排气充分，铁水充型平稳，浇注系统撇渣效果好，冒口对铸件的补缩效果好，适应大批量流水线生产。 目前，国内大部分专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生产，生产效率、自动化程度 较低。曲轴的关键技术项目仍与国外相差 1 2 个数量级。国外的机加工工艺大致可归纳为如下几个特点。广泛采用数控技术和自动线，生产线一般由几段独立的自动化生产单元组成，具有很高的灵活性和适应性。采用龙门式自动上下料，集放式机动滚道传输，切削液分粗加工与精加工两段集中供应和回收处理。曲轴的主要加工工序基准中心孔，一般采用质量定心加工方式，这样在静平衡时，加工量很少。轴颈的粗加工一般采用数控铣削或车拉工艺。工序质量可达到国内粗磨后的水平，且切削变形小、效率高。铣削和车拉是曲轴粗加工的发展方向。国外的曲轴磨床均 采用 有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度功能，使曲轴的磨削精度和效率显著提高。油孔的加工采用鼓轮钻床和自动线，近几年随着枪钻技术的应用，2 油孔的加工大多已采用枪钻自动线钻孔 修缘 抛光。曲轴的抛光采用 有轴颈一次抛光只需 20 多秒，粗糙度可达 下，大大减小了发动机的磨合期。动平衡一般采用 量、修正一次完成。检验一般在生产线上配备 合检测机，实现在线检测，对曲轴的几乎所有机加工项目均可一次完成 检测、显示和打印。曲轴的清洗采用专用精洗机定点定位清洗，保证了曲轴清洁度要求。广泛采用了轴颈过渡圆角滚压技术。专用圆角滚压机自动控制，对所有轴颈圆角进行一次滚压，而且滚压力和滚压角度可自动调节，使圆角处产生最佳的残余压应力，提高了曲轴的疲劳强度。 球铁曲轴具有诸多优点，国内外广泛采用。但整体水平与国外还有相当差距，除生产规模小、管理落后外，主要差距仍是制造工艺的落后。借鉴国外的先进技术和工艺方法是提高我国曲轴制造水平的捷径。 制定工艺规程的思路是：收集和熟悉制定工艺规程的有关资料图样，进行零件的结构工 艺性；确定毛坯的类型及制造方法；选择定位基准；拟定工艺路线；确定各工序的工序余量、工序尺寸及其公差；确定各工序的设备，刀具、夹具、量具和辅助工具；确定各工序的切削用量及时间定额；确定主要工序的技术要求及检验方法；进行技术经济分析，选择最佳方案；编制工艺文件。 机械制造技术的新发展包括计算机辅助工艺规程设计和计算机辅助制造。计算机辅助制造是指通过计算机直接或间接地与企业中的物质资源和人力资源交换信息，实现计算机对制造过程各环节的管理、控制和操作。柔性制造系统工作内容有：生产工程分析和设计； 生产计划调度；工作站和设备的运行控制；工程监测和质量保证；物资供应与财会管理。计算机集成制造系统包括计算机辅助设计、计算机辅助工艺规程、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理和自动存取等。 夹具设计的思路是：明确设计任务，收集设计资料；拟订夹具的结构方案、绘制结构草图；绘制夹具总装图。绘制夹具总装图的顺序和方法：用双点化线或红色笔绘出工件的轮廓外形和主要表面，并用网纹线表示出加工余量；视工件轮廓为透明体，分别绘出定位、导向、夹紧及其他元件或装置，最后绘制夹具体，形成一个夹具整体；标注尺寸、公 差与配合和技术要求；对零件进行编号，填写零件明细栏和标题栏；绘制夹具零件图。计算机辅助绘制夹具装配图： 1、通常采用“菜单”的形式，对夹具元件图形进行编目和检索。 2、夹具装配图由若干夹具元件图形拼接而成。在微机上开发的系统中可采用以下几种方法进行图形消隐：按配合形式分别存图；利用图形软件的一些基本命令作消隐处理；参数化建库的消隐处理 3 目 录 引言 1 第 1 章 曲轴工艺设计 析零件图 3 件 3 件的工艺分析 3 （ 1） 确定生产类型 （ 2） 确定毛坯 定毛坯种类 3 定铸件余量及形状 3 机械加工工艺过程设计 择表面加工方法 4 定工艺过程方案 4 择加工设备与工艺装备 择机床 5 择夹具 6 择刀具 6 定工序尺寸 7 定切削用量及时间定额 7 第 2 章 夹具设计 曲轴铣床夹具设计 33 位误差分析 34 定夹具总装图的尺寸、公差与配合以及技术要求 35 曲轴钻床夹具设计 削力和夹紧力的计算 35 位误差分析 36 定夹具总装图的尺寸、公差与配合以 及技术要求 36 第三章 结论 致谢 39 参考文献 40 4 第一章 曲轴工艺设计 析零件图 件的作用 曲轴主要用于作往复运动的机械中。 件的工艺分析 曲轴图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确；零件选用材料为材料具有较高的强度、韧性和塑性，切削性能良好；结构工艺性比较好。 根据各加工方法的经济精 度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。 定生产类型 已知零件的年生产纲领为 120000 件，零件质量 机械设计简明手册表 15 2可确定其生产类型为大量生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：加工设备以自动化和专用设备为主，通用设备为辅；机床按流水线或自动线排列；采用高效专用夹具；广泛采用专用夹具；广泛采用专用量具、量仪和自动检验装置。这样生产效率高。 定毛坯 定毛坯种类 根据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结 构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造。根据机械设计简明手册表 定铸件余量及形状 根据机械设计简明手册表 加工余量为 机械设计简明手册表 对于金属模机械砂型铸造，根据机械设计简明手册表 15 9铸件最小孔的直径，故本零件上的孔不铸出。 机械加工工艺过程设计 5 择表面加工方法 根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精 度，查机械设计简明手册选择零件主要表面（依次为从长头到短头）的加工方法与方案如下： 纹：粗车（ 半精车（ 车螺纹 1： 10 圆锥面：粗车（ 半精车（ 精车（ 铣键槽 )(42 。 50圆柱面：粗车（ 半精车（ 粗磨（ 精磨（ 70圆柱面：粗车（ 半精车（ 精磨（ 钻孔 25（ 孔 攻丝 65连杆颈圆柱面：粗车（ 粗磨（ 70圆柱面：粗车（ 半精车（ 精磨（ 30柱面：粗车（ 半精车（ 定工艺过程方案 （ 1）拟定方案 由于各表面加工方法已基本确定，现按照“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”、“基准先行”的原则，初步拟定两种工艺过程方案。 方案 1 工序 工序内容 I 粗铣两端面 钻中心孔 粗车短头 30、 70 粗车长头 44、 1： 10圆锥面、 50 70 V 车开档，粗磨杆颈 65 半精车短头 30、 70 半精车长头 44、 1： 10圆锥面、 50、 70 精磨 70（左右端） 粗磨 50 X 精磨 50 钻 25 钻 攻21 铣键槽 )(98 P、 )(42 6 车 终检 方案 2 I 热处理 粗车两端面 钻中心孔 粗车短头 30、 70 V 粗车长头 44、 1： 10圆锥面、 50 70 车开档，粗磨杆颈 65 半精车短头 30、 70 半精车长头 44、 1： 10圆锥面、 50、 70 精车长头 70（短）、 1： 10圆锥面、 50、 70（短） X 钻 25 钻 攻21 铣键槽 )(98 P、 )(42 车 终检 （ 2）方案论证 方案 1的优点在于基本遵循粗精加工划分阶段的原则。方案 2的不足之处是加工过程中的尺寸加工精度能保证，但轴的形状精度不能保证。 根据以上分析，确定方案为曲轴零件加工的工艺路线。 择加工设备与工艺装备 择机床 考虑到大量生产，尽量选用高效机床。 工序 V、 为圆柱面的车削加工，用 床加工方便且效率高。 其余表面加工均采用通用机床。如： 式钻床 。 择夹具 考虑到大量生产，均采用专用夹具。 择刀具 7 在车床上加工的工序，均采用 在铣床上加工的工序，铣键槽选用键槽铣刀。 在钻床上加工的工序，均选用麻花钻和机用丝锥。 定工序尺寸 径向各圆柱表面加工时的工艺基准与设计基准重合。前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现依据机械设计简明手册第十五章有关资料确定各表面精加工、半精加工 余量，由后向前推算工序尺寸，并确定其公差，见表 2。 表 2 各表面工序尺寸及公差 加工表面 加工内容 加工 余量 精度 等级 工序尺寸 表面 粗糙度 ) 铸件 粗车 半精车 车螺纹 5 49 0 0 ： 10圆锥面 铸件 粗车 半精车 精车 5 1 50主轴颈（长头） 铸件 粗车 半精车 粗磨 精磨 5 55 0 70（长头） 铸件 粗车 半精车 精磨 5 75 70（短头） 铸件 粗车 半精车 精磨 5 75 30件 粗车 半精车 5 35 65连杆颈 铸件 粗磨 5 5 70 孔 攻丝 25孔 钻孔 铰孔 25 定切削用量及时间定额 序 I（粗铣两端面）切削用量及时间定额 本工序分为两个工步，工步 1 铣右端 面；工步 2 铣左端面。 （ 1）工步 1铣右端面 选用 式铣床，专用卡具。 1）选择刀具 根据机械制造工艺简明手册表 用高速钢端面铣刀。 0 0 9 铣刀几何形状（表 由于铸铁硬度大于 150选择 00 8 。 =20 , = 040 2）选择切削用量 决定铣削深 p 由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则 p=h=5 决定每齿进给量 根据切削用量简明手册表 使用高速钢，铣床功率为 z 取 z 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 于铣刀直径 d。 =80刀具寿命 T=180 决定切削速度 削用量简明手册表 可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 各修正系数为： 见表 n=144r/据 n=144r/52mm/此实际切削速度和每齿进给量为 d。 n/1000=0*144/1000m/fc/n z=352/(10*140)mm/z=z 3）计算基本工时 fm 式中 L=l+y+， l=44据切削用量简明手册表 切量及超切量y+ =12 L=44+126 步 2 选用 式铣床，专用卡具。 10 （ 1）选择刀具 1）根据机械制造工艺简明手册表 用高速钢端面铣刀。 铣刀几何形状（表 由于铸铁硬度大于 150选择 00 8 。 =20 , = 040 2）选择切削用量 决定铣削深 p 由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则 p=h=5 决定每齿进给量 根据切削用量简明手册表 使用高速钢，铣床功率为 z 取 z 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 于铣刀直径 d。 =80刀具寿命 T=180表 决定切削速度 削用量简明手册表 可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 各修正系数为： 见表 n=144r/据 n=144r/52mm/此实际切削速度和每齿进给量为 d。 n/1000=0*144/1000m/fc/n z=352/(10*140)mm/z=z 3）计算基本工时 fm 式中 L=l+y+， l=30据切削用量简明手册表 切量及超切量y+ =10 L=30+100 1 序 左右中心孔 本工序选用 用卡具（根据机械加工工艺手册）。 钻 A 型中心孔。 序 车长短头）切削用量及时间定额 本工序选用 盘、顶尖装夹，分二个工步：工步 1为车 30，工步 2为车 70. (1) 工步 1粗车 30 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 35 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中 c=2 n=576r/ 床说明书，选择 n=560r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=560r/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L= 2) 工步 2粗车 70 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根 据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 75 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 13 式中Vk=c=40m/n=182r/ 床说明书，选择 n=200r/时 4m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=200r/4m/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=40据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=40+ 工序 车长头）切削用量及时间定额 本工序选用 盘、顶尖装夹，分四个工步：工步 1为车 步 2为车 1： 10圆锥面，工步 3 为车 50，工步 4为车 70工后表面粗糙度为 (1) 工步 1车 44 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 49 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 14 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后 刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=n=387r/ 床说明书，选择 n=400r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=400r/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=22据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=22+ 2) 工步 2粗车 1： 10圆锥面 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 55 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 15 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削 速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=n= 床说明书，选择 n=250r/ 时 0m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=250r/0m/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=40据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=40+ 3) 工步 3粗车 50 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的 中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 1= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次 走刀内切完，故 p=（ 55 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=n= 床说明书，选择 n=320r/时 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=320r/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=29据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=29+ 4) 工步 4粗车 70）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， 01 = 10，1b= 2）选择切削用量 17 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p=（ 75 确定进给量 f 根 据切削用量简明手册表 粗车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=40m/n=182r/ 床说明书，选择 n=200r/时 4m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=200r/4m/ 3）计算基本工时 式中 L=l+y+， l=40据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=40+ 工序 V 粗磨 50 切削用量及时间定额 本工序选用 用夹具。 1） 选用磨具 选用镨钕刚玉（ 2） 选择磨消用量 砂轮速度 式中 18 故 .6 工件速度式中故 .2 轴向进给量 .8）故 5给速度 故.3 磨消深度械加工工艺手册表 选 ） 磨消时间 根据机械加工工艺手册表 ZT ( 1式中参数见表 为切入次数 故 工序 精车短头）切削用量及时间定额 本工序选用 盘、顶尖装夹，分二个工步：工步 1为车 30步 2为车 70 工后表面粗糙度为 (1) 工步半精车 30 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 19 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 0，故 p=（ 30） /2 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 半精车铸铁、表面粗糙度 f=r 按 床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据切削用量简明手册表 式中Vk=c=69m/n= 床说明书，选择 n=710r/时 最后决定的车削用量为 p=f=
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