涡轮箱体孔数控加工工艺与加工直径43孔夹具设计.doc
K109-涡轮箱体孔数控加工工艺与加工直径43孔夹具设计（全套含CAD图纸）
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涡轮
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43
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购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 大学 毕业设计论文（说明书） 涡轮箱体孔数控加工工艺与 加工直径 43 夹具设计 学 院 学院 专 业 机械工程及自动化 班 级 机自 姓 名 学 号 指导老师 2016 年 4 月 日 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 摘 要 本文主要设计的是涡轮箱体的加工工艺及夹具的设计 。 本文目的是降低产品质量，提高生产效率，成本，充分利用现有的生产条件，确保加工质量设计的前提下，能使加工达到最优效果。在工艺设计中，结合下的传 统生产工艺实践理论设计进行了改进和优化工艺技术和设备，更低的废气夹具的生产和加工更加经济合理。在夹具设计，收集和相关的机器资料的信息，切削刀具和切削加工过程，根据工件的材料，结构特性，技术要求和过程的分析，根据设计，以提高生产夹具设计步骤满足握把工艺和生产要求 。 关键词： 切削用量 ， 误差，工艺 ， 夹紧 ， 工序 ， 定位 ， 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 of In of on to of to of of of of is to of of as of of to in 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 V 录 摘 要 . . 录 . 1 章 绪 论 . 1 轮箱体的加工工艺简述 . 1 轮箱体的加工工艺的流程 . 1 轮箱体夹具简述 . 2 床夹具的功能 . 3 械工艺夹具的发展趋势 . 3 床夹具的现状 . 错误 !未定义书签。 代机床夹具的发展方向 . 错误 !未定义书签。 第 2 章 零件的分析 . 4 . 4 . 5 第 3 章 工艺规程的设计 . 6 定毛坯的制造形式 . 6 面的选择 . 6 定工艺路线 . 6 艺路线方案一 . 6 艺路线方案二 . 7 艺方案的比较与分析 . 7 择加工设备和工艺装备 . 8 床选用 . 8 择刀具 . 8 择量具 . 8 工之中工序尺寸，加工余量以及毛坯尺寸的选定 . 8 定切削用量及基本工时 . 9 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 4 章 镗孔夹具部分 . 16 究原始质料 . 16 位、夹紧方案的选择 . 16 削力及夹紧力的计算 . 16 差分析与计算 . 17 位销选用 . 18 具设计及操作的简要说明 . 19 结 论 . 20 参考文献 . 21 致 谢 . 22 1 第 1 章 绪 论 轮箱体的加工工艺简述 涡轮箱体加工处理是指改变形状，尺寸，用于改变整个过程中的相对位置的处理方法的性质，该方法是基于操作者的治疗。处理 - - 总成 - 例如，作为粗加工处理流程下面的测试 - 这个特定包装过程中，是在治疗方法的一般过程的一部分，是不一样的单个单词，这样的原油加工如，可以包括一个毛坯制造，研磨，精加工也分钳工，需要铣床等，它可以进行每一步的数据，如粗糙度的详细分析。 然 而，这种差别是，产品和技术人员，也知道许多这样的状态和设备的质量的工人，不仅是关于处理，即在该过程中使用的程序，如书面文件中，内容规划和决策，以确定。既然已经相对定位的，因为实际的情况是非常高的，以非常不同的可能性，各厂中，相同的可能性不是很高。 总的来说，这是该程序，处理的过程中，对于每一个步骤的详细参数的代表，它是基于写入确定的处理的计划的实际情况的特定工厂过程。 轮箱体的加工工艺的流程 涡轮箱体的工艺过程中，根据是一个文件，操作的过程的方法，该实际，合理的方式的基础上的一部分，根据生产的特定条 件下，以确定最佳的操作方法，所述涡轮处理技术套管预定的文件写入过程中可以提供一个基础，经批准后，诱导产生。 步骤开发流程和规范： 1）生产计划，以使一个特定的计算来确定后续生产的类型。 2）接着，所述分析处理部，请访问和分析产品装配图的详细视图。 3）选择了基准面。 4）制定工艺的路线。 5）要求的尺寸和公差的计算和处理，以确定所有的步骤。 6）每道工序的设备和工具，紧固件，可以判断该措施 7）确定的需要和固定工时切削的量，工作效率被确定。 8）的主要过程，以确定票据和试验方法的技术要求。 9）填写流程文件 。 在加工制备过程中，在许多情况下，为了增加在正确的内容前的经济效率已被预先确定的调整。其中最有可能的情况下，为了改善这样的生产条件加以固定在进行实际加工，新技术，新材料，新工艺，过程中的条件，如引进先进设备没有材料，并且之前的外观要求，提高了技术规则。 2 轮箱体夹具简述 涡轮箱体的夹紧工件夹紧技术和设备。这是因为，如已就直接向精度的影响直接影响，设计是提高的重要的技术工作的劳动生产率和是一个夹具，以产生卓越的产品，可靠性不是缺乏效率高的技术和设备，生产的特定质量。 制造机械设备最常用的工艺设备的方法 。机器的制造技术被安装在机器上，以保证机器和工件的相对位置正确，可以承受切削力。主要作用是保证精密夹具，提高劳动生产率，扩大工具的使用，确保生产安全，因此，夹具占据机械制造中的非常重要的地位。 一体化设计设计方法，设计可以是简单的，明确的进行三维用户界面登录减少重复。更重要的是，可以自动生成的零件和装配夹具和二维图纸的最终三维实体造型。这种设计方法不仅夹具设计艺术从繁杂的工作了重复的设计中解脱出来，同时也缩短夹具的开发力度，提高设计和制造的质量标准，使夹具行业全员劳动生产率得到提高。 电脑采用 设计技术，以实现先进的方法，工装夹具设计辅助夹具设计。由于夹具各种复杂的结构，设计过程中涉及更多控制的条件，所以，对于小夹具设计专业软件，没有一个软件系统能够夹具设计完全数字化。目前，计算机辅助设计装置通常二维 维 缺点是，设计人员应该首先阅读理解与零件的加工要求二维零件图的工作，并在二维图的三维心灵的坚实部分 ;然后选择位置或合适的夹具和其他组件和设备的设计，结构，形成下一个设备中的三维实体，二维图完整夹具设计的心中。在设计过程中，反复把三维和二维模型中，最终装配图的二维图。在渲染三维实体绘图构成的影响是困难的，低效的，一般不画一个三维装配图。这种夹具设计质量和效率，以及加工和装配都受到影响。设计工具三维参数化实体建模软件，基于特征的，软件的完整的 于使用。加工组装部件和一个简单的运动仿真 ;用 3D 软件平台，可以三维实体模型使用她的动画功能，不仅可以检查的可行性夹具的工作，而且还元件安装片和动画文件表明运动过程。 针对夹具计算机辅助设计，三维软件平台，在设计中使用的标准组件提高了坚实的模型库，非标件，使用交互式建模和直接建模平 台设计为非标准的集合库。 二维 件设计，它可以让我们摆脱了绘图板，用绘图板来解决 - R 带来了很多弊端。由于这些立体软件。不仅三维实体模型，还可以使用三维模型来检查装配和静电干扰控制，制度分析，动态干涉，动态分析，仿真强度分析，设计和其他软件组件可以被执行生成 些功能是常规的二维 合夹具设计的复杂性，精度等特点。使用易于学习 3D 立体实体建模软件，实现了设计过程。 3 使用新的夹具设计的夹具设计基于三维设计后的标准件需要进行建模，或选择直接从标准库拨号。在设计过程简单 ，清晰的三维用户界面进行减少重复图形工作量。更重要的是，可以自动生成的零件和装配夹具和二维图纸的最终三维实体造型。这种设计方法不仅夹具设计艺术从繁杂的工作了重复的设计中解脱出来，同时也缩短夹具的开发力度，提高设计和制造的质量标准，使夹具行业劳动生产率得到提高 6 。 床夹具的功能 （ 1）确定的工作位置，可以保证正确的位置，并夹紧过程变得，以满足工作的定位精度要求的位置，你必须有正确的位置。 （ 2）用于保持可以放置在相同的位置为固定所述工件的处理操作，就可以在一个固定的位置 来选择。 2. 夹具的特殊功能： 在刀的特殊功能的主引导和 2 中的夹具。 （ 1）调整到相对于所述夹具和工作的切削边缘的正确位置。研磨块的夹具的正确位置，就可以立即确定刀架。 （ 2）您将能够确定钻头，并立即钻引导位置控制中的应用钻模钻模板。 械工艺夹具的发展趋势 夹具的方向 1：精确 随着越来越精密机械产品，必将在精密夹具相应增加。 夹具的方向 2：效率 高效率的夹具，常见的有：高速与动力夹紧装置以及自动化装置的夹具。 夹具的方向 3：灵活性 如果这种灵活性，灵活的机械设备也会喜欢。的属性，形状和成品率的大小 的工作的步骤：是一个变量。可调式通用夹具，组合夹具：夹钳新品种的特征都有一个柔性夹具。预计时间，柔性夹具期长，将是灯具发展的主要方向。 夹具的方向 4：标准化 我们开发了一个典型的夹具的结构，我们在共同的第一个，从确保部件，以减少使用的类型和提供了类似的功能元件，串联或变体的固定部件我们需要建立身体的这种类型的大小。是被常用的方法如下。夹具，部件，以及部件，几个万能材料。夹具的标准化，我们使用的阶段是比较常见的。 4 第 2 章 零件的分析 件的形状 一技术要求： 2 非加工 表面涂黑漆 松等缺陷 2 度。 二 转向器箱体的工艺结构的分析 此箱体为一个整体，每个部位分别是圆柱筒，带孔方板，箱体，面板，圆柱体，球头圆柱体，主要加工面为左及右侧面，圆柱筒面，后视图孔，和个螺纹以及凸台的加工，零件上的最小粗糙度为 高垂直度要求 视端面的平面度为 侧面和右侧面的平面度也是 柱筒的外孔与内孔之间的同轴度为 的外壁表面的粗糙度为 口表面的粗糙度为 以，根据查 表可得，加工外壁是可用半精车的方式，总的来说，这个箱体零件的粗糙度最低得 高确有 32，所以必须严格依照零件图要求来加工零件。 由零件图找出并设得，该箱体的材料为 铸铁，硬度 160因此可以大大减小切削加工量，从而提高材料的利用率，减少了浪费。 图 2轮箱体零件图 5 件的工艺分析 从以上零件图进行分析，他的材料的一部分是 种材料是相对高强度，高阻尼，高耐热性和具有高的耐磨损性。 涡轮箱体主要加工的地方是：一 们的表面粗糙度 端面的表面粗糙度 45、 内 孔，它的表面粗糙度.2 m 。 这一组加工表面包括 有 ： 左端面，它的内腔 内孔直径为 45、 用先粗车然后再半精车的方法就可以达到设计图的精度要求。 6 第 3 章 工艺规程的设计 考虑到零件工艺规程设 定的问题，假设本涡轮箱体部分的年度 10 万台，被设置为帐户，服用的技术法规的一部分，它是，一天两班，其中，假定零件 1， 19，和需要对每个废品率，这将是为了安排一天到一天的第二个轮班工作，为 由于部件和材料为 帐户的工作部件必须倒了比较高的耐磨性，所以我按设计要求选择 Q=10万件 /年，那么 n=1件 /台；那么备品率和 废品率则可以分别取百分之 19和百分之 得生产纲领为： N=2+ )（ 1+ )=238595 件 /年 定毛坯的制造形式 前面已经知道涡轮箱体零件的材料为 铸造，即，具有一个液体成型明显的特征，的性能的主要优点的液体成型：自适应的，即，不仅铸件的不同壁的厚度，它是适用于各种不同的权重，以不同类型的金属因此，考虑提高生产效率，为了确保降低制造成本，这是需要的精度方面考虑的情况下。 面的选择 一个过程步骤的设计，如果可能的话，以用于选择基地正确合理地固定到机执行此步骤，因为零件的质量，生产效率显着，相反地，因为它是提高，很不仅是重要的，该问题的过程中，将非常多。 基准原油供 选择的目标和这些部件的涡轮机壳体的一部分，我们对于这一部分，非圆形的先决条件的端面，由于参考，然后，将最有可能的在他的这组选择粗的基准，在该部分的外表面的处理所获得的，它不符合设计要求，根据粗基准的选择原则：若一个零件有不加工的表面的时候。 定工艺路线 过程中，它是，在开发过程中的路径，是处理路径的发展，减少在那里的最重要的工作，从而实现生产成本的效果，另外，我们需要考虑在制造过程的经济效益。 艺路线方案一 10 铸造 铸造毛坯 20 退火 退火（消除内应力） 30 铣 粗铣上端面， 精铣上端面 40 铣 粗铣下端面，精铣下端面 50 铣 粗铣左端面，精铣左端面 60 铣 粗铣右端面，精铣右端面 70 铣 粗铣前端面，精铣前端面 80 铣 粗铣后端面，精铣后端面 7 90 镗 粗镗，半精镗、精镗 43孔 100 镗 粗镗、半精镗、精镗 93、 64、 46、 61孔 110 钻孔 钻 4孔沉孔 15 120 钻孔 钻 3进行攻丝 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验 艺路线方案二 10 铸造 铸造毛坯 20 退火 退火（消除内应力） 30 铣 粗铣上端面 ，精铣上端面 40 铣 粗铣下端面，精铣下端面 50 铣 粗铣左端面，精铣左端面 60 铣 粗铣右端面，精铣右端面 70 铣 粗铣前端面，精铣前端面 80 铣 粗铣后端面，精铣后端面 90 钻孔 钻 4孔沉孔 15 100 钻孔 钻 3纹底孔，并进行攻丝 110 镗 粗镗、半精镗、精镗 43孔 120 镗 粗镗、半精镗、精镗 93、 64、 46、 61孔 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验 艺方案的比较与分析 上面两个方案的特点比较在于：而相对于它的定位，是非常有用的程序更是 一个夹子。的所有的两个节目的两个单词，多个步骤可以在枯燥，车床加工，如钻孔后，换刀相对复杂的，术语，减少夹具的数量，及时但它不足以刀具交换。因此，综合方案如下，以两个过程比较将超出的结论是特定过程： 10 铸造 铸造毛坯 20 退火 退火（消除内应力） 30 铣 粗铣上端面，精铣上端面 40 铣 粗铣下端面，精铣下端面 50 铣 粗铣左端面，精铣左端面 60 铣 粗铣右端面，精铣右端面 70 铣 粗铣前端面，精铣前端面 80 铣 粗铣后端面，精铣后端面 8 90 镗 粗镗、半精镗、精镗 43孔 100 镗 粗镗 、半精镗、精镗 93、 64、 46、 61孔 110 钻孔 钻 4孔沉孔 15 120 钻孔 钻 3进行攻丝 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验 择加工设备和工艺装备 床选用 大家都知道工序的组成主要就是 选择加工中心 择刀具 车刀往往用 质合金车刀。原因是它的主要应用范围为冷硬铸铁、普通的铸铁、高温合金的半精加工和精加工，为了提高生产率和经济效益我们可以选用可转位车刀( 择量具 涡轮箱体零件的生产属于成批量的生产所以一般来讲均采用通常的量具。 工之中工序尺寸，加工余量以及毛坯尺寸的选定 涡轮箱体的零件材料确定为 找到相关引用书本表格 查到各种铸铁的性能之间的比较。 43 269，表 物理性能， 度 =3，计算零件毛坯的重量约为 2 表 3械加工车间的生产产 量 生产类型 同一类零件的年产量 单位：件 重型 （零件重 2000 中型 （零件重1002000 轻型 （零件重 120250 、侧面 底 面 在铸造在钻孔时，该量的其余部分一般是按照空间选择注射的上表面的位置。 根据在材料和加工工艺上表，我们能够确定余量，步长，每个粗机加工的表面的尺寸。 定切削用量及基本工时 我们知道，切削用量一包括进给量，切削深度及切削速度三，设定： 3. 设定切削速度。 序 30： 粗 铣、精铣上端面 （ 1） 切削深度 4pa （ 2） 确定进给量： 上面已经说过关于道具的选择，工序选 质合金端铣刀。 （ 3） 确定切削速度： 选择切削速度5m/ 10 主轴转速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i 1 4 8 0，从相关引用书本找到 3表 4出并设得n=255r/入后计算可得： 2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i （ 4）基本时间的确定 铣削常用符号如下： z 铣刀齿数 铣刀每齿的进给量， mm/z 工作台的水平进给量， mm/f 工作台的进给量， mm/f 铣削宽度， mm 铣削深度， mm d 铣刀直径， 相关引用书本 可找到计算式子是： 12l 由上找出并设得这个铣床的主轴转速 n=255r/算工作台的进给量：0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i z n m m 。 从机床的操作手册能找到并设出 480 毫米每分钟；切削加工面 L=22到相关引用书本 10 表格第 30章第 9张 30127， 12 29 0 . 0 6 m i l lT f 。 工序 40 粗 铣、精铣下端面 （ 1）切削深度 3pa （ 2）进给量的确定 此工序使用合金端面铣刀，型号 3） 切削速度的确定 找到相关引用书本 10 表格第 30章第 23张表格，选择切削速度5m/ 计算主轴转速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i 1 4 8 0，查表 4 n=255r/后计算实际2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i （ 4） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=255r/作台进给量0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i z n m m 从机床的操作手册能找到并设出 480毫米每分钟；切削加工面 L=3611 找到相关引用书本 10 表格第 30章第 9张表格找出并设得127， 12 43 0 . 0 8 m i zl l 。 工序 50 粗 铣、精铣左端面 （ 1）切削深度 3pa （ 2）确定进给量：用合金端面铣刀，设最小 r，则 0 . 2 0 1 0 2 /f m m r 。 （ 3） 切削速度的确定 按相关书本中的表格，设得5m/ 主轴转速的计算： 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i 1 4 8 0，找到相关引用书本 三表格第 4 章第 18 个表格可以知道： n=255r/算实际转速： 2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i （ 5） 确定基本时间：铣床的主轴转速： n=255r/作台进给量为：0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i z n m m 从机床的操作手册能找到并设出 480毫米每分钟；切削加工面 L=36到相关引用书本十表格第 30章第 9个表格找出并设得：127， 12 43 0 . 0 8 m i zl l 。 工序 60 粗 铣、精铣右端面 （ 1）切削深度 3pa （ 2）确定进给量：使用合金端面铣刀，型号 最小 r，则 0 . 2 0 1 0 2 /f m m r 。 （ 3） 切削速度的确定 根据所知表 30择切削速度5m/ 主轴转速的计算： 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i 1 4 8 0，表格 4以知道： n=255r/算实际转速： 2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i （ 6） 确定基本时间：铣床的主轴转速： n=255r/作台进给量为：0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i z n m m 从机床的操作手册能找到并设出 480毫米每分钟；切削加工面 L=36格 3027， 12 43 0 . 0 8 m i zl l 。 12 工序 70 粗 铣、精铣前端面 （ 1）切削深度 1pa （ 2）确定进给量： 我决定用合金端面铣刀 出并设得刀具详细数据：D=80D=70d=27L=36L=30数 z=10，根据所选择的 r， 0 . 1 0 1 0 1 /f m m r 。 （ 3）确定切削速度： 找出并设得： 24m/轴转速的计算： 1 2 4 1 0 0 0 4 9 5 / m i 1 4 8 0，找到相关引用书本 3机床主轴转速表我们可以确定 90转每分钟，实际切削速度式子是： 4 9 0 3 . 1 4 8 0 1 2 3 / m i （ 4）确定基本时间 ： 由铣床的数据找出并设得：主轴转速 n 为 490 转每分钟，工作台进给量为： 0 . 1 1 0 4 9 0 4 9 0 / m i z n m m 从机床的操作手册能找到并设出 480 毫米每分钟；切削加工面 L=36到相关引用书本十表格第 30章第 9个表格可以知道127， 12 43 0 . 0 8 m i l lT f 工序 80 粗 铣、精铣后端面 （ 1）切削深度： 1pa （ 2）确定进给量： 还是选同样 的合金端面铣刀 ，刀具的详细数据是： D=80D=70d=27L=36L=30数 z=10，根据所选择的 床功率为 4 r， 0 . 1 0 1 0 1 /f m m r 。 （ 3）确定切削速度： 找到相关引用书本二表格第 5章第 157个表格 找出并设得： 24m/轴转速计算： 1 2 4 1 0 0 0 4 9 5 / m i 1 4 8 0，找到相关引用书本 3机床主轴转速表可以确定： 90转每分钟，再计算实际切削速度： 4 9 0 3 . 1 4 8 0 1 2 3 / m i （ 4）确定基本时间： 前面已经知道铣床主轴转速 n 为 490 转每分钟，工作台进给量式子是： 0 . 1 1 0 4 9 0 4 9 0 / m i z n m m 从机床的操作手册能找到并设出 480 毫米每分钟；切削加工面 L=36到相关引用书本十表格第 30章第 9个表格找出并设得：127， 12 43 0 . 0 8 m i l lT f 13 工序 90 粗镗、半精镗、精镗 43孔 切削深度进给量 f ：找到相关引用书本表格 刀杆伸出长度取 切削深度 为因此确定进给量 切削速度 V ：找到相关引用书本表格 取 m 5/25.0 机床主轴转速 n ： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 工作台每分钟进给量m 6606.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj 工序 100： 粗镗、半精镗、精镗 93、 64、 46、 61孔 机床：镗床 具：高速钢刀具 进给量 f ：找到相关引用书本表格 刀杆伸出长度取 切削深度为因此确定进给量 切削速度 V ：找到相关引用书本表格 取 m 8/3.0 机床主轴转速 n ： m 181 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进给量m 8407.0 被切削层长度 l ： 9 14 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间2m i mj 工序 110 ： 钻 4孔沉孔 15 本工序采用计算法。 找出并设得相关钻头数据：耐用度为 4500，而在表格 面的标准高速钢麻花钻的直径系列我选择锥柄长直径为 25 的麻花钻它的锋交 2 =1180 ，后角 00 ,横刃斜角 =500 ，螺旋角 =300 ， 116L=197 表 3准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度 单位： 径范围 直柄麻花钻 l 51 101 表 3用型麻花钻的主要几何参数 d ( 2 f 0 118 12 40 60 表 3孔钻、铰刀和钻头的磨钝标准及其耐用度 （ 1）后刀面最大磨损限度 具材料 加工材料 钻头 直径 20 高速钢 铸铁 15 （ 2）单刃加工刀具耐用度 T 具分类 所用加工材料 刀具的构造材料 刀具直径 d（ 11 20 钻头（扩孔和钻孔） 铜合金、铸铁以及合金 高速钢 60 钻头的后刀面所允许得最大磨损度为 刀具耐用度 T = 60 对从相关引用书本表格 速钢钻头钻孔的进给量为： f=由表 中可找出并设得： 进给量取 f= 切削速度的确定： 对从相关引用书本表格 在 度 190钻孔的时候，由高速钢钻头的扭矩，切削速度轴向力， 及功率得： V=12 找到相关引用书本表格 当钻扩铰孔条件改变的时候切削速度修正系数为： V=12 = （ 3 则 n = =131 （ 3 查表 找出并设得， 取 n = 150 则实际切削速度 = =11.8 工序 170钻 2纹底孔，并进行攻丝沉孔 2 取 （ 所以 （ r ） 按机床选取r （ 所以实际切削速度 （ m ） 切削工时（一个孔）： 212 25 1000 1000 16 第 4 章 镗孔夹具部分 究原始质料 主要使用的用于加工镗 43孔镗夹具，粗糙度处理除符合要求的，我们也必须两轴孔公差之间的尊重。为了保证技术要求，关键是要找到一个放置参照。考虑加工劳
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