产100万吨纯碱工程重灰工段工艺管道施工方案.doc

青海昆仑碱业100万吨/年纯碱工程-重灰工段工艺管道施工方案施工组织设计内部审批表意见：人事部负责人：意见：质量安全部负责人：意见：材料科负责人：意见：经营部负责人：意见：工程部负责人：意见：中化二建总工程师：总监理工程师意见：青海昆仑碱业100万吨/年纯碱工程重灰工段工艺管道施工方案编 制：审 核： 批 准： 中化二建集团有限公司青海昆仑碱业工程项目部二零一零年五月二十日目 录1、工程概况2、编制依据3、管材管件检查、检验4、阀门试压要求5、管道切割及坡口加工6、管道焊接7、管道检验、检查8、管道安装9、管道压力试验10、管道吹扫与清洗11、管道涂漆12、管道绝热13、安全技术措施14、环境保护措施15、质量保证措施16、劳动力安排17、施工机具18、交工资料.19、组织机构图. 20、施工进度计划.1、工程概况 青海昆仑碱业100万吨/年纯碱工程重灰工段，管道介质种类繁多，其中介质有热碱液、冷凝水、洗涤液、炉气、水合尾气、凉碱尾气、轻质碱、重质碱、循环水、压缩空气等多种介质，工艺管道具有化工生产高温、腐蚀、有毒介质的特点，压力等级、材料规格繁多，管道包括碳钢、不锈钢、钢衬尼龙管、钢衬PO管等材质。安装难度大，高空作业频繁是本工程的特点，为确保在本工程施工中有序控制工程安全、质量及进度，特编制此方案。2、编制依据2.1中国天辰工程有限公司下发的T08026-506PD系列的工艺管道布置图、管道空视图2.2石油化工企业设计防火规范GB50160-20082.3建筑设计防火规范GB50016-20062.4工业金属管道设计规范GB50316-20002.5化工装置管道布置设计规定HG/T20549-19982.6化工、石油化工管架、管墩设计规定HG/T20670-20002.7管架标准图HG/T21629-19992.8工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-19972.9现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-19982.10工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-19932.11工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-19892.12工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-19913、管材管件检查、检验3.1施工前的准备3.1.1设计及其他技术文件齐全，施工图纸已经会审。3.1.2施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。3.1.3参加管道施工的焊工必须具有相应项目合格证，并在有效期内。3.1.4管道焊接前，应根据相应的焊接工艺评定制定焊接工艺卡。3.1.5施工现场平整，水、电、气可满足施工要求。材料、劳动力、施工机具组织到位。3.2材料进场及时做好管道的标识涂色、分材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。3.3对于管道及附件，规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。3.4管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。3.5材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。3.6若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。3.7管子、管件的外观检查3.7.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。3.7.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。3.7.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。3.8 阀门的检验3.8.1阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。3.8.2 对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力试验和密封试验。3.8.2.1 输送有毒流体、可燃流体管道的阀门。3.8.2.2输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体，无毒流体管道上的阀门。3.8.3对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。3.8.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。3.8.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。3.9法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有垂皮、缩孔、裂纹等缺陷。3.10所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收。35CrMo的螺栓要做好标记，防止与碳钢的混搅。3.11所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应与碳素钢分开堆放。4、阀门试压要求4.1 工作压力为0P1.6Mpa的低压阀门从每批（同制造厂同规格，同型号，同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。4.2 工作压力P1.6Mpa的阀门要逐个进行强度和严密性试验。4.3 强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍。试验时间5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。4.4 严密性试验压力以阀门公称压力或者1.25倍的工作压力进行。以阀门密封面不漏为合格。4.5 工作压力P2-30+1.03.6-61+1.5-1.0V型坡口3-911705119-262+1-26052+1-2X型坡口s12-606052+1-2注：s：管壁厚（mm）c：对口间隙（mm）a: 坡口角度（度）p：钝边高度（mm）6.3 管道坡口的加工方法：对于、级焊缝的坡口加工，应采用机械方法（坡口机、手把砂轮、磨光机等）；不锈钢管的坡口加工也应采用机械方法。对于、级焊缝的坡口加工，也可以使用气割法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。6.4 对口错边量的规定：壁厚相同的管道，管件的组对，其内壁应平齐，内壁错边量：、级焊缝不应超过壁厚的10%且不大于1mm；、级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。6.5焊材的选择材质代号焊丝牌号焊条牌号烘干温度恒温时间待用温度Q235-AH08MnJ42215020018010010#H08MnJ4221502001801000Cr18Ni9H0Cr21Ni11A102150200180100碳钢与不锈钢A3021502001801006.6焊接材料管理6.6.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内温度不低于+5，相对湿度不大于80%，室内保持清洁。6.6.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。6.6.3施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条次数不能超过两次。6.6.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。6.7 焊接一般规定6.7.1各焊工严格按照“焊接工艺 ”提供的各项参数施焊。6.7.2所有参加施焊的焊工必须有考试合格，且钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。6.7.3焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。6.7.4采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。6.7.5采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。6.7.6不得在焊件表面引弧和试验电流。6.7.7焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。6.7.8不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护。6.7.9奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150左右。6.7.10焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。6.7.11根据设计要求管道焊接全部采用焊透连续对焊，碳钢与碳钢选用J422焊条；不锈钢与不锈钢之间焊条选用A102, 碳钢与不锈钢之间选用A302焊条。6.7.12当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。风速大于6m/S； 相对湿度大于90%；下雨、雪天； 环境温度低于0。7、管道检验、检查7.1 自检：7.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。焊缝金属表面不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。7.1.2对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡。7.1.3除上述要求外，还应符合下表规定焊缝外形尺寸焊缝表面缺陷焊缝成型焊缝余高（mm）焊缝每侧增宽（mm）裂纹气孔夹渣咬边尺寸深度（mm）长度（mm）与母材圆滑过度032不允许0.05L10%L注：表中L：焊缝缝两测咬边的累积长；L：焊缝总长7.2 焊缝的检验根据管道的类别，焊缝的等级确定。具体划分见下表所示（当设计图纸另有规定时，按设计规定执行）：管道焊缝射线探伤数量表焊缝等级探伤数量（%）适用范围A100类管道及类管道固定焊口B15类管道及类管道转动口（类管道固定焊口为40%）A10类管道固定焊口B5类管道转动焊口B检查员要求时做但不多于1%V类管道焊口根据施工图要求进行焊缝射线照相检验管道分类表材质工作温度工作压力MPa碳钢3704-101.6-41.6不锈钢-70-4501.6-41.67.3 焊缝要经外观检查合格。将焊渣，飞溅物等要清理干净。焊缝的表面质量标准见下表所列：焊缝表面质量检查标准表 单位mm检查项目焊缝等级表面裂缝，表面气孔，表面夹渣，溶合性飞溅不允许不允许咬边深度小于0.5，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100表面加强高1-0.10焊口宽度但最大为31-0.20焊口宽度但最大为5局部凹陷不允许深度0.5长度小于或等于焊缝全长的10%且小于1007.4 焊缝宽度为每边超过坡口边缘2mm。7.5 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。其外形应平缓过渡表面不得有裂缝。气孔，夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。7.6每管线上每一焊工所焊的焊缝，应按规定比例进行无损探伤抽查，每条管线最低探伤数量不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍探伤，如继续发现有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊焊缝的全部剩余部分进行无损探伤。质量合格标准JB4730-94级。7.7 经射线探伤的焊缝均应绘制单线图。标明其位置，编号和焊工代号。7.8 对于类焊缝应做好焊接记录。7.9 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm（压制弯头，虾米腰除外），与支吊架边缘的距离不应小于50mm。7.10 直管段两环缝间距不应小于100mm.7.11 对于管道直径D57mm，壁厚3.5mm的碳钢管一般用气焊焊接。特殊情况可用电焊。7.12 级焊缝严格要求单面焊焊缝，要采用氩弧焊打底，电焊盖面。7.13 奥氏体不锈钢焊接的要求：单面焊焊缝最好采用手工钨板氩弧焊打底，电焊填充，盖面，焊缝要进行酸洗钝化处理。7.14 焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。7.15 管道环缝距支，吊架净距庆不小于50mm。在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时焊缝应经无损探伤检查合格。8、管道安装8.1 安装前管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。8.2 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。8.3 管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。8.4 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。8.5 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。8.6 在钢衬管管道上不应焊接临时支撑物。8.7 安装不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。8.8 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过509-6（50PPm）。8.9 管道安装的允许偏差应符合下表的规定项 目允许偏差坐 标架空及地沟室外25室内15标 高架空及地沟室外20室内15水平管道平直度DN902L，最大50DN903L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间隙距20注：L管子有效长度；DN管子公称直径8.9 连接设备的管道，其固定焊口应远离设备接口。8.10 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。8.11 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。8.12安全阀应垂直安装8.13 支、吊架安装8.13.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。8.13.2 固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。8.13.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合设计文件规定。8.13.4 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。8.13.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。8.13.6 管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。8.14 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。8.15 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。8.16 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。8.17 法兰应平行。其偏差不应大于法兰外径的1.5/900，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。8.18金属缠绕垫安装时，可以在表面涂黄油，以便安装。8.19 安装完的螺栓和螺母应涂以黄油或机油保护，以防化工区的大气腐蚀和锈蚀。8.20 法兰螺栓应使用同一规格，安装方向一致。螺母上紧后外露长度应不大于2倍螺距。8.21 管道上的仪表开孔和焊接要求在管道安装前进行。8.22 穿楼板，过墙管道，要加套管，套管要高于楼板50mm，焊缝不得置于套管内。8.23 未安装完的管道敞口必须以木塞或者包裹油毡纸等予以封闭，严防杂物进入管内。8.24 不锈钢管道安装时，不要用铁质工具敲击。管道与支架之间应垫入不锈钢或者塑料，橡胶垫片，防止与碳钢直接接触。8.25钢衬尼龙管和PO管安装时，不得动电气焊、不得加热、扭曲，预留的封闭段需要等自由段管道安装完以后才能进行制作，做好以后再进行衬管加工，加工好以后进行封闭安装。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，但垫片的厚度不宜超过设计厚度的20。8.26管道补偿装置安装8.26.1应按设计要求进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。8.26.2水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应平行。8.26.3铅锤安装时，应设置排气及疏水装置。9、管道压力试验9.1 管道系统的试压项目：介质设计压力P（Mpa）压力试验液压气压仪表空气0.881.32/冷凝液0.10.15/冷凝液0.540.81/过热蒸汽1.582.37/蒸汽0.580.87/热碱液0.630.945/循环水上水0.580.87/循环水回水0.380.57/脱盐水0.681.02/循环洗水0.480.72/9.2 试压前应检查管道系统应施工完毕；支吊架安装完毕；焊缝经检验合格；有试压方案；可以几个系统连通试压。连通系统的工作压力应相近，试验压力就高不就底；压力表经校验，精度不低于1.5级，表刻度值为最大试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。9.3 不能参与试验的系统，设备，仪表及管道附件等要以盲板加以隔离。安全阀应拆卸。9.4 试压中如有泄漏，不得带压修理。9.5 试压完毕，应排尽积水，有死角积水应用压缩空气吹净。注水放水应注意排气、放空。9.6 奥氏体不锈钢管试压时，水的氯离子含量不得超过25PPm。9.7 试压以管道系统最高点的压力为准。但最高点的压力不得超过管道及阀门的承受能力。9.8 强度试验，升压应缓慢。停压10分钟，无泄漏，目测无变形为合格。10、管道吹扫与清洗 10.1管道试压合格后，管道应进行吹扫清洗。 10.2管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的阀门应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护措施。 10.3吹扫顺序应按主管、直管依次进行，吹扫出的赃物，不得进入已合格的管道。 10.4吹扫前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 10.5清洗排放的赃物不得污染环境，严禁随地排放。 10.6吹扫时应设置禁区。 10.7管道吹扫合格并复位后，不得再进行其它作业。 10.8吹扫忌油管道时，气体中不得含油。10.9 工作介质为气体的管道要用空气吹净。空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。11、管道涂漆11.1 涂漆的层数、材质、颜色应遵照施工图纸进行。11.2 漆料应具有材质合格证明书。11.3 油漆前应清除管表面的铁锈、焊渣、毛刺、油污等污物。11.4 要有防火、防冻、防雨措施。最好在5-35的环境温度进行施工。11.5 多层涂漆，要保证漆膜干燥。涂层未充分干燥，不得进行下一层涂漆施工。11.6 涂漆质量为：涂层均匀，颜色一致，漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层要完整、无损坏、无漏涂。11.7有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管和铁皮保护层，不宜涂漆。11.8焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。11.9管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。11.9管道涂层按设计要求执行。11.20管道防腐一览表应用适用温度表面处理涂层涂料名称涂漆次数干膜厚度m/遍产品代号一般性防护085喷砂ST2.5或手工ST3底漆中间漆面漆环氧富锌底漆环氧云铁中间漆氯化橡胶面漆112407035H06-1H53-1J52-11严重腐蚀区域085喷砂ST2.5或手工ST3底漆中间漆面漆环氧富锌底漆环氧云铁中间漆氯化橡胶面漆222407035H06-1H53-1J52-11蒸汽85250喷砂ST2.5底漆无机富锌底漆120E06-1蒸汽251400喷砂ST2.5底漆面漆有机硅耐热底漆有机硅耐热面漆123020WE61-400WE61-400蒸汽401500喷砂ST2.5底漆有机硅耐热底漆120WE61-500 12、管道绝热 12.1管道绝热工程施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面 应保持清洁干燥。施工队必须配备绝热层、防潮层、防护层和预制品加工的施工机具。 12.2管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。合格证必须在有效期内，并应做外观检查。 12.3管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。12.4.1当采用岩棉管壳或岩棉毡施工时，保温层厚度大于100mm，保冷层厚度大于80mm时，应分两层或多层逐层施工，各层厚度宜接近。12.4.2岩棉管壳或岩棉毡的拼缝宽度，当作为保温层时不宜大于5mm，作为保冷层时不宜大于2mm。在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。12.4.3水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45范围内。12.4.4方形管道四角的绝热层采用岩棉毡施工，其四角角缝应做成封盖式搭缝，不得形成垂直通缝。12.4.5使用符合硅酸盐抹料时，首先把管道表面清除干净，把抹料加水进行搅拌成膏状（湿料可直接使用）用托板和铁抹子将管道表面抹一遍，厚度不超过5mm，干透后再进行第二次涂抹，厚度约为20 mm，按此顺序直到要求厚度为止。表面压光，然后再缠玻璃丝布。12.5岩棉管可或岩棉毡采用镀锌铁丝捆扎，应符合下列规定12.5.1铁丝的捆扎间距不宜大于300mm，每块岩棉毡的捆扎件不得少于两道，不得采用螺旋式缠绕捆扎。12.5.2双层或多层的岩棉，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。12.6当防潮层涂抹沥青胶时，应满涂规定厚度，其表面均匀平整。并应符合下列规定：12.6.1玻璃丝布应随沥青层边涂边贴，其纵向和环向搭接缝不得小于50mm，搭接处必须粘贴密实。12.6.2垂直管道的环向搭接缝应该上搭下，水平管道的纵向接缝应该两侧搭接，缝口朝下。12.6.3管道阀门、支吊架处的防潮层做法按照设计文件规定进行。12.7本工程绝热保护层采用镀锌钢板12.7.1保护层外圆周长下料应该比绝热层外圆周长长3050mm，环向搭接一端应压出凸筋，且环向搭接不得小于50mm。12.7.2弯头与直管段保护层的搭接尺寸，高温管道应为75150mm中，低温管道应为5070mm，保冷管道应为3050mm。搭接部位不得固定。12.7.3水平管道保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方1545处，缝口朝下。12.7.4垂直管道的保护层敷设应由下而上进行施工，接缝应上搭下。 12.8需要吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。13、安全技术措施13.1本工程施工作业项目繁多，交叉作业多，根据装置区部分管道超高的特点、安全管理难度大。13.2建立安全生产领导小组，项目经理任组长，对安全工作负领导责任，项目总工程师为安全技术负责人，设专职安全检查员建立安全保证体系。13.3施工人员严格执行建筑安装工人安全技术操作规程13.4坚持每周一次安全活动，每天班前提出安全注意事项，班后总结安全情况。13.5起吊重物时，对卡具等进行认真核查确信无疑后方可起吊，起吊臂下严禁站人。13.6施工现场不允许堆放易燃易爆物，易燃易爆库应远离施工现场或采取一定的安全隔离措施。13.7管道安装时，脚手架应搭设牢固，经认真检查后方可使用，不得搭设探头板。13.8防腐涂料现场严禁明火。13.9严禁违章作业，严禁机械设备，操作人员带病作业。13.10乙炔瓶、氧气瓶间距大于5米。13.11电动工具要检查绝缘良好。13.12电气设备执行“一机一闸一保护”制，必须有安全接地或接零线，并有防雨雪，防潮措施。13.13严格遵守甲方的各项规章制度，不得在现场吸烟、酗酒、打架斗殴。13.14使用防腐涂料的注意事项：13.14.1配好的涂料放在阴凉处，严禁水分渗透。13.14.2搬运涂料时按危险品要求执行。13.15坚持三戴，进现场戴安全帽，2m以上戴安全带，高空作业带工具袋，严禁抛扔，上下传递。13.16 用磨光机打磨时一定要注意安全，不要往有人的方向打磨，戴好防护眼镜，严禁使用无防护罩的砂轮机。14、环境保护措施14.1现场所有机械车辆严格执行国家有关规定，实现机械车辆尾气达标排放，施工现场生活区不焚烧各种工业垃圾及生活垃圾。14.2在施工区及厂区的道路定时洒水，运输车辆限速行驶，以防尘土飞扬，造成粉尘污染。14.3生产、生活污水的排放按照国家和地方规定分别执行国家标准污水综合排放标准GB89791996，排入业主方指定的区域。14.4固体废弃物处理前首先应考虑能否作为二次资源加以利用，公司物资供应部及时对相关化学药品及空桶、有毒容器的回收处置，避免物资品对环境造成破坏。14.5生活垃圾要放置到业主指定的场所，由工地项目主管部门统一运输集中处理。14.6施工过程中产生的固体废弃物分类存放，对废旧材料如废钢铁，废零件等一般废弃物，且有回收价值的废弃物，根据有关规定进行处置。14.7施工区域与非施工区域采取措施加以区分。14.8施工现场所有材料等放置按规格、型号、分类堆放。放置整齐有序，