自行车脚蹬内板制件复合模设计.doc

景德镇陶瓷学院本科生毕业设计（论文）中文题目： 自行车脚蹬内板制件复合模设计 英文题目： BICYCLE PEDAL PLATE COMPOSITE MOLD DESIGN 院 系： 机械电子工程学院 专 业： 10材料成型及其控制工程 姓 名： 陈威 学 号： 201010340220 指导教师： 潘玉安老师 完成时间： 2014年6月 - 31 - die are determined correctly.Keywords：Craft analysis Punching scheme Theoretical calculation目 录第1章 绪论4第2章 冲压加工概述52.1 冷冲压加工及冲压分类52.2冷冲压的基本工序 52.3冷冲压的常用材料 52.4 冲压的材料特性 72.5冲压技术的现状及发展方向8 第3章 冷冲压模具设计过程93.1冲压零件的技术要求93.2 冲压工艺设计 93.3 主要工艺参数计算 12 3.4 工件排样 13 3.5 计算工序压力 13 3.6 压力中心确定 14 3.7 冲压设备的选择 15 3.8 主要工作部分尺寸计算153.9 冲裁模主要零件设计173.10 卸料、出件、弹性元件装置的设计193.11 模具总体结构设计213.12 模具装配要点243.13 模具动作过程26 第四章 经济报告分析 27第五章 结 论28第六章 参考文献29第七章 致 谢30附录1英文资料及中文翻译311英文资料312译文如下381、绪论冲压是经过模具的压力或拉力，使金属板料塑性成形，并对切削力板材料和使板分离，从而获得一定的规模，形状和性质，一类零件的加工方法。冷冲压是在常温下加工的所以也叫冷冲压，加工的材料主要是钢材，钢铁。 冲压加工的冲压工艺及模具的两个方面。冲压有两种，其中一种时尚分离工序，另外一种是成型工序。冲压作为国名经济中不可或缺得的一个产业，它的发展关系着国民经济的发展命脉，他包括汽车，航天，电气化等行业中占有很大的比重份额。它的应用也非常广泛，从精细的显微镜原件，汽车的表盘指针到大型的航天飞机，起重机，桥梁构架等都是要经过冲压才能实现的。 冲压后制成的产品在形状和精度都有很好的协调性，一般情况下可以直接满足装配要求，除了这点之外，冲压件在冲压后使得内部结构，金属强度都有所提高。因此，所得到的制件质量相当好，既美观精度又高，对今后生产非常有利。冲压工艺也是生产速度极高的工艺方法，一些车身外壳大部分只需要几分钟，高速冲压机一分钟可以冲上几万件，因为冲压加工的动力件很强进，在常温状态下处理很容易实现规模化，自动化，将来有一天可以实现无人化，全靠电子计算机来完成，这是冲压加工的一个趋势。冲压加工可以很好的利用材料啊，不会有太多浪费，一般可达到70% 到85%，冲压的损耗也好低的。所以冲压零件的批量生产，成本低，经济效益高。对于生产非常有利，这是其他生产工艺所达不到的。但是，冲压加工相对于其他方法也有他自身的一些不足，比方说，对冲压件的结构比较复杂，模具价格偏高。所以说如果要生产批量不舍很大的而且是多品种应该采用冲压模具来生产，现在，为了解决这一问题，试图开发一些简单的模具，如聚氨酯橡胶模，低合金模具和使用一般的组合模具，钢PIMO，同时冲压加工中心和其他新设备和技术的研究。2.冲压加工概述2.1冷冲压加工及冲压分类2.1.1. 冷冲压的概念 冷冲压是在常规温度下也就是室温下，通过冲压模在压铸机上对板料或者热料施加一些外加的压力，使他产生塑性变形，以此来获得所需要尺寸的冲压制件，2.2冷冲压的基本工序 2.2.1.分离工序：冲压工件与板料沿要求的轮廓线相互分离 分离工序指的是板材在受到来自压力机的压力后，模具超过了应力所承受的极限了。使板材剪切裂纹或处理操作的局部剪切裂纹。其目的是在冲压过程中，冲压金属片沿轮廓线必须分开，同时，冲压的分离质量的横截面也要符合一定的要求。 一般的冲裁，它的分离过程大致可以归纳为：落料方面，利用模具沿着一定的切割曲线去冲裁，剩下的就是我们所需要的零件，可以制造不同类型不同尺寸的零件，冲孔方面，用冲模按封闭轮廓曲线冲切，冲裁剩下的就是废料。在切断方面，可以沿不封闭的曲线去切一下，大部分用在形状简单的零件上，此外，在切边方面，将成形零件的边缘修切整齐或切成一定的形状。还有剖切是切开成两个或很多零件，他经常用在不怎么对称的产品后面。2.2.2成型工序：还未成型的胚件在没有遭到破坏的情况下发生一些塑性形变，最终获得加工所需要的形状以及精度的生产工序。 什么叫成型工序，成型工序是金属材料在成型的过程中由于超过了它的屈服极限值产生塑性变形后，生产出一定形状特点的零件的工艺。弯曲的金属片沿一条直线成各种形状弯曲，可加工形状复杂的零件。拉深-将被制成各种空心件平面工件，也有称为图，轧制，拉伸。弯曲，拉伸，变薄拉伸，成型等一系列额的工序形成会弯曲和拉深统称为许多变形的形成过程。包括：翻边，局部成形，胀形，燃烧，减少，强大的纺纱，纺纱，和塑料平，等。2.3 冲压的常用材料2.3.1冲压工艺对材料的要求：2.3.1首先应满足零件的使用要求：强度，刚度，导电性，导热性，耐腐蚀性，重要性等。在相当的冲压工艺的条件下，必须具备优良的塑性，表面质量，金属的厚实度等。2.3.2冲压常用材料的种类，性能和规格冲压的材料黑色金属碳素结构钢板如Q234优质碳素的结构钢板如08F低合金结构钢板如Q345。Q295电工硅钢板 如D12 D41不锈钢板 如ICN18NI9TI其他有色金属纯铜板 如T1。T2黄铜板 如H62，H68铝板 如1050A（23），1035（L4）钛合金板镍铜全金板其他非金属绝缘胶木板纸板橡胶板 有机玻璃层压板纤维板2.3.4冲压的材料特性 2.3.4.1冲裁时材料分离过程可分为三个阶段：弹性变形阶段：锥子刚好碰到材料的开始时候，发生的形变。塑料变形阶段：锥子头往下运动的力量加大了，发生了塑变一直到出现很小的裂纹。断裂分离阶段：锥子头继续往下运动，力量渐渐增大，细小的裂纹往外扩张，冲裁力渐渐下降！弹性变形阶段：冲裁力逐渐升高。塑性变形阶段：冲裁力达到峰值阶段特 点 断面特征第一阶段内部应力尚未超过弹性极限,当外力去掉后材料能恢复原状。此阶段称为弹性变形阶段。 初始塌角 永久性塌角第二阶段形区材料硬化加剧,直到刃口附近的材料由于拉应力及应力集中的作用开始出现微裂纹,此时,冲裁变形力也达到最大值。微裂纹的产生与板料垂直的光亮带及初始毛刺。第三阶段断裂分离阶段微裂纹不断向材料内扩展延伸，重合，材料断裂分离。凸模继续下降,已产生的上、下微裂纹不断扩大并向材料内部延伸,当上、下裂纹相遇重合时,断开始分离产生粗糙的断裂带,产生粗糙而带有锥度的断裂带毛刺初拉长。 2.4冲压技术的现状及发展方向 就现今而言，我国目前的冲压技术和发达国家还是有一定差距的，集中体现在：冲压基础理论，模具标准化，模具设计等。这样就使得我国的冲压模具在寿命，效率，精度的，以及生产周期前等方面都与他们有着很大的差距。 工业化的不断发展，使得冲压产品也跟着不断地发展，对产品提出了更高的要求，呈现出品类多，批量大，精密复杂，以及更新换代速度几块的变化规律。冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为了迎合市场变化规律，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。3.冷冲压模具设计过程3.1冲压零件的技术要求图3-1零件样图 周边毛刺不大于0.1mm表面平整无起皱现象未注公差按IT12公差等级3.2冲压工艺设计 冲压工艺技术包括冲压零件的冲压工艺设计和冲压工艺方案的确定分析。过硬的技术、合理的工艺方案，可以用最少的材料，工作程序和工作时间内的最低数量，使模具结构简单，使用寿命长，可以得到合格的冲压稳定，因此，可以减少劳动力和冲压件的成本，达到最佳的生产现状。3.2.1分析零件的冲压工艺性 工艺分析是制定过程的基础，良好的过程分析可以取得事半功倍的效果，它包括了技术分析和经济分析两个方面。从技术层面的角度来看，要看的主要是冲压件的形状尺寸，精度要求，合格率是否符合要求啊！也就是审查工件的工艺性，从经济层面来看，我们主要看生产过程中所涉及的成本，分析产品能不能获得良好的经济收益，也就是分析冲压加工在技术上的可行性和经济上的合理性。冲压工艺性好是指能用普通冲压方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲压零件。下面结合零件图要求进行具体分析如下：(1)生产批量比较大的。（2）尺寸精度设置在零件图的两个孔是it10精度，没有注明尺寸公差，根据it12水平确定工件的尺寸公差，一般都能满足冲压件的尺寸精度要求。两孔的中心距，属于it10级精度，。（3）圆形端盖工件结构件，零件冲压不大，拉深过程中体现更好地拉伸工艺性。 综合以上所概述的，该零件的材料、形状、尺寸、精度均符合冲压工艺性要求，故可以采用冲压方法进行来加工。3.1.2 冲压工艺方案的确定 冲压工序可分为单工序冲裁、复合工序冲裁和级进冲压。级进冲压工艺比单工序冲压生产效率高，加工精度等级高。冲压方式根据下列因素确定：(1) 根据生产批量来确定 模具制作是一笔比较大的开支，制作成本比较高，一般来说，生产量小的采用单工序生产，中等量以及生产量比较大的采用复合冲裁或者连续冲裁。生 产 批 量模 具 结 构极 小 批 量简 易 模 具小 批 量人 工 送 料 单 式冲 模中 批 量有自动装置的单式冲模、复合膜大 批 量级 进 模极 大 批 量硬 质 合 金 级 进 模（2）根据大小冲压件和精度等级确定复合冲压件尺寸精度水平冲压较高，避免了很多步冲定位误差，在冲压过程中可以压料，冲压件较平整，比连续冲压复合冲压冲压件尺寸精度水平低。（3）根据冲压件的尺寸形状适应性来确定 我们在生产中选择的材料厚度在3毫米左右，孔与孔之间和工件之间的距离不能太小，孔间距小于最小合理值的时候，合理的冲压宜采用复合模。当冲压孔与孔或孔之间的距离和一个小时的边缘之间，不宜采用复合冲压或单工序，宜采用连续冲压。这样可以避免某些零件冲压外凸起和弯曲变形，使产品不合格。（4）根据模具制作容易冲压成形复杂形状零件的安装，以确定复合冲压比使用连续冲压是更合适的，因为模具制造安装方便，成本低。综上所述，下面对冲压件进行具体分析，可以得出多种工艺方案。该工件的主要成型方法冲裁和拉深，包括拉深、落料、冲孔三个基本工序。可以有以下六种工艺方案：接下来，对于以上几种方案，通过比较，我们选择在满足产品质量以及生产效率的前提下，制造费用少，模具使用寿命长，而且操作又比教方便，而且安全性能又比较好的工艺方案。从零件图可以看出，2个孔的孔径和中心距都有公差要求，并且对中心距的要求 因为产品批量较大，不应该是单一的生产工艺。因此，在各方面的比较，有一对深冲复合模完成工件的加工，这样能在高质量的模具生产中体现，产量高、低消耗等优点。故：该零件的冲压生产采用方案五为最佳。3.3 主要工艺参数计算3.3.1 毛坯的尺寸计算 (3-1) (3-2) (3-3)则毛坯展开尺寸： (3-4)从表中查得拉深的修边余量、则毛坯的直径，取。 ，取3.4工件排样这个工件按照落料的工作程序来设计，处于对操作和方便模具设计方面的考虑，因为要求模具结构相对简单，故采用单排样设计。由查表3-14得搭边值，采用双排挡料销。则：料条宽料条的进距为冲裁单件材料的利用率按式计算得： (3-5)3.5 计算工序压力 (1) 落料力的计算按公式（2-7）得： (3-6)其中 落料力(N);工件外轮廓周长；材料厚度；材料的抗剪强度，由表查得。(2) 冲孔力的计算 (3-7)其中 工件内轮廓周长。材料的抗剪强度，由表查得。(3) 卸料力的计算按公式（2-11）得： (3-8)式中卸料力因数，其值由表2-15查得。(4) 推件力和顶件力的计算 式中 推件力因数，其值由表查得，；卡在凸凹模内的工件数， ；卡在凹模内的工件数， 。(5) 拉深力的计算由于该工件为浅拉深，带凸缘锥形零件，根据19.4-46由此可得： (3-9)式中 拉深力；拉深件的直径， ；材料厚度； 材料的强度极限，由表查18.3-33查得修正因数。 由表查19.4-49查得 修正系数(6) 压边力的计算查表可得，则压边力可按下式计算： (3-10)综合前述，可得总冲压力为： 由于冲压该零件分步进行，先拉深，再落料，最后冲孔，所以取其中较大的力就可以满足整个冲压工序，因此取3.6压力中心的确定具的压力中心，位于该工件轮廓的几何中心上。3.7 冲压设备的选择对于浅拉深可按式，估算公称压力来选取压力机。参照相关资料，选公称压力为250的开式压力机。其主要技术参数为：公称压力：250kN滑块行程：65mm电动机功率：2.2kW最大闭合高度：270mm最大装模高度：220mm3.8主要工作部分尺寸计算3.8.1冲裁间隙的确定综上：通过对零件图的分析，对工件的未注公差可按IT12计算，再结合上述讨论，该模具的具体间隙值，可根据查表2-10得：冲裁模刃口双面间隙，。3.8.2凸、凹模刃口尺寸计算 的尺寸取决于凸模尺寸；冲裁模设计，以凸模为基准，间隙取在凹模上。在设计凸、凹模刃口尺寸时，考虑到凸、凹模损耗消磨时，基准的叶片大小的增加，磨损后，刃口公称尺寸的边缘应选择工件尺寸的公差范围小一些。磨损基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口的公称尺寸取工件尺寸公差范围内较大的数值。在这种情况下，凸、凹模磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。(1) 落料刃口尺寸计算查表3-13得因数。对零件图中未注公差按IT12级公差等级，由教科书末附录中查表得：，因零件形状比较复杂，为了薄材料，为了保证凸、凹模之间的间隙值，必须采用凸、凹模结合加工的方法。现以凹模为基准件，根据凹模磨损后的尺寸变化情况，由零件图分析属于类尺寸：，。 按式（2-4）凹模刃口尺寸计算如下： (3-11)(2) 冲孔刃口尺寸计算假设工件尺寸为。根据刃口尺寸计算法则，冲孔时应首先确定凸模刃口尺寸，由于基准件凸模刃的口尺寸在磨损后会有所减小，因此应使凸模的基本尺寸接近工件孔的最大极限尺寸，为了增大凹模尺寸保证最小的合理间隙在增大凹模尺寸以保证最小合理间隙值。凸模的制造取负偏差，凹模取正偏差。查表2-13得因数。由零件图分析属于类尺寸: 按式（2-4）凸模刃口尺寸计算如下： (3-12)凹模的刃口尺寸按凸模的实际尺寸配制，并保证双面间隙0.1-0.13mm。(3) 拉深工作部分尺寸计算拉深凸模和凹模的单边间隙可按表中的公式计算，故。表313.9冲裁模主要零件设计3.9.1 冲孔凸模设计在一般情况下，凸模的结构强度很强，这是由于冲件的形状已经决定了横向尺寸以及内部强度，但是，对于特制细长的凸模和板料厚度大的状况，才需要进行压应力和弯曲应力的校核，检查其危险面尺寸和自由长度是否满足强度要求。(1) 压应力的校核 凸模按式(2-19)进行应力校核 (3-13) 式中 凸模最小直径；料厚(mm)；材料的抗剪强度。(2) 弯曲应力的校核 据我们所掌握的模具结构特点，可大致分为无导向装置和有导向装置凸模两种情况。本模具设计的凸模是有导向装置。 (3-14) 式中 范围内的凸模最大伸缩长度； 凸模的最小直径(mm)； 冲裁力由于冲孔的凸模、冲孔凸模的长度为所以，它们满足了压应力和弯曲应力的要求。3.9.2落料凹模在冲压过程中，与凸模配合直接对冲制件进行分离或成形工作零件。（1）凹模刃口形式 刃口由形状，厚度和精密冲裁件和模具的具体结构尺寸决定，为直筒叶片形。（2）凹模外形尺寸 凹模一般分为圆形和矩形两种形状，它的尺寸大小指的是平面尺寸和厚度。模具的尺寸形状应保证凹模具有足够的强度和刚度。在修模中修模的厚度也应考虑。一般是根据冲裁件的厚度和最大板料的尺寸来确定模具的形状（3）固定凹模的方法 用螺钉和销钉固定在下模座上。3.9.3凸凹模 什么是凸凹模？就是在复合模中兼具落料凸模以及冲孔凹模，的工件零件。它存在于复合模中，是工作零件。其工作面的内外部分人口均匀，内外圆的壁厚由冲裁件的尺寸决定。模具采用正装结构，内面的孔洞不积存废料，因此胀力要小，凸模凹模是整个模具的核心部分，模具采用倒装式时最小壁厚要大一点，由于它的内孔为直筒刃口这样的一种形式，并且且采用往下下漏料的方式，这样则内孔积存废料，胀力相对来说比较大。 凸、凹模的最小壁厚值，一般按经验数据确定倒装复合模的凸凹模最小壁厚列于表3-2。复合模的凸凹模正装中最小壁厚可比倒装的要小一点。 料厚t(mm)0.40.50.60.7最小壁厚a(mm)1.41.61.82.0料厚t(mm)0.80.91.01.2最小壁厚a(mm)2.32.52.73.2 表3-2 倒装复合模的冲裁凸凹模的最小壁厚3.10卸料、出件、弹性元件装置的设计当冲压模具完成一次冲压之后，卸料与出件装置就是把零件或废料从模具工作部件上卸下来这样可以方便在接下来的冲压工序中可以平稳安全的运作，卸料这个过程可以概括为把冲压零件或废料废渣从凸模上卸下的过程，把冲压零件或废料从凹模中卸下的过程称为出件。3.10.1设计卸料装置（1） 为什么要设计卸料装置，首先是为了得到一个平整的工件，这样子在冲压过程中拉伸都是处在一个稳定的应力范围。要得到好一点的毛胚，是它的结构更加稳定，以免应力状态下发生胀型，或者起皱。这种模冲裁过程中使用的排放压力式结构，卸料板的橡皮子弹后执行的动作。（2） 目的是使模具结构简单，在密集的孔采用刚性卸料装置的冲孔废料卡。完成卸料动作可以由模柄中的打杆通过推板带动卸料来进行。3.10.2 设计出件装置从设备零件件可以从模具工作部分去掉。通常把装载上模内的出件装置看成推件装置，装在下模内的称为顶件装置。顶件装置 一般是有弹性的对于顶件装置来说，组成成分主要有推杆和橡胶。根据结构和模块的顶部，顶件装置可以由柱塞和橡胶。3.10.3弹性元件的设计及计算弹性元件主要包括橡胶，蝶形弹簧等。(1) 上卸料板应该采用橡胶作为弹性元件那么按公式（1-4）计算橡胶H自由如下： (3-15)式中 橡胶的自由高度mm; 工作行程与模具修模量或调整量（4-6）mm其中，则取。由公式（1-5）得出橡胶的装配高度： (3-16)取。(2) 下顶料采用橡胶作为弹性元件按公式（1-4）计算橡胶的自由高度如下：式中 橡胶的自由高度mm; 工作行程与模具修磨量或调整量（4-6）mm其中，则取。由公式（1-5）计算橡胶的装配高度是：取。橡胶的断面面积，在模具装配时按模具的空间大小来确定。(3) 碟形弹簧的计算 (3-17) (3-18) (3-19)3.11模具总体结构设计该工件模具的具体结构如下图所示。主要由落料凹模，冲孔凸模，凸凹模，拉深凸模，上、下模座，拉深凹模、上垫板，上、下固定板及卸料装置组成。综合上面主要的模具尺寸，查看结构和弹性元件的尺寸，查找相关资料选择I级精度的后侧道主模架。即： 为了保证精度的冲压，所以模具设计的结构安排，在最终的冲压工艺。蝶形弹簧的采用，在他的阻力之下，将安装在拉伸膜的底部完全可以拉伸额。继续向下运动，完成落料冲孔行动行动完成。由于碟形弹簧是一个更大的弹性元件的电阻，因此采用这种结构能确保高精度冲压；可使工件在形成均匀，光滑，拉深工艺不起皱；因为冲击力太大，也避免了，并使工件损坏现象。 图32拉深、落料、冲孔复合模3.12模具装配要点3.12.1 冲模装配工艺要点主要的装配基准凸模，凹模，凸、凹模固定板，等。(2) 组件装配。构件组装是指在装配模具，将超过两部分，根据技术要求连接成一个组件的装配工作。如模具装配，凸模和凹模于固定板的组装等，这些组件，应根据各部分组件的功能进行组装，将对整个模具的准确性起到良好的保证作用。(3) 总体装配。总体装配是一个组合的零部件装配成完整的模具加工组成一幅完整模具的一个整体过程，组装前，应选择好的装配基准和安排好上、下模的装配顺序，等等。(4) 调整凸、凹模间隙。严格控制调整凸模与凹模间隙的均匀性，在装配的时候，再通过间隙调整，螺钉和销钉紧固就可以了。(5) 检验、调试。任何机器都要经过检验和调试时，装配完成后精度一定要满足生产要求。在规定的技术条件下检验试模过程中的一些参数性能，从而了解模具的各部分的功能。实际生产中，还要根据生产的具体情况对模具进行调整，修正。调整好后，经过检测合格了，可以确保投入生产使用了这时候，模具装配才算是真正完成了。3.12.2 有导柱复合模装配要点 复合模具的结构复杂，对模具加工的精度要求很高，组装比较困难，尤其在内外两个面有同轴度要求的，就更加能凸现出来。复合模型属于一个单一的模具。复合模的装配工艺和装配方法等效于在冲压模具和冲头为基准的第一组件相同的位置，然后再进行冲裁模。复合模的装配时应遵循以下原则：（1） 复合模的装配应与图凹模的装配作为基准。先将装有图凹模的固定板用螺栓和密集的销安装，固定在指定的模具底座的相应位置；然后按密集型组件进行装配，调整固定板的冲孔凸模的相对位置，凸模凸、凹模间隙趋于均匀，用螺钉固定；然后基于凸凹模形状，装配和冲裁模相对于冲头位置的调节，调整间隙，用螺丝固定。3.12.3模具装配过程 每套模具在安装前都必须认真研究它的结构模式，要根据他的结构特点和技术要求来确定合理的装配顺序和装配方法，这个过程非常重压，是整个制作模具的灵魂，成功不成功，关键看这一步装配过程。那么，此次自行车脚踏板内置件冲压模具的装配必须严格按照规定的要求，装配顺序可以归纳为：(1) 主要组件的装配 拉深凸模的装配 将拉深凸模25与凸凹模22装配，然后把拉深凸模端面部分磨平。 冲孔凸模装配 冲孔凸模18与下固定板13的配合要求是H7/m6。装配时，先在压力机上将冲孔凸模压入下模固定板内，然后将冲孔凸模端面部分磨平。检查凸模的垂直度。 模。 在下模座14装入橡胶15。 将顶杆16装入到下模固定板13、落料凹模11、下模座14一起装配，预紧内六角螺钉12，找正固定板位置，然后加工销孔，装入圆柱销17并拧紧内六角螺钉12。 将上模装配好的组件与上模垫板5、上模座3、打杆1、压边板10、橡胶9组装起来，在上模座装配圆柱卸料螺钉29和内六角螺钉4，并预紧所有螺钉。将上模与下模装配。 调整好间隙后，将上模取下加工销孔并装入圆柱销6。(3) 试冲与调整。3.13 模具动作过程3.13.1模具合模过程模具的合模过程可以这样来理解：首先呢，压力机上的滑块顺着导轨往下移动，从而通过模柄带动整个上模一起向下一起运动，当卸料板与条料板接触并贴紧后，橡胶产生弹性变形，此刻上模继续下压，使卸料板在工件条料上产生压紧力也就是压边力，这时拉深凸模下端面与条料接触，随着上模不断下移，并通过顶杆使下模中的橡胶变形，当凸凹模端面与条料接触时，此时，模具完成第一道工序拉深。拉深完成后，上模继续下移，凸凹模在条料上施加压力不断增大，当压力大于拉深凹模下面的碟形弹簧的弹性极限时，碟形弹簧此次也会产生受迫变形，直到条料在凸凹模与落料凹模的剪切作用下被迫断开了，滑块开始沿着导轨向上运动。3.13.2 模具开模过程模具的开模过程动作分别为：伴随着滑块向上运动的同时，上模也在模柄的带动下一起向上移动，此时凹模内的强力弹簧及卸料橡胶开始回弹，使拉深凹模、顶杆及 四、 经济分析报告零件名称材料尺寸单价数量重量金额上模座HT2507元/kg3383798下模座HT2507元/kg3383798导柱20渗碳7元/kg6116462导套20渗碳7元/kg6106420落料凹模T10A1300拉深凸模Cr12MoV1500凸凹模Cr12MoV1500冲孔凸模T10A1300翻边凸模T10A1300翻边凹模T10A1300切边凸模T10A1300切边凹模T10A1300固定卸料板Q2354元/kg12761103打杆453150定位板50元/个150压边圈Q235602120内六角螺钉M10602元/个816沉头螺钉M5203元/个721圆柱销10550.7元/个42.8螺栓2元/个510螺母1元/个33推件块453模柄Q23540708元/个2卸料螺钉M10554元/个312横销1固定板Q23520元/个360托杆4015元/个690导尺Q27510元/个220推板40110连接推杆4015元/个345固定套40120挡料销45110垫板45165支架45150内六角螺钉M6352元/个48内六角螺钉M4252元/个36内六角螺钉M10502元/个48内六角螺钉M10402元/个48内六角螺钉M6202元/个48内六角螺钉M6252元/个36内六角螺钉M10452元/个48沉头螺钉M6203元/个412圆柱销10450.7元/个42.8圆柱销4350.7元/个32.1圆柱销8400.7元/个42.8圆柱销10600.7元/个42.8模柄Q235501合计大约为8000元维修费：由工件的设计要求，该工件时要大批量生产的，同时一般一天工作时间是8个小时，另外对于模具还要进行维修，否则模具的寿命会很短的，假设维修的次数是10次，每次大概是100元，对应于3台模具，维修费用的总额大概是3000元。其他零件：费用约300元。还要求试模费：试模费500元/时，模具出厂需要进行生产400件，模具生产周期约40150s，平均生产周期约100s，经过计算36件/时，约用时11小时，总额5500元。总造价：约为8000+3000+5500+300元，即16800元。五 、结 论毕业，这个带着伤感的词，不知不觉已经向我们走来了，时间如白驹过隙，转眼大学四年就要过去了，这也意味着我们的毕业答辩也快到了。一个多月的艰苦奋战，我的毕业设计终于要完成了，毕业设计是我们大学四年所学知识的一个汇总，一个检验，同时，更是对自己思维能力的一个锻炼过程额。这次毕业设计的过程让我意识到自己还是有许多知识不太懂，软件不太会，毕业设计是一个检验个人综合实力的考试，从这次毕业设计来看，我要学的东西还有很多，也明白了一个道理，那就是说，学习是一个不断积累的过程。我们不可能靠某一段时间的学习来是使己得到提高。我的课程设计是在潘玉安老师的指导下完成的，设计总共分为三个阶段，首先是撰写开题报告，查阅相关文献，并制定出初步的设计方案，然后根据设计方案用绘图软件绘制装配图和零件图，并在绘制过程中完善设计方案，最后是编写设计说明书，在整个过程中，从潘老师下发任务书到开始做射界，我第一步是到图书馆查阅相关各方面的资料，查看大量相关的文献资料，根据任务书的技术指标和对模具功能的分析，初步确定了模具装配图的绘制方案，并绘制出模具草图，其次根据方案草图，并通过查看相关手册确定个零件的尺寸，以及装配精度。等到一切尺寸准备好后我就开始着手绘制零件图和装配图了。由于我在绘图方面比较薄弱，在这方面我请教了老师，以及模具小组的一些同学，并在他们的指导下渐渐学到了一些作图技巧，此外，我也同过网上的教学视频学习作图方法。 总而言之，在这次毕业设计中不仅仅让我重新温故了之前所学的