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动模仁.dwg
动模固定板.dwg
动模板.dwg
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定模仁.dwg
定模固定板.dwg
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摘 要
塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀， 电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、 电器、家电和通讯产品制造中。 注塑成形是成形塑件的主要方法之一， 是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在 高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。注塑的优点是生产速度快，效 率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。 本次毕业设计的产品为电源按键，具有重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁等 特点，为大批量生产产品。本次设计在针对产品进行工艺性分析后，确定模具分 型面、 型腔数目、 浇口形式、 位置大小； 其中最重要的是确定型芯和型腔的结构， 以及它们的定位和紧固方式。此外还进行了脱模机构的设计，合模导向机构的设 计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编 制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。实践证明：该模具结构合理、可靠,并 能保证产品质量,对此类注塑产品的模具设计有参考价值。
关键词：塑料 , 注塑成形 , 模具设计
目 录
摘 要 1
Abstract 2
第1章? 绪论 4
1.1模具在加工工业中的地位 4
1.2模具的发展趋势 4
1.3 设计在学习模具制造中的作用 5
第2章 ?塑料制件的工艺性分析 6
2.1塑件的工艺分析 6
2.2 按键壳原料（ABS）的成型特性与工艺参数 6
2.3 塑件的结构工艺性 7
2.4.注射机的选择 8
第3章 分型面及浇注系统的设计 11
3.1分型面的选择 11
3.2 浇注系统的设计 13
第四章 注塑模结构的的设计 21
4.1 型腔布置 21
4.2成型零件的结构确定 21
4.3 导向定位机构设计 21
4.4.推出机构设计 22
4.5.冷却系统设计 23
4.6 模具加热系统的设计 24
4.7 温度调节系统的设计 24
第五章 主要零部件的设计计算 26
5.1成型零件的成型尺寸 26
5.2模具型腔壁厚的确定 26
5.3推出机构的设计 26
5.4标准模架的确定 27
第六章 成型设备的校核计算 29
6.1锁模力的校核 29
6.2安装尺寸的校核 29
6.3推出机构校核 29
6.4开模行程的校核 29
第七章 模 具 的 装 配 30
7.1 模具的装配顺序 30
7.2模具的维护 31
设计总结 32
致谢 33
参考文献 34
- 内容简介：
-
毕业设计 毕业设计（论文） 设计（论文）题目： 按键壳 注塑 模具毕业 设计 学 院 名 称： 机械工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 学 生 姓 名： 学号： 指 导 教 师： 2015 年 12 月 15 日 毕业设计 1 摘 要 塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀， 电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、 电器、家电和通讯产品制造中。 注塑成形是成形塑件的主要方法之一， 是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在 高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。注塑的优点是生产速度快，效 率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。 本次毕业设计的产品为电源按键，具有重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁等 特点，为大批量生产产品。本次设计在针对产品进行工艺性分析后，确定模具分 型面、 型腔数目、 浇口形式、 位置大小； 其中最重要的是确定型芯和型腔的结构， 以及它们的定位和紧固方式。此外还进行了脱模机构的设计，合 模导向机构的设 计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编 制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。实践证明：该模具结构合理、可靠 ,并 能保证产品质量 ,对此类注塑产品的模具设计有参考价值。 关键词： 塑料 , 注塑成形 , 模具设计 毕业设计 2 is a of is to It is in is of of it to of to to It of it of of is a of be of is to as as In it of At a up of It is is is of 业设计 3 目 录 摘 要 . 1 . 2 第 1章 绪论 . 5 . 5 . 5 设计在学习模具制造中的作用 . 6 第 2章 塑料制件的工艺性分析 . 7 . 7 键壳原料（ 成型特性与工艺参数 . 8 件的结构工艺性 . 8 . 10 第 3章 分型面及浇注系统的设计 . 12 . 12 注系统的设计 . 13 第四章 注塑模结构的的设计 . 18 腔布置 . 18 . 18 向定位机构设计 . 19 . 19 . 20 具加热系统的设计 . 21 度调节系统的设计 . 21 第五章 主要零部件的设计计算 . 23 . 23 . 23 . 23 . 24 第六章 成型设备的校核计算 . 25 毕业设计 4 . 25 . 25 . 25 . 25 第七章 模 具 的 装 配 . 26 模具的装配顺序 . 26 . 27 设计总结 . 错误 !未定义书签。 致谢 . 错误 !未定义书签。 参考文献 . 30 毕业设计 5 第 1 章 绪论 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求 的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自 动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也 提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： 低了成本。 （ 1） 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致 （ 2） 术。 性技术，近年来模具 术的硬件 毕业设计 6 与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的 体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型 统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题； 件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的 3D 设计与成型过程的 3D 分析（ 3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节 省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料（ 4）开 发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（ 5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品（ 6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 （ 7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提 . 设计在学习模具制造中的作用 通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。 毕 业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。毕业设计 7 第 2 章 塑料制件的工艺性分析 塑件成型工艺分析 如图 图 键壳 熟读塑件图样，在头脑中建立清晰的塑件三维形状， 按键壳 的形状简单，两边带有两个孔，在保证孔间距和孔的形状是给模具的加工带了很大的难度。外壳注塑材料首先选用 们必须很好多处理 按键壳 壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只 能通过有效的控制 毕业设计 8 模具温度来调节收缩率。 按键壳 原料（ 成型特性与工艺参数 学名称聚碳酸酯，是一种高性能工程塑料，广泛应用于 电，车标牌、显示器等产品之上。其优良的透明性能适于印刷加工之外，作为有高度耐热性能的功能材料，还能满足各种工业领域更高的规格要求。而且它是工程塑料片材，拥有多样的厚度，外观、色彩，可以生产出附加值更高的产品。 优良的耐热性能 热变形温度 135 ，适合设计规格 100 以上要求的高温部位。 优良的加工性能 可以进行印刷、冲孔、真空成形、胶合 粘贴、弯曲等多样加工。 优良的透明性，总光通量达 90，拥有有机玻璃、 用于其它材料不适用的部位或者大面积要求的产品。 多彩的外观和色调，外观上，光面之外，还有中砂、哑光等；色调上有各种烟色。 可以提供卷材、片材之外，还有与连续印刷、连续成形匹配的卷材。 收缩率： 熔融温度： 230 275 成型温度： 138 160度 比重： 成型压力： 流比长： 100 200 结晶性：半结晶性 射速：高速注射 。 件的结构工艺性 （ 1）塑件的尺寸精度分析 该塑件需标注公差的尺寸有 5,10 0 +他尺寸均为未标注公差的为自由尺寸，可按 表所列为塑件主要尺寸的公差要求。 塑件主要尺寸的公差要求 部位 塑件标注尺寸 塑件尺寸公差 外形尺寸 0 - - - 毕业设计 9 +0 毕业设计 10 （ 2）塑件的表面质量分析 该塑件要去外观光洁、色彩艳丽，不允许有成形斑点和熔接痕， 塑件表面粗糙度 无特殊要求。 （ 3）塑件的结构工艺性分析 从图纸上看，该塑件的外形为四方壳，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。 由于该塑件无侧孔和内凸，所以不用考虑侧向分型抽芯装置。 为使塑件顺利脱模，可在塑件内部处增设 1 2的拔模斜度。 综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 (4)塑件的生产批量 该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模 模具，以便降低生产成本。 （ 1）计算塑件体积和重量 塑件的质量计算：查有关手册，取 密度为 =所以塑件的质量为 M=V = （ 2）确定型腔数量 由于塑件的内孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔数目，而该塑件的生产批量为大批量生产，为尽量提高生存率，决定采用 一模四腔 ，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡 （ 3）确定注射成型的工艺参数 根据以上所计算的 结果 ，可选择设备型号、规格、确定型腔数。注射机的额定注射量为 次的注 射量不超过它的 80%，即 n=(业设计 11 式 中 n 型腔数； 浇注系统的 体积 （ g） ； 塑件 体积 。 估算浇注系统的体积 根据浇注系统初步方案进行估算 浇注系统体积。 由于该塑件外形较小，且需要比较简单的抽芯机构，因此采用一模四腔，即 n=4 则 j)/ 根据该塑件的结构特点和 成型性能，查有关资料初步确定塑件的注射成型 工艺参数，见下表： 塑件的注射成型工艺参数 工艺参数 内容 工艺参数 内容 预热和干燥 温度 80 90 成型时间 /s 注射时间 3 5 时间 2h 保压时间 15 30 料筒温度/ 后段 180 200 冷却时间 15 30 中段 210 230 总周期 40 70 前 170 190 螺杆转速 /（ r/ 30 60 喷嘴温度/ 180 190 后处理 方法 红外线灯烘箱 模具温度/ 60 80 温度 / 70 注射压力/0 90 时间 /h 2 4 （ 4）确定模具温度及冷却方式 动性中等，壁厚一般，因此在 保证顺利脱模的前提下应尽量可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在 60 80 。 （ 5）确定成型设备 由于塑件采用注射成型加工，使用 一模四腔 分布，因此可计算出一次注射成型过程所用塑料量为 ： W=8w+0 20%=17g。 根据以上一次注射量的分析以及考虑到塑件品种、塑件结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素，参考设计手册，初选 螺杆式注射机。记录下 下表： 毕业设计 12 序号 主要技术参数项目 参数数值 1 最大注射量 /500 2 注射压力 /040 3 锁模力 /400 4 动、定模模板最大安装尺寸 /（ 620 最大模具厚度 /50 6 最小模具厚度 /00 7 最大开模行程 /00 8 喷嘴前端球面半径 /2 9 喷嘴孔直径 / 10 定位圈直径 /25 第 3 章 分型面及浇注系统的设计 面的选择 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则： （ 1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模 ，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。 （ 2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。 （ 3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。 （ 4）分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。 不论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。该塑件为外壳，外形表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量、便于清除毛刺及飞边、有利于排除模具型腔内的气体、分模后塑 件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处，如图所示。 毕业设计 13 注系统的设计 浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用 一模四腔 ，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都 有直接的影响，设计时必须按如下原则： （ 1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。 （ 2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。 （ 3）系统流道应尽可 能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。 （ 4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。 （ 5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。 （ 6）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的 毕业设计 14 残痕不应影响塑件的外观。 考虑到塑件的外观要求较高，以及 一模四腔 的布置、 剪切速率较为敏感等因素，浇口采用分便加工修整、凝料去除容易且不会在塑件外壁留 下痕迹的侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。浇注系统的设计如图所示。 （ 1）主流道和定位圈的设计 主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬 硬。 塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式侧浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形 主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换的浇口套，采用优质钢材制作，并经热处理提高硬度，定位圈与浇口套分开设计，如图所示： 毕业设计 15 查资料得到 注射机与喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端球面半径 2嘴孔直径 d=4位圈直径为 125保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系 为： (1 2),d=此，取主流道球面半径 4标准值），主流道的小端直径 d= 为了便于将凝料从主流道中拔出，应将主流道设计成圆锥形，其斜度为 24，计算其大端直径约为 10 避免模内的高压塑料产生过大，取 D=25 时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计 圆弧过渡；为补偿在注射机喷嘴冲击力作用下浇口套的变形，将浇口套的长度设计得比模板厚度短 口套外圆盘轴肩转角半径 R=3 免淬火开裂和应 力集中。主流道的长度 0内，可取 L=57 定位圈是安装模具时做定位用的，查资料得 25 般定位圈高出定模座板表面 5 10 由于浇口套与定位圈均属于注射模具的通用件，所以设计者应尽量采用推荐尺寸的浇口套和定位圈。 （ 2）分流道的设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和 形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积） ，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱 模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及 分流道设计要点： （ 1） 流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。 （ 2） 分流道的末端应开设冷料穴。对于此模来说在分流道上不须开设冷料穴。 （ 3） 可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。 （ 4） 成斜面，并用圆弧过度。 分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。 分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。 因 推荐断面直径为 分塑件常用断面尺寸推荐范围。分 毕业设计 16 流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和 小等问题，由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高的要求，采用圆形的分流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。同时它的效果与 利于补塑。 本塑件采用 U 形断面的分流道，在一块模板上，切削容易实现，且比表面积 不大，推荐直径为 9.5 5此，该模具的分流道设计如图所示： （ 3）浇口的设计 浇口又称进料口 ，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是： 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的 口的长度约为 2口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑 件质量。浇口位置的选择： 浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 毕业设计 17 浇口设置应有利于排气和补塑。 浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用侧浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。 浇口位置的 设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。 浇口位置应避免侧面冲击细长型 心或镶件。 因点口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的，考虑到侧浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离，所以选取用 侧浇口 根据塑件的外观要求及型腔分布情况，选用如图所示的侧浇口。从塑件的底侧中部进料，去除凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹，不影响塑件的外观。 l=(b/2,取 l=2 浇口深度 t=2.0 t=1.0 浇口宽度 b=( /30 b=4 (4)冷料穴的设计 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端 ，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。 采用带 图所示，将其设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，稍做侧向移动便可取出凝料的作用。 毕业设计 18 （ 5）排气系统的设计 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑 件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。 第四章 注塑模结构的的设计 腔布置 对于一模多件的模具型腔布置，在保证浇注系统分流道的流程短、模具结构紧凑、模具能正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称、均衡、取件方便。本模具采用 一模四腔 ，型腔平衡布置在型腔板两侧。 成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。该塑件的材料为 表面粗糙 度和精度的要求较高，因此要求成型零件有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，应选用优质模具钢制作，还应进行热处理一般使其具备 50 55 （ 1） 型腔设计 采用整体嵌入式凹模，放在定模板一侧，主要是从节省优质模具钢材料、方便热处理、方便日后的更换维修等方面考虑。 （ 2） 型芯设计 型芯结构设计也应用组合式，可节省贵重模具钢，减少加工工作量。成型塑毕业设计 19 件内壁的大型芯装在动模板上。 向定位机构设计 导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模 一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。 如图所示： 导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。 定位作用： 为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。 动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后， 其的配合可以进行定位。由于塑件基本对称且无单向侧压力，所以采用直导柱导向便可满足合模导向及闭模后的定位。导柱要比主型芯高出 6 8 根据矩形外壳的形状特点，其推出机构可采用推杆推出。其中推件板推出结构可靠、顶出力均匀，不影响塑件的外观质量，但制造困难，成本高；毕业设计 20 推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件内部型腔留下顶出痕迹，但不影响塑件外观，所以采用推杆推出机构。如图所示： 该模具的凹模冷却是在定模板上开出冷却水道，采用冷却水进行单向冷却型腔。 冷却通路的设计，设计如图所示： 毕业设计 21 具加热系统的设计 因在 00。而且流动性能为中性，同时在注射时模具温度要求为 50 70，所以该模具必须加热。模具加热方法包括：热水，热空气，热油及电加热等。由于电加热清洁、结构简单、可调节范围大，所以在该模具应用电加热。 度调节系统的设计 在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约 80%，然 而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求 毕业设计 22 不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用 等。 （ 1）低的模具温度可降低塑件的收缩率。 （ 2）模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。 （ 3）对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。 （ 4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。 （ 5）提高模具温度
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