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b36
本田
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B36 本田270支架加工工艺及夹具设计,b36,本田,支架,加工,工艺,夹具,设计
- 内容简介：
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1 毕 业 设 计（论 文） 设计题目： 本田 270 支架 加工工艺及夹具设计 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 号： 姓 名： 指导老师： 起讫日期 年 月 日 年 月 日 2 目录 摘 要 . 3 . 4 1、 绪 论 . 5 2、零件的分析 . 5 件的作用 . 5 件的工艺分析 . 5 3、确定毛坯 ，绘制毛坯 图 、零件图 . 6 定毛坯的制造形式及材料 . 6 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 4、工艺规程设计 . 8 位基准的选择 . 8 制定工艺路线 . 8 选择加工设备及刀、夹、量具 . 11 确定切削用量及基本工时 . 11 铣 、半精铣厚度尺寸 两端面 . 11 铣、精 铣 内孔， 保证 高度尺寸 . 11 镗 40内孔 . 11 镗、精镗 内孔至尺寸 . 11 主视图上 4- 孔 . 11 、攻主视图上 4纹孔至尺寸 . 11 、攻主视图上 纹孔至尺寸 . 钻 2- 8 直孔至尺寸 . 钻 2- 10 直孔至尺寸 .0 钻左视图上 2- 孔 .1 钻、攻左视图上 7纹孔至尺寸 .、镗孔夹具的设计 . 27 位基准的选择 . 27 位 误差的分析 . 错误 !未定义书签。 削力及夹紧力的计算 . 28 3 套与衬套的设计 . 30 紧元件及动力装置确定 . 错误 !未定义书签。 具设计及操作的简要说明 . 32 小 结 . 33 致 谢 . 35 参考文献 . 36 4 摘 要 本次设计的主要内容是 本田 270 支架 加工工艺规程及 镗 孔 镗孔 夹具的设计。 本田 270 支架主要是用在汽车上面 ，其主要加工表面及控制位置为 左右两端面 和 内孔 。由零件要求分析可知，保证 左右两端面的厚度尺寸 内孔 尺寸的同时应该尽量保证其 垂直 度，这对于后工序装配和总成使用上来说都有重要影响。所以，工序安排时，采取以 左右两端面 粗定位夹紧加工后，对 孔 进行镗削 加工同时成型。因其粗糙度为 通过粗镗、精镗 满足。本文的研究重点在于通过 对本田 270支架 的工艺性和力学性 能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的本田 270 支架零件。 关键词： 本田 270 支架，工艺规程，镗孔夹具，工艺路线，加工方式； 5 1、绪 论 本文首先对本田 270 支架的零件进行分析，通过对本田 270 支架进行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比 较合适。 在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了本田 270支架的机械加工工艺及夹具设计。整个设计的指导思想“简便、高效、经济”。力求生产处符合要求的产品。 2、零件的分析 件的作用： 题目所给的零件是 本田 270支架，而 支架一般是架子类似的结构，上面钻或铣有直孔或者是螺纹孔，其作用是用来与其它部件进行连接的。而本课题的任务就是”本田 270支架加工工艺及夹具设计“。 件的工艺 分析 ： （ 1）以 主视图 为主要加工表面的加工面。 这一组加工表面包括： 本田 270 支架的左右端面 的铣削加工 ， 内孔的铣削 加工以及 4纹孔 的加工， 4- 孔的加工， 2- 2- 10， 7孔的 加工，其中 四个 侧面 的 表面粗糙度要求为 4 、 24- 12直孔， 2表面粗糙度要求 为 以下是该 本田 270支架 的零件图。 6 图 1本田 270 支架零件 图 主视图 3、确定毛坯 ，绘制毛坯图、零件图 定毛坯的制造形式及材料： “ 本田 270 支架 ”零件材料采用 造。 本田 270 支架 材料为 需人工时效 ，生产类型为大批量生产，采用 铸造 毛坯。 由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用 直接铸坯 的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。 械加工余量、工 序尺寸及毛坯尺寸的确定 ： 左端面 和 右端 面的加工余量 根据工序要求， 本田 270支架左右两个端面的 加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值规定为 取 5 表 7 精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值规定为 取 1 毛坯的基本尺寸为 218+5+5=228 根据实用机械制造工艺设计手册表 2件尺寸公差等级选用 得 毛 7 坯 尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为： 218+5+5=228坯最小尺寸为： 坯最大尺寸为： 228+铣后最大尺寸为： 铣后最小尺寸为： 铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 218 孔的加工余量， 根据工序要求，该孔的加工 分为粗 铣 、精 铣 两个工序完成，各工序余量如下： 粗 铣 ：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值为 精 铣 ：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值为 毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为 根据实用机械制造工艺设计手册表 2寸公差等级选用 得 毛坯 尺寸公差为 毛坯名义尺寸为 毛坯最大尺寸为 毛坯最小尺寸为 粗 铣 工序尺寸为 187； 精 铣 后尺寸与零件图尺寸相同，即 ； 孔的 加工余量 根据工序要求， 孔的加工分为粗镗、精镗 两 个工序完成，各工序余量如下： 粗镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值为 半精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值为 毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为 根据实用机械制造工艺设计手册表 2寸公差等级选用 得 毛坯 尺寸公差为 毛坯名义尺寸为 毛坯最大尺寸为 毛坯最小尺寸为 粗镗工序尺寸为 38 8 精镗工序尺寸为 4、工艺规程设计 位基准的选择 ： 粗基准的选择： 粗基准选择应当满足以下要求： A、保证各重要支承孔的加工余量均匀； B、保证 本田 270 支架 的内壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择 本田 270 支架 的主要 面作为定位基准 。即以 本田 270 支架 的 两个端面 作为粗基准 来 限制工件的四个自由度，再以另一个 面作为 定位 基准来 限制第五个自由度。 这样就能够很好地保证工件的定位，从而达到了加工各个工序的目的。 精基准的选 择： 从保证 本田 270 支架 孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证 本田 270 支架零件 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。 从 本田 270 支架 零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。 至于前后端面，虽然它是 本田 270 支架 箱体的装配基准，但因为它与 本田 270 支架箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系， 在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 制定工艺路线 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。 本田 270 支架 体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。 具体安排是先以 底面作为定位基准来加工顶面，然后已经铣削好的顶面为基准来加工底面 。第二个工序是 铣削加工本田 270 支架零件的四侧端面及倒角 于顶平面加工完成后一直到 本田 270 支架 体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。 后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系。因切削力较大， 也应该在粗加工阶段完成。 按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。 因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来 9 加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质 、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现初步拟定 本田 270 支架 加工工艺路线如下； 方案一： 锻造毛坯 , 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置 , 喷涂油漆 , 粗 铣 、半精铣厚度尺寸 两端面 粗铣、精 铣 内孔， 保证 高度尺寸 位 粗镗 40 内孔 粗镗、精镗 内孔至尺寸 钻主视图上 4- 孔 钻、攻主视图上 4纹孔至尺寸 钻、攻主视图上 纹孔至尺寸 钻 2- 8 直孔至尺寸 钻 2- 10 直孔至尺寸 钻左视图上 2- 孔 钻、攻左视图上 7纹孔至尺寸 去毛刺 检查、入库 方案 二 ： 锻造毛坯 , 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置 , 10 喷涂油漆 , 粗 铣 、半精铣厚度尺寸 两端面 粗铣、精 铣 内孔， 保证 高度尺寸 位 粗镗 40 内孔 粗镗、精镗 内孔至尺寸 钻主视图上 4- 孔 钻、攻主视图上 4纹孔至尺寸 钻 2- 10 直孔至尺寸 钻左视图上 2- 孔 钻、攻主视图上 纹孔至尺寸 钻 2- 8 直孔至尺寸 钻、攻左视图 上 7纹孔至尺寸 去毛刺 检查、入库 方案 三 ： 锻造毛坯 , 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置 , 喷涂油漆 , 粗 铣 、半精铣厚度尺寸 两端面 粗铣、精 铣 内孔， 保证 高度尺寸 位 粗镗 40 内孔 粗镗、精镗 内孔至尺寸 钻主视 图上 4- 孔 钻 2- 10 直孔至尺寸 钻左视图上 2- 孔 钻、攻左视图上 7纹孔至尺寸 11 钻、攻主视图上 4纹孔至尺寸 钻、攻主视图上 纹孔至尺寸 钻 2- 8 直孔至尺寸 去毛刺 检查、入库 方案二工序比较集中， 但在装夹加工过程中会对零件已加工好表面造成破坏，造成零件损失；方案三，能加工出所要的零件，但加工时对零件的装夹和拆卸较频繁，时间耽搁较长，生产率下降；所以，综合选定，方案一可用。 选择加工设备及刀、夹、量具 由图样分析，该 图样需要铣削四周的轮廓，在这里我们在铣轮廓时选用 20镗削加工时我们可以选择内孔镗刀，量具可选用 05径千分尺，游标深度卡尺等。 确定切削用量及基本工时 铣、半精铣厚度尺寸 两端面 本工序为粗铣上下平面，半精铣 厚度尺寸 两端面 的工序，在这里，我们选择 铣床 为铣削设备，加工刀具选择 硬质合金端铣刀（面铣刀） 00齿数 14Z （ 1）粗铣 铣削深度每齿进给量根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中 ，取f / 铣削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表，取 4 机床主轴转速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量 12 工作台每分进给量m 即 7 0 0 . 2 / m i n 3 . 5 /2 0 0 / m i m m a： 根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中 40被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长度 1l ： 2)31()(21 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间1m mj （ 2）精铣 铣削深度齿进给量根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中 f / 铣削速度 V ： 由实用机械工艺简明手册中，可以知道 4 6 机床主轴转速 n ： m 061 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量 0 工作台每分进给量 m 3 0/被 切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长度 1l ：精铣时 001 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间2m i 024 0 03 4 1212 mj 本工序机动时间 m 13 机动时间2m 粗铣、精铣 内孔，保证高度尺寸 位 本工序为 粗铣、精 铣 内孔 的工序我们选择 机床：铣床 率P=13 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制 造工艺设计简明手册 39，刀具数据如下： d=16 20z 2251)铣削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册 27可知 2 这里取 )铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28 3 29可知 3)铣削速度的选择 查 机械制造工艺设计手册表 3 30 可知 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机 械制造工艺设计简明手册 有 ： 14 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 2 5 6 0 0 . 5 2 09 3 . 9 N 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 . 9 3 . 9 3 6 3 . 3 8 1 31 0 0 0 1 0 0 0k w k w 所以，机床的功率足够 ； 镗 40 内孔 本工序为 粗镗 40内孔 的工序 ,我们选择 机床： 镗床 率 P=11 刀具：选用高速 内孔镗刀 查 机械制造工艺设计简明手册 39，刀具数据如下： d=20 20z 2251)镗 削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册 27可知 2 这里取 )镗 削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28 3 29可知 3)镗 削速度的选择 查 机械制造工艺设计手册表 3 30 可知 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 15 4)计算切削时间 查机械制造工 艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册 有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 2 5 6 0 0 . 5 2 09 3 . 9 N 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 . 9 3 . 9 3 6 3 . 3 8 1 31 0 0 0 1 0 0 0k w k w 所以，机床的功率足够 ； 16 镗、精镗 内孔至尺寸 机床： 式镗床 刀具：硬质合金钢刀具 1)粗、精镗 孔 粗镗 孔 切削深度进给量 f ： 根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ： 由实用机械工艺简明手册中，可以知道 4取m i n/15/25.0 机床主轴转速 n ： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 即 3 6 / m i n 0 . 6 /6 0 / m i m m 工作台每分钟进给量m 6606.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj 精镗 孔 切削深度进给量 f ：根据切削深度 ，再 由实用机械工艺简明 手册中，可以知道 因此确定进给量 17 切削速度 V ： 由实用机械工艺简明手册中，可以知道 4取m i n/21/35.0 机床主轴转速 n ： m 211 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 4 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进 给量m 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj 主视图上 4- 孔 本工序为 钻 油孔 ，已知 工件材料 件 在这里， 机床的选用 : 选用钻床 率 P= 钻头的选择 : 选用 材料为高速钢 钻头基 本参数为： 10 ； 30 ； 1)钻削进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 42有 f mm r 2)钻削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 42 有 0 . 3 5 / 2 1 / m i nv m s m 所以 11 0 0 01 0 0 0 3)计算切削深度 42/282 18 4)钻削扭矩的计算 查机械制造工艺设计手册表 3 36有 0M C m d xm 310 d f k 式中： 所以， 1 0 3 d f k 1 . 9 0 . 8 32 2 5 . 6 3 2 2 0 . 3 5 1 03 4 . 5 9 5)计算轴向力 查机械制造工艺设计手册表 3 36有 轴向力 . . d F K 式中 所以 ; 6 因零件材料为 50，查机械制造工艺设计手册表 3 36有 0 . 6 0 . 6150 0 . 9 41 9 0 1 9 0 所以，实际的切削扭矩和轴向力分别为： 3 4 . 5 9 0 . 9 4 3 2 . 5 2 9 1 0 . 9 4 5 2 5 5 . 5M N 6)计算切削功率 因为 3 0 4 / m i n 5 . 1 /n r r s 查机械制造工艺设计手册表 3 36有 3 5 . 1 32 1 0 2 3 . 1 4 3 5 . 6 5 1 0 1 1 所以，机床功率足够 ; 、攻主视图上 4 19 1）钻主视图上 4纹孔 机床： 式钻床 刀具： 柄短麻花钻 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献 2，表 28 . 4 7 0 . 5 7 /f m m r表，查 0 /f m m r 。 根据参考文献 2表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据参考文献 2，表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率2，表 28插入法得 1 7 / m ， 47325 1 . 6 9T N M表， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据参考文献 2，由表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 7 4 . 3 / m i . 5v m m 表查 床说明书，取 175 / m 。实际切削速度为 0 2 0 . 5 1 7 5 / m i . 2 6 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 2， 表 281 M F M ，故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 6 5 4 . 8T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 4 6 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床 有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 0 /f m m r ， 175 / m ， 1 1 / m 相应地 5016， m， 切削工时 20 被切削 层长度 l ： 32l 刀具切入长度 1l ： 1 2 0 . 5( 1 2 ) 1 2 0 1 6 . 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间23 2 6 . 9 3 0 . 5 6 m i 4 3 1 7 5 查参考文献 1， 表 步辅助时间为： 钻、攻主视图上 1）钻主视图上 4纹孔 机床： 式钻床 刀具： 柄短麻花钻 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献 2，表 28 . 4 7 0 . 5 7 /f m m r表，查 0 /f m m r 。 根据 参考文献 2表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据参考文献 2，表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率2，表 28插入法得 1 7 / m ， 47325 1 . 6 9T N M表， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据参考文献 2，由表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 7 4 . 3 / m i . 5v m m 表查 床说明书，取 175 / m 。实际切削速度为 0 2 0 . 5 1 7 5 / m i . 2 6 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 2， 表 281 M F M ，故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 6 5 4 . 8T N m N m 21 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 4 6 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 0 /f m m r ， 175 / m ， 1 1 / m 相应地 5016， m， 切削工时 被切削层长度 l ： 32l 刀具切入长度 1l ： 1 2 0 . 5( 1 2 ) 1 2 0 1 6 . 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间23 2 6 . 9 3 0 . 5 6 m i 4 3 1 7 5 2- 8 直孔至 尺寸 本工序为 钻 油孔 ，
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