电热水壶随手泡注塑模具设计【一模一腔-滑块抽芯-工艺卡-带三维图】
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!【包含文件如下】【注塑模具设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
3D.prt
A0产品图.dwg
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A0支撑板.dwg
A0模脚.dwg
A0滑块01.dwg
A0滑块02.dwg
A0面针板.dwg
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A2型腔.dwg
A3定位圈.dwg
A3浇口套.dwg
动模型芯加工工艺卡片 .doc
定模型腔加工工艺卡片.doc
开题报告-外文翻译-答辩常见问题.zip
模流分析.zip
电热水壶外壳注塑模具设计-零件图.dwg
电热水壶外壳注塑模具设计说明书.doc
装配图.dwg
目 录
目 录 0
摘 要 1
PCtract 2
1 前言 3
1.1 课题背景 3
1.2 课题分析 5
2 塑件分析 6
2.1 产品分析及其技术条件 6
2.2 塑件材料的确定 7
2.3 塑件材料的性能分析 7
2.3.1基本特性 7
2.3.2成型性能 8
3 成型布局及注塑机选择 10
3.1 进胶方式选择 10
3.2 型腔的布局及成型尺寸 10
3.3 估算塑件体积质量 12
3.4 注塑机的选择和校核 12
3.4.1注射胶量的计算 12
3.4.2锁模力的计算 13
3.4.3 注塑机选择确定 14
表 注塑机参数(部分) 14
4 注塑模具设计 15
4.1 模架的选用 15
4.1.1模架基本类型 15
4.1.2模架的选择 15
4.1.3导向与定位机构设计 17
4.2 浇注系统的设计 18
4.2.1主流道设计 19
4.2.2分流道的设计 19
4.2.3浇口的设计 20
4.2.4利用moldflow确定浇口形式及位置 20
4.3 分型面的设计 23
4.4 成型零部件的设计 24
4.4.1成型零部件结构 25
4.4.2成型零部件工作尺寸的计算 26
4.4.3模具强度与刚度校核 29
4.5 侧向抽芯机构类型选择与设计 30
4.5.1侧向抽芯机构类型 30
4.5.2侧向抽芯机构主要参数的确定 31
4.6 脱模及推出机构 35
4.6.1脱模力 35
4.6.2推板机构具体设计 36
4.7 冷却系统的设计与计算 38
4.7.1冷却水道设计的要点 39
4.7.2冷却水道在定模和动模中的位置 39
4.7.3冷却水道的计算 41
4.8 排气结构设计 42
4.9 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 42
5 结语 45
致谢 46
附图 47
参考文献 49
摘 要
根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，直接浇口进料，注射机采用HTF300XB型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。
关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D图。
- 内容简介：
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1 院 毕业设计说明书 课题名称： 电热水壶外壳 注塑模具设计 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间： 年 月 日 年 月 日 0 目 录 目 录 . 0 摘 要 . 1 . 2 1 前言 . 3 题背景 . 3 题分析 . 5 2 塑件分析 . 6 品分析及其技术条件 . 6 件材料的确定 . 7 件材料的性能分析 . 7 本特性 . 7 型性能 . 8 3 成型布局及注塑机选择 . 10 胶方式选择 . 10 腔的布局及成型尺寸 . 10 算塑件体积质量 . 12 塑机的选择和校核 . 12 射胶量的计算 . 12 模力的计算 . 13 塑机选择确定 . 14 表 注塑机参数 (部分 ) . 14 4 注塑模具设计 . 15 架的选用 . 15 架基本类型 . 15 架的选择 . 15 向与定位机构设计 . 17 注系统的设计 . 18 流道设计 . 19 流道 的设计 . 19 口的设计 . 20 用 定浇口形式及位置 . 20 型面的设计 . 23 型零部件的设计 . 24 型零部件结构 . 25 型零部件工作尺寸的计算 . 26 具强度与刚度校核 . 29 向抽芯机构类型选择与设计 . 30 向抽芯机构类型 . 30 向抽芯机构主要参数的确定 . 31 模及推出机构 . 35 模力 . 35 板机构具体设计 . 36 却系统的设计与计算 . 38 却水道设计的要点 . 39 却水道在定模和动模中的位置 . 39 却水道的计算 . 41 气结构设计 . 42 具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 . 42 5 结语 . 45 致谢 . 46 附图 . 47 参考文献 . 49 1 摘 要 根据塑料制品的要求，了解 塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用 一模二 腔， 直接浇口 进料，注射机采用 置冷却系统， 制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。 关键词： 机械设计；模具设计； 制二维图； 制 3D 图。 2 o of in of of of of of a a G a a of in to a UG D 3 1 前言 题背景 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工业等行业中， 60% 80%的零件都依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越高，结构也越来越复 杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低耗率，是其它加工制造方法所不能比拟的。随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，越来越普遍地采用塑料成型。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。作为注塑成型加工的主要工具之一注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞 争中的反映能力和速度。 注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。 由于模具的使用特点，决定了模具设计也区别与其他行业。模具设计要考虑的要点如下 : a塑件 的物理力学性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性，不同塑料品种其性能各有所长，在设计塑件时应充分发挥其性能上的优点，避免或补偿其缺点。 4 b塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率的各向差异等。塑件形状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或使热固性塑料制品均匀地固化。 c塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机构和简化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的要求。 对于特殊用途的制品，还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀性能等。 目 前，我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模。一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析 (术对塑料注塑过程进行流动分析、冷 却分析、应力分析等，合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等，使模具设计方案进一步优化，也缩短了模具设计和制造周期采用模具先进加工技术及设备，使模具制造能力大为提高。采用 术，可以完全代替试模， 术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工 之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。某些国外电加工机床具有内容丰富、实用可靠的工艺数据和专家系统，使模具的深槽窄缝加工、微细加工、镜面加工等效率和质量大大提高。新的模糊控制系统具有加工反力的监 测和控制，提高了大面积加工的深度控制精度。电火花混粉加工技术的应用有效地提高了模具表面质量。模具逆向工程技术、快速经济模具制造技术、三维扫描测量技术及数控模具雕刻机的发展与应用，对模具制造能力的提高也起到了很大作用。 我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继 5 续高速发展 ； 另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。 随着计算机技术的发展应用，模具设计与制造技术正朝着数字化方向发展。 特别是模具成型零件方面的软件等，这些技术采用计算机辅助设计，进而将数据交换到加工制造设备，实现计算机辅助制造，或将设计与制造连成一体实现设计制造一体化。 题分析 本课题內容是对 电热水壶外壳 进行测绘、模具设计、加工工艺分析。基于生产实践之上的对产品进行模具设计，模具 设计主要内容有 型腔布局、浇口形式与位置、模胚选择、分型面的确定、冷却系统设置、推出机构设置、注塑机台选择及注塑工艺分析等。 根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，本模具采用 一模二 腔布局， 直接浇口 进料，注 射机采用 号，设置冷却系统， 制二维总装图和零件图，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算分析，从而作出合理的模具设计。选择合理的加工方法。模具方案确定后进行工艺分析。根据此方案可以达到设计的预期效果，并且大大提高了注塑模的质量。 6 2 塑件分析 品分析及其技术条件 在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。 课题目标产品是一个生活中常见的 电热水壶外壳 ，其零件外形 如图所示。具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。 产品 3塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公差等级确定精度 7 等级。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 精度，未注采用 精度。 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外 ，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 m 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 1/2，即m 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为 m ，内部为 m 。 件材料的确定 塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。 此产品壁厚均匀， 能优良，成本低廉，符合需求生产量大的要求，容易成型，对于本课题零件相当适用，所以在这选择其为产品的材料 。 件材料的性能分析 本特性 聚碳酸酯是一种无味、无臭、无毒、透明的无定形热塑型材料，是分子链中含有碳酸酯的一类高分子化合物的总称，简称 般结构式可表示，由于 R 基团的不同，它可分为脂肪族类和芳香族类两种。但因制品性能、加工性能及经济因素等的 8 制约，目前仅有双酚 A 型的芳香族聚碳酸酯投入工业化规模生产和应用。双酚 A 型聚碳酸酯是目前产量最大、用途最广的一种聚碳酸酯，也是发展最快的工程塑料之一。 双酚 称 结构式 因其具有优良的冲击强度、耐蠕变性、耐热耐寒性、耐老化性、电绝缘性及透光性等，广泛应用于电气电子零部件、机械纺织工业零部件、建筑结构件、航空透明材料及零部件、泡沫结构材料等。随着汽车行业和电子行业的迅猛发展，近年来对 界消费能力已达 a，其中国内 0kt/a。 目前生产厂主要分布在美国、西欧和日本，其中， 料公司、 司和 0%以上。 我国 研制开发工作始于1958年，由沈阳化工研究院首 先开发成功 ;发展至今，所有工艺路线均以光气为起始原料，生产规模较小。 用范围越来越广。但它也存在一些缺点 :如加工流动性差，易于应力开裂、对缺口比较敏感以及耐磨性欠佳等。但随着 生产工艺和改性技术的进步，这些方面逐步得到了改进，因此 碳酸酯的合成技术 两种工艺现在基本不再使用。目前在工业生产中采用的主要是接口光气法。由于光气毒性大，同时二氯甲烷和副产品氯化钠对环境污染严重， 故 20 世纪 90 年代以来非光气法工艺发展迅速， 1993 年第一套非光气法装置在日本投产。 型性能 1、聚集态特性属于无定型非结晶性塑料，无明显熔点，熔体黏度较高。玻璃 化温度 140 150，熔融温 度 215 225 ，成型 温度 250320。 2、在正常加工温度范围内热稳定性较好， 300长时停留基本不分解，超过 340开始分解，粘度受剪切速率影响较小。 3、流变性接近牛顿性液体，表观黏度受温度的影响较大，受剪切速率的影响较小，相对分子质量的增大而增大。 子链中有苯环，所以分子链刚性 大。 4、 抗蠕变性好，尺寸稳定性好；但内应力不易消除。 5、 温下遇水易降解，成型时要求水分含量在 下 要用途 9 业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用 手、热空气调节导管等，还可用 层板制小轿车车身。 可用来制造水表壳，纺织器材，电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器，农药喷雾器及家具等。 10 3 成型布局及注塑机选择 胶方式选择 注射模的浇注系统是指模具中 从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。常向的浇口形式有直接浇口， 直接浇口 ，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。 浇口的位置选择原则： 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点： 1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程 (包括分支流程 )为 最短； 2)每一股分流都能大致同时到达其最远端； 3)应先从壁厚较厚的部位进料； 4)考虑各股分流的转向越小越好。 2. 有效地排出型腔内的气体 由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以选用 直接浇口 。 直接浇口 在产品端面处，成形后自动切除浇口 , 零件组装时浇口被遮挡起来。 腔的布局及成型尺寸 11 因为本设计中采用 直接浇口 ，且塑件的尺寸小，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用 一模二 腔，进行加工生产。 型腔的布局与浇注系统的布置密切相关 ,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力 ,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔 ,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。 成型型腔尺寸依据塑件布局计算确定，需考量成形封闭结合面大小，太大造成模具尺寸过大，成本浪费，太小易导致成型时溢料飞边，甚至型腔变形。因模具是一模二 腔，考量排布可得型腔长为 440为 330件的高度为 220件的大部分部胶位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20此得出成型型腔总体厚度为 310腔布 局如图。 型腔布局 12 算塑件体积质量 本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积为 300 3 密度为 ，即可以得出该塑件制品的质量约为 315g。 （注意，由于没有实物，我们拿不准实际产品的具体尺寸，无法保证壁厚，这里的体积，我采用估算实际物品的重量，和 3D 测量有区别，后面塑件体积重量也已这个为准 ,看完后删除） 塑机的选择和校核 射胶量的计算 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： 8021 式中： n 1m g） 2m g） 本设计中： n=1 1m 315 g 2m =10 g 13 m （ 315+10） / m 325g 因而预选注塑机额定注塑量为 776g，所以满足要求。 模力的计算 选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料。塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。 成型投影面积 2A = 21 式中 n 1A 2A n=1 1A =27454 2 2A =0 2 本设计中 21 =1=27454 2锁模力和成型面积的关系 根据依照以下计算公式 确定： 1000 腔锁式中 锁模力， 型腔压力， A 成型投影面积， 14 一般熔料经喷嘴时其注射压力达 60 80浇注系统入型腔时型腔压力通常为 20里取 30 计算： A/1000=30 27454/1000=取整 830 得出预选注塑机额定注塑压力为 830 上。 塑机选择确定 综合考虑以上因素，选定注射机为 相关性能符合成型方案要求，以下相关参数： 型号 单位 300 A 300 B 300 C 参数 螺杆直径 0 65 70 理论注射容量 27 853 989 注射重量 PS g 662 776 900 注射压力 13 182 157 注射行程 57 螺杆转速 r/160 料筒加热功率 模力 000 拉杆内间距 (水平垂直 ) 60 660 允许最大模具厚度 60 允许最小模具厚度 50 移模行程 60 移模开距 (最大 ) 260 液压顶出行程 60 液压顶出力 2 液压顶出杆数量 3 油泵电动机功率 0 油箱容积 l 580 机器尺寸 (长宽高 ) m 器重量 t 小模具尺寸 (长宽 ) 20 400 表 注塑机参数 (部分 ) 15 4 注塑模具设计 架的选用 架基本类型 注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。 架的选择 根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由料注射模中小型模架可选择 基本结构如图所示： 16 模架结构图 模具定模采用 顶板、定模板 ，动模采用 三 块模板， 推板、动模板、垫板 ，大 水口模架，适合 直接浇口 的注射成形模具。 由分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，以此分析计算： 模架的长 L=型腔长度（ 440） +复位杆的直径 +螺钉的直径 +模板壁厚 +滑块边后 65017 模架的宽 W=型腔宽度（ 335） +导向杆的直径 +滑块厚度 550据成型型腔的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。参考成型型腔厚度，考虑模板强度要求，定模板厚度取 310模板厚度取 70虑顶出行程要求，支撑板取 180 综上所述所选择的模架的型号为： 向与定位机构设计 导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向和位置。导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用 ,导向机构零件包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计 （ 1） 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。 （ 2） 根据模具的形状和大小，一副模具一般需要 2果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的导柱。 （ 3） 由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。 （ 4） 导柱和导套在分型面处应有承屑槽 （ 5） 导柱 导套及导向孔的轴线应保证平行 （ 6） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。 18 2. 导柱的设计 （ 1） 有单节与台阶式之分 （ 2） 导柱的长度必须高出公模端面 6 8 3） 导柱头部应有圆锥或球形的引导部分 （ 4） 固定方式有铆接固定和螺钉固定 （ 5） 其表面应热处理，以保证耐磨。 3. 导套和导向孔 （ 1） 无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成盲孔，侧壁增加排气孔。 （ 2） 导套有套筒式 台阶式 凸台式 （ 3） 为 了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角 r。 一般情况下 ,导柱与导套共同使用 ,用于保证动模与定模两大部分内零件的准确对合和塑料部品的形状 ,尺寸精度 ,并避免模内零件互相碰撞与干涉 ,起到合模导向的作用 . 注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通 直接浇口 浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。 浇注系统组成： 19 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。 1主浇道 2第一分浇 道 3第二分浇道 4第三分浇道 5浇口 6型腔 7冷料穴 流道设计 所选用 注射剂喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前段孔径 嘴圆弧半径 0了使凝料能够顺利拔出，主流道的小段直径 d= ） =流道设计成圆锥形，其锥角 通常为 24 ，过大的锥角会才产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使冲模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用 2 ，主流道球面半径比喷嘴球面半径大 12里取主流道球面半径测量主流道长度 2 流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。其作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔，分流道的长度应该尽可能短，折弯少，尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失，节约塑料的原材料和降低能耗。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取 m，本设计选择梯 形形截面的分流道，采用 20 流道布局如图所示： 流道布局 口的设计 直接浇口 普遍用于中小型塑件的多型腔模具，一般开设在产品非外观面上，一般塑料熔体从内部充填模具型腔，其截面形状为圆形。 用 定浇口形式及位置 对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则： （ 1）了解塑料的成型性能 （ 2）尽量避免或减少熔接痕 （ 3）有利于型腔中气体排出 21 （ 4）防止型芯的变形和嵌件的位移 （ 5）尽量采用较短的流程充满型腔 （ 6）流动距离比和流动面积比的校核 本模具利用 拟软件完成几种工艺的模拟，获得最佳成型方案，以下是分析过程及分析结果 （详细结果可以查附件）。 网格划分 充填时间： 22 所有方向变形量： 模力 ： 充填末端总体温度 23 型面的设计 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合 理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 24 5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，采用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，如图所示。 分型面的选择 型零部件的设计 模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模 具型腔的零部件称成型零部件。一般包括型腔、型芯、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。 成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。 25 成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修 等角度加以考虑。 型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。 本设计中采用嵌入式型腔及型芯，如图所示。其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，有利于提高模具加工效率。 26 型腔 3型芯 3成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有
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