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汽车制造工艺学复习题答案 一、判断题一、判断题（正确的在题后括号内划正确的在题后括号内划“” ，错误的划，错误的划“” ） ( 一一) 基本概念基本概念 1 、在一道工序中只能有一次安装。 （） 2 、生产纲领决定生产类型。 （） 3 、成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。（） 4 、大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。（） 5 、一组工人在一个工作地点同时对几个工件连续进行加工，只能算作一道工序。 （） 6 、调整法就是不断调整刀具的位置。() 7 、在加工表面、切削刀具和切削用量不变的情况下，所连续完成的那一部分称为工步。 （） 8 、汽车制造企业试制车间的生产属于单件生产。 （） 9 、在生产加工中，能达到的精度越高越好。() 1 0 、一道工序只能在一台设备上完成。 （） 1 1 、因为一道工序可有多次安装，一次安装可有多个工步，一个工步可有多次走刀，因此工艺过程的最 基本单元是走刀。 （） 1 2 、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是不同的。 （） 1 3 、在一道工序中，工件只需一次装夹（） 1 4 、一组工人在同一个工作地点加工一批阶梯轴，先车好一端，然后调头再车这批轴的另一端，即使在 1 5 、用同一把外圆车刀分三次车削阶梯轴的同一个台阶，因切削用量变化，故称为三个工步。 （） 1 6 、用三把外圆车刀，同时车削阶梯轴的三个台阶，因为加工表面和加工工具均不相同，所以称为三个 工步。（） 1 7 、在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。 （） 1 8 、在一道工序中如果有多个工步，那么这些工步可以是顺序完成，也可以同步完成。（） 1 9 、在生产加工中，能达到的精度越高越好。（） 2 0 、采用高效率工艺的前提是保证加工质量。() （二）工件的装夹和机床夹具（二）工件的装夹和机床夹具 2 1 、设计基准一定是实际存在的。() 2 2 、工序尺寸是有方向性的，即由被加工表面指向工序基准。() 2 3 、为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度；() 2 4 、在工件实际定位时，第二类自由度与加工要求无关，不应予以限制。() 2 5 、工件正确定位是指完全限制工件的 6个自由度。() 2 6 、工件实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象称为欠定位。() 2 7 、只有工件的外表面才能做定位基准。() 2 8 、辅助支承，不限制工件的自由度，只是增加工件在加工中的支承刚度作用。() 2 9 、锥形心轴可限制 5个自由度。() 3 0 、带轴肩的间隙配合心轴，可限制 5个自由度。() 3 1 、圆锥销限制 3个转动自由度。 () 3 2 、一个短 v 型块限制两个移动自由度，两个短 v 型块限制 4个移动自由度。() 3 3 、短菱形销限制 2个移动自由度。() 3 4 、固定顶尖+ 浮动顶尖限制 5个自由度。() 3 5 、过盈配合心轴限制工件的 4个自由度。() 3 6 、工件采用心轴定位时，定位基准是心轴中心线。() 3 7 、工件采用 v 型块定位时，定位基准为工件的外圆柱面。() 3 8 、v 型块具有良好的对中性。() 3 9 、成组夹具是成组工艺中为一组零件的某一工序而专门设计的夹具。() 4 0 、专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具，称为组合夹具。() 4 1 、过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传递扭矩。 （） 4 2 、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。（） 4 3 、一面两孔定位是指以一平面及其上的两个工艺空组合作为定位基准。() 4 4 、 因为球心、 轴线等是看不见摸不着的， 他们客观上并不存在， 所以只能以球面和圆柱面为定位基准。 () 4 5 、如右图所示定位方式是合理的。（） 4 6 、形块定位，工件在垂直于形块对称面方向上的基准位移误差等于零。() 4 7 、当工件完成定位与夹紧后，则工件的六个自由度均被限制。() 4 8 、定位误差的值为工件的工序基准沿工序尺寸方向发生的最大位移量。() 4 9 、基准位移误差是指工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变 化而引起的加工误差。() 5 0 、心轴垂直放置时的基准位移误差比心轴水平放置时的基准位移误差的值增大一倍。() 5 1 、提高工件的定位基准和夹具的定位元件的制造精度可提高定位精度。() 5 2 、工件定位内孔与心轴以间隙配合时，将产生基准不重合误差。() 5 3 、当工件定位内孔与心轴以过盈配合时不会产生基准不重合误差。() 5 4 、外只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（） 5 5 、自位支承是为了增加工件的刚性和定位稳定性，并不限制工件的自由度() 5 6 、辅助支承不限制工件自由度。（） 5 7 、自位支承和工件多点接触，限制工件多个自由度。() 5 8 、随行夹具一般是用于自动线上的一种夹具。() 5 9 、在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。() 6 0 、机床、夹具、刀具三者就可以构成完整的工艺系统。() 6 1 、超定位在生产中是绝对不允许存在的。（） 6 2 . 采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。() 6 3 . 定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。() 6 4 、在一面双销定位中，菱形销长轴轴线的位置应与两定位孔的联线重合。（） 6 5 、工件夹紧变形会使被加工工件产生形状误差。() 6 6 、专用夹具是专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具。() 6 7 、六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。() 6 8 、工件一旦夹紧，则它的六个自由度就全被限制了。（） （三）（三）加工方法加工方法 7 0 、磨料的粒度号越大，磨料越细。 （） 7 1 、一般情况下磨料越硬，砂轮的硬度越高。 （） 7 2 、一般来说，端铣的加工质量和生产效率比周铣高。 （） 7 3 、相比较而言，顺铣的加工质量要好于逆铣。 （） 7 4 、滚齿主要用来加工各类外啮合的圆柱齿轮，但不易加工多联齿轮。 （） 7 5 、一般来说，插齿的加工效率没有滚齿高。 （） 7 6 、铰孔不但能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，还能纠正位置精度。（） 7 7 、淬火一般安排在磨削加工之前进行。（ 7 8 、退火和正火作为预备热处理常安排在毛坯制造之后，粗加工之前。 （） 7 9 、在切削加工中，进给运动只能有一个。（） 8 0 、切削用量三要素中，对切削力影响最大的因素是背吃刀量。() 8 1 、磨床的加工精度较高，工件经过磨削后尺寸精度可达 I T 5 I T 6 。() 8 2 、金属切削过程中，绝对不允许积屑瘤的存在。 （） 8 3 、工艺范围越宽的机床，加工表面的范围也就越广，通常机床结构也越简单。 （） 8 4 、在镗床上也可以利用丝锥加工螺纹。 （） 8 5 、光磨可提高工件的形状精度和位置精度。（） 8 6 、磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综合作用过程。 （） 8 7 、磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。() 8 8 、盘状零件（回转件）的端面一般采用车削加工。() 8 9 、钻（扩）- 拉的加工方案可适用大批大量生产的孔加工方案。() 9 0 、立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。（） 9 1 、拉床能加工内圆表面。() 9 2 、车槽时的背吃刀量（切削深度）等于所切槽的宽度。() 9 3 、展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。() 9 4 、车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。() 9 5 、钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。() 9 6 、铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。() 9 7 、车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。（） 9 8 、万能升降台铣床属于专门化机床。（） 9 9 、在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动均由刀具来完成。() 1 0 0 、提高切削速度能明显提高金属切除率，粗加工时应尽量选高的切削速度。 （） （四）加工质量（四）加工质量 1 0 1 、冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 () 1 0 2 、磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（） 1 0 3 、采用高速切削能降低表面粗糙度。 1 0 4 、表面粗糙度小的表面质量就好。（） 1 0 5 、细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（） 1 0 6 、斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（） 1 0 7 、夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。（） 1 0 8 、细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。() 1 0 9 、由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。() 1 1 0 、进给量对切削加工表面粗糙度的影响较大。（） 1 1 1 、切削加工时，工件材料的强度、硬度越高，塑性、韧性越大，产生的切削温度越高。 （） 1 1 2 、根据磨损限度的规定，刀具经历了急剧磨损阶段以后就不能再使用了。（） 1 1 3 、由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。（） 1 1 4 、定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差。（） 1 1 5 、切削用量三要素中，对切削热影响最大的是切削速度。（） 1 1 6 、车削细长轴工件若不采取措施，会车出腰鼓形工件。 （） 1 1 7 、铣削和拉削时，由于切削力稳定，故不会引起强迫振动。 （） 1 1 8 、加工表面层产生的残余压应力，能提高零件的疲劳强度。 （） 1 1 9 、平面磨削的加工质量比刨削铣削都高，还可加工淬硬零件。 （） 1 2 0 、积屑瘤在加工中没有好处，应设法避免。 （） 1 2 1 、为减轻磨削烧伤，可加大磨削深度。 （） 1 2 2 、加大进给量比加大背吃刀量有利于减小切削力。 （） 1 2 3 、机械加工工艺系统由工件、刀具、夹具和机床组成。（） 1 2 4 、加工原理误差在加工过程中可以消除。 （） 1 2 5 、减少表面粗糙度可以提高表面接触刚度。() 1 2 6 、减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。() 1 2 7 、喷丸加工，工件表面产生拉应力。(） 1 2 8 、工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（） 1 2 9 、工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。（） 1 3 0 、工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。（） 1 3 1 、工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的（） 1 3 2 、车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。（） 1 3 3 、加工经济精度就是指加工时所选择的加工方法所能达到的最高精度等级。 （） 1 3 4 、加工时如果原始误差出现在误差敏感方向，则对工件的精度影响较大。() 1 3 5 、工件在机械加工中出现的热变形，主要是由切削热引起的。() 1 3 6 、加工时，要尽量使影响加工精度的原始误差出现在误差非敏感方向。() 1 3 7 、精密零件加工时，要快速使机床达到热平衡，主要目的是为了提高加工效率。（） 1 3 8 、加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。（） 1 3 9 、加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准；（） 1 4 0 、机械加工中允许有原理误差() 1 4 1 、刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。（） 1 4 2 、切削加工时，进给量和切削速度对表面粗糙度的没有影响。（） 1 4 3 、零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。（） 1 4 4 、由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。（） 1 4 5 、采用高速切削能降低表面粗糙度。（） 1 4 6 、由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力() 1 4 7 、试切法和划线法一般只限于在单件小批生产中采用。（） 1 4 8 、预备热处理一般安排在粗加工之后，半精加工之前。（） 1 4 9 、渗碳、淬火工序安排在精加工之后。（） 1 5 0 、表面粗糙度越小，表面越耐磨。（） 1 5 1 、降低表面粗糙度只是为了减小对摩擦控制的磨损和提高零件的耐蚀性。 （ X） 1 5 2 、不同的原始误差对加工精度有不同的影响，当原始误差的方向与刀尖和工件接触点的切线方向一 致时，其对加工精度的影响最大。 （） 1 5 3 、零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。（） 1 5 4 、误差复映是出于工艺系统受力变形所引起的。() 1 5 5 、零件的表面粗糙度值越低越耐磨。（） 1 5 6 、滚压加工是利用淬过火的滚压工具对工件表面施加压力，使其硬度增加，并使表面产生冷硬层和 残余压应力，从而提高零件的承载能力和疲劳强度。() 1 5 7 、在机械加工中不允许有加工原理误差。（） 1 5 8 、刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。（） 1 5 9 、普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。() 1 6 0 、车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。（） 1 6 1 、细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（） 1 6 2 、提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。() 1 6 3 、加工原理误差在加工过程中可以消除。（） 1 6 4 、常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（） 1 6 5 、减少工艺系统热变形的措施，主要应从减少热源和减少温差来考虑。（） 1 6 6 、夹紧力的分布应尽可能使夹紧力朝向主要定位面而且尽量靠近工件的加工部位。（） 1 6 7 、工件的内应力不影响加工精度。（） 1 6 8 、切削加工时，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响不大。（） 1 6 9 、车削时为获得高的表面质量应采用中速切削。（） 1 7 0 、磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（） 1 7 1 、工件的内应力不影响加工精度。（） 1 7 2 、普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。（） 1 7 3 、加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大。 （） 1 7 4 、零件表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。（） 1 7 5 、滚压加工能使工件表面金属组织细化，形成压缩残余应力。（） 1 7 6 、对于平面磨床, 床身导轨在垂直面的直线度要求应该高于水平平面内的直线度要求。 （） （五）（五）尺寸链尺寸链 1 7 7 、采用互换装配时，选择的协调环不能为标准件或公共环。（） 1 7 8 、采用调整法装配时，选择的补偿环不能为公共环。（） 1 7 9 、择装配法常用于高精度少环尺寸链的成批或大批量生产中。（） 1 8 0 、建立尺寸链时，一定使尺寸链的组成环数最少，因为这样可以使封闭环的公差最大化。（） 1 8 1 、装配尺寸链中的协调环和补偿环都不应该是公共环。（） 1 8 2 、装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。（） 1 8 3 、建立装配尺寸链的原则是组成环的数目越少越好，这就是最短路线原则。 （） 1 8 4 、装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。() 1 8 5 、装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（） 1 8 6 、固定调整法采用改变调整件的相对位置来保证装配精度。（） 1 8 7 、当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。（） 1 8 8 、装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。（） 1 8 9 、建立尺寸链的“ 最短原则” 是要求组成环的数目最少。（） 1 9 0 、尺寸链中的封闭环的公差一定大于每个组成环的公差。（） 1 9 1 、零件装配采用完全互换装配法时，相关零件不用挑选、调整，就能达到规定的装配精度要求。 （） 1 9 2 、分组互换装配法师将向装配零件的制造公差放大到经济公差，零件加工后按实际尺寸分成若干组， 装配时可将不同组别的零件进行装配。 （） 1 9 3 、传动链误差只取决于传动链中各元件的制造误差。（） 1 9 4 、用不完全互换法计算出的同样零件公差比完全互换法的大。（） 1 9 5 、高精度的零件一定能装配出高精度的机器。（） 1 9 6 、在查找装配尺寸链时，一个相关零件有时可有两个尺寸作为组成环列入装配尺寸链。 （） 1 9 7 、只要装配得当，精度不高的零件也能装配出精度很高的机器。（） 1 9 8 、调整装配法与修配法原理相同，也是用机械加工方法修配某个有关零件尺寸以获得装配精度的方 法。（） 1 9 9 、尺寸链中的协调环不能是公共环，其公差和分布应取经济加工精度并按“ 入体” 原则标注。（） 2 0 0 、与单件加工修配法比较，合并加工修配法组成环数减少了，但各组成环公差扩大了，修配工作量 加大了。（） 2 0 1 、尺寸链中，如果某组成环的尺寸减小时封闭环反而增大，该组成环是增环； （） 2 0 2 、尺寸链中，如果某组成环的尺寸增大时封闭环反而减小，该组成环是减环； （） 2 0 3 、在尺寸链中必须有减环； （） 2 0 4 、在尺寸链中必须有增环； （） 2 0 5 、装配精度是装配尺寸链的封闭环； （） 2 0 6 、装配尺寸链最短原则是指装配尺寸链所包含的组成环数目最少； （） 2 0 7 、影响装配精度的零件可以有多个尺寸作为组成环参与该装配尺寸链的建立。 （） 2 0 8 、零件的制造精度越高，则装配精度就越高。（） 2 0 9 、装配精度要求越高，则零件的制造精度必须很高才能达到装配精度要求。（） 2 1 0 、概率法解装配尺寸链的好处就是放大了零件的制造公差。 （） 2 1 1 、不完全互换法使用概率法解装配尺寸链，其好处就是放大了零件的制造公差，所以不论何种情况， 都应该优先考虑使用。（） 2 1 2 、采用完全互换法装配时，应该用极值公式计算各个组成零件的公差。（） 2 1 3 、在单件小批生产中装配那些装配精度要求高、组成环数又较多的机器结构时，常用分组装配法。 （） 2 1 4 、在单件小批生产中装配那些装配精度要求高、组成环数又较多的机器结构时，常用修配法。 （） 2 1 5 、采用不完全互换法可以使零件获得较大的加工公差。（） （六）工艺规程（六）工艺规程 2 1 6 、单件小批生产往往按工序分散的原则组织生产。 （） 2 1 7 、大批量生产采用高效专用机床加工时，对操作工人的要求较高，而对调整工人的要求较低。 （） 2 1 8 、基准重合原则是指设计基准和装配基准重合。() 2 1 9 、基准重合原则是指定位基准和设计基准重合。() 2 2 0 、基准不重合误差是指定位基准与设计基准不重合引起的加工误差。() 2 2 1 、作为粗基准的表面可以有飞边，交口，冒口或其他缺陷。（） 2 2 2 、工序的集中与分散只取决于工件的加工精度要求。（） 2 2 3 、粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。（） 2 2 4 、工序分散则使用的设备数量多，生产准备工作量大。（） 2 2 5 、粗基准不应重复使用，否则会引起较大的定位误差。 （） 2 2 6 、应该选择加工余量较大的面做粗基准，以保证加工余量足够。 （） 2 2 7 、精基准的定位精度比粗基准的定位精度高，在零件的第一道加工工序中一定要选精基准。 （） 2 2 8 、拟定工艺路线，就是拟定零件的生产过程。 （） 2 2 9 、单件、小批量生产应采用工序集中的原则组织拟定工艺路线。 （） 2 3 0 、大型、重型零件加工应采用工序分散的原则组织生产。 （） 2 3 1 、数控加工一般都采用工序集中的方法。 （） 2 3 2 、在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。（） 2 3 3 、孔的直径公差，如果按“ 入体原则” 标注，则其下偏差为零。（） 2 3 4 、工序集中优于工序分散。 （） 2 3 5 、同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。 （） 2 3 6 、对于批量小，尺寸小，结构形状简单的零件一般采用工序分散。（） 2 3 7 、粗基准尽量不要重复使用，否则会使加工效率很低。（） 2 3 8 、采用基准统一原则，可减少定位误差，提高加工精度。 （） 2 3 9 、单件小批生产时，通常采用通用机床和通用工装，以工序集中的方式加工。（） 2 4 0 、大批大量生产中应采用高精度毛坯() 2 4 1 、粗基准的定位精度低，不能在同一尺寸方向反复使用。（） 2 4 2 、单件小批生产往往按工序分散的原则组织生产。 () 2 4 3 、基准统一就是指定位基准和设计基准为统一的一个平面。 （） 2 4 4 、粗基准指的就是零件表面粗糙度较高的表面。 （） 2 4 5 、精基准选择原则中“ 基准重合原则” 是指工艺基准和设计基准重合。() 2 4 6 、应根据加工表面的加工精度和表面粗糙度要求来确定最终的加工方法。（） 2 4 7 、淬硬钢采用车削方法进行精加工。（） 2 4 8 、有色金属采用磨削的方法进行精加工。（） 2 4 9 、加工阶段一般分为：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，精整、光整加工阶段。 （） 2 5 0 、汽车零件机械加工的主要发展方向是工序分散。（） 2 5 1 、渗碳淬火工序一般安排在磨削加工之后进行。（） 2 5 2 、正火安排在切削加工之前。（） 2 5 3 、镀铬一般安排在工艺过程的最后。（） 2 5 4 、工序余量公差等于本道工序尺寸的公差与上一道工序尺寸的公差之和。（） 2 5 5 、工序分散可减少工件装夹次数；（） 2 5 6 、选择精基准，主要考虑保证加工表面之间的尺寸、位置精度以及装夹方便、准确。 （） 2 5 7 、工件的某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，为该表面的加工总余量。 （） 2 5 8 、设计箱体零件加工工艺时，一般需要采用统一基准原则。（） 2 5 9 、工序尺寸极限偏差一般规定为“ 注入体内” 方向； （） 2 6 0 、箱体零件加工时，先加工孔，后加工平面是机械加工顺序安排的规律。() 2 6 1 、轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满 足了基准重合原则，又满足基准统一原则。 () 2 6 2 、粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。 () 2 6 3 、一个表面的加工总余量等于该表面的所有加工余量之和。（） 2 6 4 、在制订单件小批生产的工艺规程时，应采取工序分散原则。() 2 6 5 、在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。（） 2 6 6 、最大限度的工序集中，是在一个工序中完成零件的全部加工。（） 2 6 7 、一批轴要进行粗加工和精加工，通常应至少分成两道工序。() 二、填空二、填空 1 、设计工艺过程的基本要求是在具体生产条件下工艺过程必须满足、要求。 2 、组合夹具是在夹具完全标准化的基础上，根据原理，针对不同对象和要求，拼装组合而成的 专用夹具。主要用于。 3 、为保证加工表面和非加工表面的位置关系，应选择作为粗基准。 4 、铸件、锻件、焊接件毛坯须进行处理。 5 、确定机械加工工序的顺序时，应遵循、的原则。 6 、由、和组成的系统称为工艺系统。 7 、生产类型一般分为、。 8 、尺寸链的特征是和。 9 、机械零件常用毛坯有、等。 1 0 、尺寸链的基本特征是和。 1 1 、调质处理常安排在 之后， 之前。 1 2 、生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度。 1 3 、零件的生产纲领是包括和在内的零件的。 1 4 、用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为。 1 5 、不完全互换装配法适用于精度的环尺寸链的大批大量生产装配中。 1 6 、常采用的三种定位方法是、和定位的方法。 1 7 、工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先基面后其它、。 1 8 、工件在机床上（或夹具中）定位和夹紧的过程算为。 1 9 、某轴尺寸为mm，该尺寸按“ 入体原则” 标注为mm。 2 0 、工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为。 2 1 、工艺过程中的热处理按应用目的可大致分为热处理和最终热处理。 2 2 、调质处理常安排在之后，之前。 2 3 、渗氮常安排在之后，之前。 2 4 、加工轴类、套类零件上的深孔时、其装夹方式常常是。 2 5 、在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生现象。 2 6 、磨削轴类零件时、中心磨削的定位基准，无心磨削的定位基准。图 1工件 2 7 、定位销元件适用于工件以 面定位。 2 8 、滚压使表面粗糙度 ，强硬度 ，表面留下残余 应力，但仅宜于加工 材 料的零件表面。 2 9 . 定位销元件适用于工件以面定位。 3 0 、工艺系统的动误差主要包括 ：、和。 3 1 、定位误差包含误差和误差。 3 2 、调整组成环的公差时，尺寸相近、加工方法相同的组成环，其公差值；难加工或难测量的 组成环，其公差值。 3 3 、如图 1所示一批工件，钻 4 1 5孔时，若先钻 1个孔，然后使工件回转 9 0度钻下一个孔，如此 循环操作，直至把 4个孔钻完。则该工序中有个工步，个工位。 3 4 定心夹紧机构是一种工件在安装过程中，同时实现和作用的机构。 3 5 V型块定位元件适用于工件以面定位。V形块定位的最大优点是好。V形块以两斜 面与工件的外圆接触起定位作用，工件的定位基面是，但其定位基准是。 3 6 根据力的三要素，工件夹紧力的确定就是确定夹紧力的、和。 3 7 、切削液的作用有、及防锈等作用。 3 8 、加工精度包括精度、精度和相互位置精度三个方面 3 9 、丝杠加工过程中为了消除而安排多次时效处理。 4 0 、轴类零件最常用的定位精基准是，粗车时常用的定位方式。 4 1 、如果把比较多的加工内容安排在一道工序中进行，通常称为。 4 2 、产品装配精度要求很高，组成零件较少（2 3个）时，常采用法来进行装配。 4 3 、在毛坯制造后或粗加工后，经常安排时效处理，目的是为了消除对加工精度的影响。 4 4 、用零件上没有经过加工的毛坯面做定位基准，该基准称为。 4 5 . 有色金属件的精加工应采用或高速细车的方法。 4 6 滚压使表面粗糙度，强硬度，表面留下残余应力，但仅宜于加工 材料的零件表面。 4 7 加工原理误差是由于采用了近似的或而造成的。 4 8 在不提高系统刚度的情况下，进给次数可以有效减少复映误差。切削速度提高，冷硬层深 度和硬度。 4 9 . 机床的几何误差包括、和。 5 0 . 工件不均匀受热时，其热变形影响工件误差和尺寸误差。 5 1 对工件表面进行喷丸强化能使表面层产生冷作硬化和残余应力 5 2 . 表面层的残余应力对疲劳强度有影响，表面层内为残余应力可提高疲劳强度，表面层内为残 余应力可降低疲劳强度。 5 3 . 误差敏感方向位于加工表面的线方向。 5 4 . 机械加工表面质量将影响零件的耐磨性、耐蚀性、强度和质量。 5 5 . 影响机械加工精度的原始误差有工艺系统、工艺系统、工艺系统 和。 5 6 . 精加工时，主要考虑加工质量，常利用较小的和进给量，较高的。 5 7 . 可动调整法通过改变调整件的来保证装配精度；固定