板块加工工艺及其扩铰35H7孔的工装夹具【带UG三维图】
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板块
加工
工艺
及其
35
h7
工装
夹具
ug
三维
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!【包含文件如下】【夹具工艺设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc[10000字，32页]【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
3D图全套
夹具体——A0.dwg
板块——A2.dwg
毛坯图——A2.dwg
装配图——A0.dwg
设计说明书.doc[10000字，32页]
工序卡一套14张
加工工艺过程卡.doc
外文翻译.zip
目 录
目 录 1
Abstract 2
第一章 绪论 3
1.1 引言 3
1.2 机械加工工艺规程的作用 3
1.3 研究方法及技术路线 4
1.4 课题背景及发展趋势 4
第二章 工艺规程设计 5
2.1毛坯的制造形式 5
2.2 基面的选择 6
2.2.1 粗基准的选择原则 6
2.2.2精基准选择的原则 6
2.3 制定工艺路线 7
2.4 确定各工序的加工余量 7
2.5 确定切削用量及基本工时 9
第三章 钻床夹具设计 23
3.1 问题的提出 23
3.2 定位基准的选择 23
3.3 定位误差分析 23
3.4 切削力的计算与夹紧力分析 23
3.5 导向机构 24
总 结 28
致 谢 29
参 考 文 献 30
摘 要
本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
板块的工艺规程及其扩、铰Φ358H7孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：板块、夹具设计、工艺路线。
- 内容简介：
-
机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 05 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗车 70圆面（ N 面） 可转位车刀、游标卡尺 76 58 2 粗车 196 端面 可转位车刀、游标卡尺 76 58 3 粗车 70面 可转位 车刀、游标卡尺 76 58 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 50 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣 23439 端面 端面铣刀、游标卡尺 400 2 精铣 23439 端面 端面铣刀、游标卡尺 400 3 精铣 196 弧形面 端面铣刀、游标卡尺 400 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 55 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣 55 燕尾槽 燕尾槽铣刀、游标高度尺 400 2 半精铣 55 燕尾槽 燕尾槽铣刀、游标高度尺 400 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 60 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣 K 面 立铣刀、游标卡尺 475 2 精铣 K 面 立铣刀、游标卡尺 475 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 65 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣 Q 面 立铣刀、游标卡尺 475 设 计（日 期） 校 对（日期 ） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 14 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 70 刻线 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 刻线机 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工 时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 扩、铰 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 扩 32 孔至 孔钻、圆锥式塞规 392 2 铰 至 35刀、圆锥式塞规 272 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 15 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序 工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣 23478 端面 端面铣刀、游标卡尺 400 设 计（日 期） 校 对 （日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 20 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序 工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣 23439 端面 端面铣刀、游标卡尺 400 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 25 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序 工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣 55 燕尾槽 燕尾槽铣刀、游标高度尺 400 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 30 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 2 麻花钻、圆锥式塞规 392 16 设 计（日 期） 校 对（ 日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 35 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣 K 面 立铣刀、游标卡尺 475 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 40 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣 Q 面 立铣刀、游标卡尺 475 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 14 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 45 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名 称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精车 70圆面（ N 面） 可转位车刀、游标卡尺 76 58 2 车 120 槽 可转位车刀、游标卡尺 76 58 3 半精车 196 端面 可转 位车刀、游标卡尺 76 58 4 半精车 196 端面 可转位车刀、游标卡尺 76 58 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 板 块 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 备料 铸造 热处理 时效 处理 05 车 粗车 70圆面（ N 面）； 196 端面； 70面 用夹具 、可转位车刀、游标卡尺 10 扩、铰 扩、铰 35 用夹具、扩孔钻、铰刀、锥柄圆柱塞规 15 铣 铣 23478 端面 用夹具 、端面铣刀、游标卡尺 20 铣 半 粗铣 23439 端面 用夹具 、端面铣刀、游标卡尺 25 铣 粗铣 55 燕尾槽 用夹具 、 55燕尾槽铣刀、游标高度尺 30 钻 钻 2 用夹具 、麻花钻、锥柄圆柱塞规 35 铣 粗铣 K 面 用夹具、仿形铣刀、 游标卡尺 40 铣 粗铣 Q 面 用夹具、立铣刀、 游标卡尺 45 车 半精车 70圆面（ N 面）；车 120 槽； 半精车、精车 196 端面 用夹具 、可转位车刀、游标卡尺 50 铣 半精铣、精铣 23439 端面； 196 弧形面 用夹具 、端面铣刀、游标卡尺 55 铣 半精铣、精铣 55 燕尾槽 用夹具 、 55燕尾槽铣 刀、游标高度尺 60 铣 半精铣、精铣 K 面 用夹具、仿形铣刀、 游标卡尺 65 铣 半精铣 Q 面 用夹具、立铣刀、 游标卡尺 70 刻线 刻线 刻线机 钳工 去毛刺 终检 检验至图纸要求 入库 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 目 录 目 录 . 1 . 2 第一章 绪论 . 3 言 . 3 械加工工艺规程的作用 . 3 究方法及技术路线 . 4 题背景及发展趋势 . 4 第二章 工艺规程设计 . 5 . 5 面的选择 . 6 基准的选择原则 . 6 基准选择的原则 . 6 定工艺路线 . 7 定各工序的加工余量 . 7 定切削用量及基本工时 . 9 第三章 钻床夹具设计 . 23 题的提出 . 23 位基准的选择 . 23 位误差分析 . 23 削力的计算与夹紧力分析 . 23 向机构 . 24 总 结 . 28 致 谢 . 29 参 考 文 献 . 30 1 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 板块 的工艺规程及其 扩、铰 358 的工装夹具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设 计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ： 板块 、夹具设计、工艺路线。 2 he of of of of 358 h7 is in of to of of of of is to of of of as at of of to in 3 第一章 绪论 言 制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规 模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展 ，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。 械加工工艺规程的作用 机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。 制订工艺规程的程序： 1、 计算生产纲领，确定生产类型 2、 分析产 品装配图，对零件图样进行工艺审查 3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度 4、 制订工艺路线 5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。） 4 究方法及技术路线 1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。 2. 制订工艺工艺规程的程序 计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零 件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。 3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。 4. 确定夹具其他部分的结构形式 如分度装置，对刀元件和夹具体等 5. 绘制夹具总装配图 在绘制总装配图时，尽量采用 1： 1 比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和 主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。 6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求 7. 标注零件编号及编制零件明细表 在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。 8. 绘制家具零件图 拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。 题背景及发展趋势 机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工 件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它 5 的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如： （ 1）工件的图纸 详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（ 2）工艺文件 了 解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。（ 3）生产纲领 夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（ 4）制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精 度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精 度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位 元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 第二章 工艺规程设计 坯的制造形式 板块 材料为 于零件成批生产，而且零件 的轮廓尺寸不大，选用 铸 造， 铸 造精度 6 为 8级，能保证 铸 件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 基准的选择原则 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 由以上及 板块 知，选用 燕尾槽毛坯 及 30 孔 作为定位粗基准。 基准选择的原则 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。 精基准选择应当满足以下要求： 1） 用设计基准作为定位 基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一 ” ，以免生产基准转换误差。 3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。 5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 由上及 板块 知，选 用 燕尾槽 及其 35 作为定位精基准。 7 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 铸 造 时效处理 工序 05： 粗车 70圆面（ N 面）； 196 端面； 70面 工序 10： 扩、铰 35 工序 15： 铣 23478 端面 工序 20： 粗铣 23439 端 面 工序 25： 粗铣 55 燕尾槽 工序 工序 30： 钻 2 工序 35： 粗铣 工序 40： 粗铣 工序 45： 半精车 70圆面（ N 面）；车 120 槽； 半精车、精车 196 端面 工序 50： 半精铣、精铣 23439 端面； 196 弧形面 工序 55： 半精铣、精铣 55 燕尾槽 工序 60： 半精铣、精铣 工序 65： 半精铣 工序 70： 刻线 去毛刺 检验至图纸要求 入库 定各工序的加工余量 1. 板块 76 外圆面 的加工余量 铸 件 尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=机械制造工艺设计简明手册表 步 车 削即 粗车 半精车方可 满足其精度要求。 8 2. 板块 76 端面 的加工余量 铸 件尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=机械制造 工艺设计简明手册一 步 车 削 即可 满足其精度要求。 3. 板块 196端面 的加工余量 铸 件尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=机械制造工艺设计简明手册一 步 车 削 即可 满足其精度要求。 4. 板块 35 的加工余量 铸 件尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=机械制造工艺设计简明手册一 步 车 削 即可 满足其精度要求。 5. 板块 23478 端面 的加工余量 铸 件尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=机械制造工艺设计简明手册表 步 铣 削即 粗铣 半精铣 精铣方可 满足其精度要求。 6. 板块 23439 端面 的加工余量 铸 件尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=因其与板块 23478 端面落差为 2与 板块 23478 端面采用相同的毛坯。 7. 板块 55 燕尾槽 加工余量 铸 件尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=机械制造工艺 设计简明手册表 步 铣 削即 粗铣 半精铣 精铣方可 满足其精度要求。 8. 板块 2 的加工余量 因孔的尺寸较小，故采用实心 锻 造，查机械制造工艺设计简明手册表 步钻削即可达到其精度要求。 9. 板块 加工余量 铸 件尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 得 铸 件的单边加工余量 Z=机械制造工艺设计简明手册表 步 铣 削即 粗铣 半精铣 精铣方 可 满足其精度要求。 10. 板块 加工余量 铸 件尺寸公差等级 加工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 件的单边加工余量 Z=机械制造工艺设计简明手册表 步 铣 削即 粗铣 半精铣方可 满足其精度要求。 11其他不加工表面， 铸 造即可满足其精度要求。 定切削用量及基本工时 铸 造 时效处理 工序 05： 粗车 70圆面（ N 面）； 196 端面； 70面 工步一： 粗车 70圆面（ N 面） 1、 切削用量 本工序为粗车 工件外圆面 。已知加工材料为 盘类 ，有外皮；机床为 卧式车床，工件装卡在专用夹具中。 所选刀具为 据切削用量简明手册第一部分表 于 00 故选刀杆尺寸 B H=1625片厚度为 据表 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 00 12，后角 00 6a，主偏角 090副偏角 010、刃倾角 0s 0，刀尖圆弧半径 。 1） 确定 切削深度在一次走刀内切完 2） 确定进给量 f 根据表 粗车 45#、刀杆尺寸为 1625mm、3件直径为 100 400f =r 按 式车床的进给量（表 选择 f =r 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 床进给机构允许的进给力530N。 根据表 2mm,f r， 045 =65m/计 )时，进给力60N。 10 0.1，0= 故实际进给力为 60 于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 f =r 可用。 3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 刀后刀面最大磨损量取为 1转位车刀耐用度 T=30 4） 确定切削速度 切削速度 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表 用 质合金车刀加工铸件，3f r，切削速度 =125m/ 切削速度的修正系数为.8，均见表 故 =125 m 70 0 01 00 0 rd = 表 选择 n =76r/s 则实际切削速度 =58m/） 校验机床功率 由表 3f r， 46m/， 切削功率的修正系数 K P c，.8， 故实际切削时的功率为据表 n =76r/，机床主轴允许功率 P ，故所选的切削用量可在 最后决定的切削用量为f =r， n =76r/s， =58m/、 确定粗车 工件外圆面 的 基本时间 3T，fn 21L 式中 l =7m， 1l =2l =0l=0f =r， n =76r/i =1 则 m 车 196 端面 11 3T，32112L 式中 d =2381d =711l =2l =4l=0f =r， n =76r/s,i =1 则 m 车 70面 3T，32112L 式中 d =711d =01l =2l =4l=0f =r， n =76r/s,i =1 则 m 0： 扩、铰 35 工步一：扩 32 孔至 用扩孔钻将 32扩大至 据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻 根据机床说明书，选取 m i n/461231213121 钻则主轴转速为 m 36097 ，并按 说明书取 92 ，实际切削速度为 m i n/i n/ 切削工时： 2 ， ， 2 ， 则机动工时为 m i i 2 fn 至 35据参考文献表 2， 36097 12 查参考文献表 机床实际进给量和实际转速，取 ，72 rn w ，实际切削速度 。 切削工时： 2 ， ， 2 ， 则机动工时为 m 2 fn 5： 铣 23478 端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 ， 000 ， 25 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统 刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 98100 1251 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取400 r m 001001000 w 当400r/ 按机床标准选取 3003）计算工时 切削工时： 291 ， 2 ， 3 ， 则机动工时为 m i i 0： 粗铣 23439 端面 13 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 p ， 000 ， 25 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 3） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 98100 1251 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取400 r m 001001000 w 当400r/ 按机床标准选取 3003）计算工时 切削工时： 381 ， ， 3 ， 则机动工时为 m i i 5： 粗铣 55 燕尾槽 1. 选择刀具 刀具选取 燕尾槽铣刀 ，刀片采用 p ， d=10055，刃长 38. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 14 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 98100 1251 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取400 r m 001001000 w 当400r/ 按机床标准选取 3003）计算工时 切削工时： 291 ， ， 3 则机动工时为 ( m i n )8 6 0 9321 0： 钻 2 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00， 30 时，。由于本零件在加工 13 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2表 2得切削速度 5 所以 m 6 813 151 0 0 01 0 0 0 rd 根据 明书，取 92 ， 故实际切削速度为 m 61000 392131000 则机动工时为 fn 1 15 )21( 2 l m i i 1j 5： 粗铣 1. 选择刀具 刀具选取 立铣刀 ，刀片采用 p ， d=50. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率 为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 7850 751 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取475 r m 75501000 w 当475r/ 按机床标准选取 4003）计算工时 切削工时： ， ， 3 则机动工时为 ( m i n ) 0： 粗铣 1. 选择刀具 16 刀具选取 立铣刀 ，刀片采用 p ， d=50. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 7850 751 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取475 r m 75501000 w 当475r/ 按机床标准选取 4003）计算工时 切削工时： 331 ， ， 3 则机动工时为 ( m i n ) 5： 半精车 70圆面（ N 面）；车 120 槽； 半精车、精车 196 端面 工步一： 半精车 70圆面（ N 面） 1、切削用量 本工序为粗车 工件外圆面 。已知加工材料为 盘类 ，有外皮；机床为 卧式车床，工件装 卡在专用夹具中。 所选刀具为 据切削用量简明手册第一部分表 于 00 故选刀杆尺寸 B H=1625片厚度为 据表 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 00 12，后角 00 6a，主偏角 090副偏角 010、刃倾角 0s 0，刀尖圆弧半径 。 17 1）确定 切削深度在一次走刀内切完 2）确定进给量 f 根据表 粗车 45#、刀杆尺寸为 1625mm、3件直径为 100 400f =r 按 选择 f =r 确定 的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 床进给机构允许的进给力530N。 根据表 2mm,f r， 045 =65m/计 )时，进给力60N。 0.1，0= 故实际进给力为 60 于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 f =r 可用。 3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 刀后刀面最大磨损量取为 1转位车刀耐用度 T=30 4）确定切削速度 切削速度 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表 用 质合金车刀加工铸件，3f r，切削速度 =125m/ 切削速度的修正系数为.8，均见表 故 =125 m 70 0 01 00 0 rd = 表 选择 n =76r/s 则实际切削速度 =58m/）校验机床功率 由表 3f r， 46m/， 切削功率的修正系数 K P c，.8， 故实际切削时的功率为18 根据表 n =76r/，机床主轴允许功率 P ，故所选的切削用量可在 最后 决定的切削用量为f =r， n =76r/s， =58m/、确定粗车 工件外圆面 的 基本时间 3T，fn 21L 式中 l =7m， 1l =2l =0l=0f =r， n =76r/i =1 则 m 车 120 槽 3T，32112L 式中 d =1201d =701l =2l =4l=0f =r， n =76r/s,i =1 则 m 精车 196 端面 3T，32112L 式中 d =2351d =701l =2l =4l=0f =r， n =76r/s,i =1 则 m 车 196 端面 3T，32112L 式中 d =2351d =701l =2l =4l=0f =r， n =76r/s,i =1 则 m 0： 半精铣、精铣 23439 端面； 196 弧形面 工步一：半精铣 23439 端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 19 p ， 000 ， 25 2. 决定铣削用量 1）决定
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