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推动架零件机械加工工艺,推动,推进,零件,机械,加工,工艺
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机械加工工序卡片 题目：推动架零件机械加工工艺 以及专用夹具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 雷 蕾 学 号 导 师 姚敏茹 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 粗铣端面 工序号 040 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用铣夹具 卧式铣床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速 度 基本工时 1 1 铣 35 圆柱铣刀 游标卡尺 60 z 300r/m/ 计 者 指导 共 11 页 第 1 页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 钻孔、锪倒角 工序号 0130 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用钻夹具 立式钻床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速度 基本工时 1 1 2 钻 6锪 120的倒角 直柄麻花钻 高速钢莫氏锥锪钻 内径千分尺 深度百分尺 22 1 3r r 480r/60r/ 计 者 指导 共 11 页 第 10 页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 拉沟槽 工序号 0140 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用夹具 专用拉床 安 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速度 基本工时 1 1 保证沟槽在 35专用拉 刀 游标卡尺 52 3r 475r/m/ 计 者 指导 共 11 页 第 11 页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 铣端面 工序号 050 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用铣夹具 卧式铣床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速度 基本工 时 1 1 铣 18 圆柱铣刀 游标卡尺 50 z 150r/m/ 计 者 指导 共 11 页 第 2页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 铣端面 工序号 060 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用铣夹具 卧式铣床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速 度 基本工时 1 1 铣 3518、 D 圆柱铣刀 游标卡尺 105 z 250r/.2 计 者 指导 共 11 页 第 3页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 铣槽 工序号 070 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用铣夹具 卧式铣床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速度 基本工 时 1 1 保持槽的中心线与 32垂直度要求 槽铣刀 游标卡尺 内径千分尺 32 mm/z 300r/m/ 计 者 指导 共 11 页 第 4 页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 铣端面 工序号 080 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用车夹具 车床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速 度 基本工 时 1 1 车 1218车刀 游标卡尺 35 4mm/r 398r/m/ 计 者 指导 共 11 页 第 5页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 钻孔 工序号 090 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用钻夹具 立式钻床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速度 基本工时 1 1 2 3 钻 35角 45 粗铰 35精铰 35高速 钢复合钻头 游标卡尺 55 50 50 50 z 0.2 mm/z z 400r/30r/30r/ 计 者 指导 共 11 页 第 6 页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 钻孔 工序号 0100 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用钻夹具 立式钻床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速度 基本工 时 1 1 2 钻 18 钻 12 直柄麻花钻 直柄麻花钻 内径千分尺 内径千分尺 460 1 43r r 480r/20r/7.1 m/9.6 m/ 计 者 指导 共 11 页 第 7 页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 钻、半精铰 工序号 0110 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用钻夹具 立式钻床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转 速 切削速度 基本工 时 1 1 2 3 钻 18半精铰 18精铰 18直柄麻花钻 高速钢 铰刀 高速钢 铰刀 内径千分尺 内径千分尺 内径千分尺 2888 1 1 9r r r 400r/74r/75r/8m/ 计 者 指导 共 11 页 第 8 页 机 械 加 工 工 序 卡 片 工序名称 钻孔、攻丝 工序号 0120 零件名称 推 动 架 零件号 零件重量 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 形 式 重 量 70 220 砂型铸件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用钻夹具 立式钻床 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走刀长度 走刀次数 切削深度 进给量 主轴转速 切削速度 基本工时 1 1 2 钻螺纹孔 6攻丝 柄麻花钻 机用丝锥 内径千分尺 螺纹塞规 255 1 3r r 420r/60r/35 计 者 指导 共 11 页 第 9 页 综合工艺过程卡片 产品名称及型号 零 件 名 称 推动架 零 件 图 号 材料 名 称 灰铸铁 毛坯 种 类 铸件 零件质量/ 重 牌 号 寸 净 重 性 能 每料件数 每台件数 每批件数 工序号 工序内容 设备 工艺装备名称及编号 技术等级 时间额定 /称 编号 夹具 刀具 量具 单件 准备 终结 010 020 030 040 050 060 070 080 090 0100 0110 0120 0130 0140 0150 0160 一箱多件 砂 型铸造 进行人工时效处理 涂漆 铣 35的端面 铣 18的端面 铣 35和 18在同一基准的两个端面 铣深 11 8槽 车 12和 18基准面 钻、扩、铰 35角 45 钻 12钻、半精铰、精铰 18，倒角 45 钻半、精铰、精铰 18角 45 钻螺纹孔 6孔，攻丝 6孔，锪 120的倒角 拉沟槽 验 入库 卧式铣床 卧式铣床 卧式铣床 卧式铣床 车床 立式钻床 立式钻床 立式钻床 立式钻床 立式钻床 专用拉床 535 525 525 专用铣夹具 专用铣夹具 专用铣夹具 专用铣夹具 专用车夹具 专用钻夹具 专用钻夹具 专用钻夹具 专用钻夹具 专用钻夹具 专用夹具 圆柱铣刀 圆柱铣刀 圆柱铣刀 槽铣刀 普通车刀 复合钻头 麻花钻、铰刀 麻花钻、铰刀 麻花钻、丝锥 复合钻头 专用拉刀 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 内径千分尺 游标卡尺 游标卡尺 内径千分尺 游标卡尺 内径千分尺 内径千分尺 游标卡尺 改内容 编制 抄写 校对 审核 批准 机械加工工序卡片 题目： 推动架零件机械加工工艺 以及专用夹具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 雷 蕾 学 号 导 师 姚敏茹 毕业设计 (论文 )中期报告 题目： 推动架零件机械加工工艺 以及专用夹具设计 1 设计（论文）进展状况 本设计已经完成以下内容： (1) 对于开题报告中所选择的加工工艺路线进行了深一步分析，最终确认后，进行了零件的 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定计算，并完成了零件毛坯图。 图 1 推动架零件毛坯图 (2) 根据所选定的加工工艺路线，完成了每一步工序的加工设备的选择、刀具的选择和量具的选择。 图 2 加工设备的选择、刀具的选择和量具的选择 (3) 完成了每一步工序的 切削用量及基本工时的计算。 (4) 完成了零件的机械加工工序卡片。 (5) 完成了与课题相关的外文翻译。 (6) 进行了初步的夹具设计，并画了初步的设计三维图。 图 3 初步夹具设计三维图 2 存在问题及解决措施 存在的问题：在本设计中涉及到了加工设备、刀具的选择，其中包含了许多参数的选择，这些参数有些会影响到零件的毛坯尺寸的确定，从而可能影响到切削用量及基本工时参数的计算。在选择的时候有些地方考虑还不到位，我会认真的参考资料积极地和同学讨论，向老师请教。 解决措施：继续完善设计，在后续的制图中验证参 数的正确性，优化设计，以求更加准确。 3 后期工作安排 对推动架零件夹具设计进行具体细节的校正完善，改进中期设计中存在的缺点。 第 9：初步完成夹具的设计，外文翻译，准备中期报告，进行中期答辩； 第 11：完善夹具的参数计算设计， 绘制 各夹具的 装配图、部分零件工程图；并撰写毕业论文，准备毕业答辩。 指导教师签字： 年 月 日 毕业设计 (论文 )开题报告 题目： 推动架零件机械加工工艺 以及专用夹具设计 1. 毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况） 目背景、研究意义 制造技术是使原材料变成产品的技术总称，而机械加工工艺技术是制造技术的核心和基础，是国民经济得以发展，也是制造业赖以生存的关键基础技术。机械制造工艺技术是一个国家实现工业化的重要技术基础，很多学者认为，一个国家的制造工艺水平的高低在很大程度上决定了制造业的技术水平 1。 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能 源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。同时，也应做到绿色制造 2。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。机床夹具在机械加工中起着重要的作用 ,它直接影响着机械加工的质量 ,生产效率和成本 3。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制 造系统，夹具都是十分重要的 。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要 求 。 本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义 ， 希望通过这次毕业设计能使我的专业知识、技能有进一步的提高，锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后从事专业技术的工作打下坚实的基础。 内外相关研究情况 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段 :第一阶段主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是使加工过程加速和趋于完善 ； 第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生了变化，它主要用于工件的定位和夹紧 ， 人们越来越认识到夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视 ； 第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备 。 发展现状、趋势 ： a 现代机械制造技术的现状 ， 在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计 (计算机 辅助工程分析 (计算机仿真技术；在加工技术方面，已实现了底层 (车间层 )的自动化，包括广泛地采用加工中心 (或数控技术 )、自动引导小车 (近 10 余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等 ； b 机械加工工艺的未来发展趋势 ， 集成化发展趋势 、 微纳化发展趋势 、 自动化发展趋势 、 数字化发展趋势 4。 随着机械工业的迅速发张，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生 产的主流。为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出了更高的要求。特别像推动架零件的加工还处于落后的阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精度、高效、模块组合、通用、经济等方向发展 。 2. 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 课题研究的主要内容 本毕业设计的内容是推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计，详细讨论推动架从 毛坯到成品的机械加工工艺过程，分 析总结推动架零件的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对推动架零件的主要技术要求，设计专用夹具。 究方案 由零件图可知， 35 18中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： (1) 以 35为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 35两个端面及孔和倒角， 18两个端面及孔和倒角。 (2) 以 18为中心的加工表面 这一组加工表面包括， 18端面和倒角及内孔 12内螺纹，6孔及 120倒角 3沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1） 35内与 18心线垂直度公差为 2） 35端面与 18心线的距离为 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 制定机械加工工艺路线： (1)工艺路线方案一 工序 I 铣 35的端面 工序 铣 18的端面 工序 铣 35和 18在同一基准的两个端面 工序 铣深 11 8槽 工序 V 车 12和 18基准面 工序 钻 12钻、半精铰、精铰 18，倒角 45。用 式钻床加工。 工序 钻、扩、铰 35角 45。选用 式钻床加工 工序 钻半、精铰、精铰 18角 45。选用 式钻床 工序 钻螺纹孔 6孔，攻丝 用 式钻床加工 工序 钻 6孔，锪 120的倒角。选用 式钻床加工 工序 拉沟槽 2)工艺路线方案二 工序 I 铣 35的端面 工序 铣 18的端面 工序 铣 35和 18在同一基准的两个端面 工序 铣深 11 8槽 工序 V 车 12和 18基准面 工序 钻、扩、铰 35角 45。选用 式钻床加工 工序 钻 12钻、半精铰、精铰 18，倒角 45。用 式钻床加工 工序 钻半、精铰、精铰 18角 45。选用 式钻床 工序 钻螺纹孔 6孔，攻丝 用 式钻床加工 工序 钻 6孔，锪 120的倒角。选用 式钻床加工 工序 拉沟槽 究方法或措施 上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 12钻、半精铰、精铰 18孔，然后以孔的中心线为基准距离 工钻、扩、铰 35角 45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰 35角 45，然后以孔的中 心线为基准距离 18孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的 择方案二是比较合理的。 3. 本课题研究的重点及难点，前期已开展的工作 本课题的重点是：绘制推动架零件的零件图、毛坯图、机械加工工艺过程卡以及零件夹具的总装图。 难点是：机械加工工艺路线的制定。 前期已开展的工作：查阅推动架零件的相关资料，了解推动架零件的作用及工艺结构分析；并为进一步周密的设计做好充分准备。 4. 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写） 第 1：查阅资料，了 解推动架零件的作用以及对它进行工艺分析，完成基础知识的积累并撰写开题报告； 第 4：方案论证，分析零件加工工艺路线，选择合理的一个方案，进行深入研究，完成具体的加工步骤； 第 7：选择加工路线中的某一加工步骤，进行专用夹具设计，完成图纸绘制，准备中期答辩； 第 11：撰写毕业论文，论文修改，准备毕业答辩。 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 参考文献 1 丁立佳 J2012,14:78. 2 陈京平 D南昌大学 ,2010. 3 蒋晓英 D浙江工业大学 ,2008. 4 魏健 D大连交通大学 ,2012. 5 秦忠 D江南大学 ,2009. 6 吴家伟 J2013,01:73. 7 李益民 M机械工业出版社 ,1999. 8 孟华峰 J2011,08:189 王新生 J2010,02:22610 顾为鹏 . 连 杆 零 件 的 机 械 加 工 工 艺 规 程 和 专 用 夹 具 设 计 J. 现代企业教育 ,2012,17:25311 裴佳敏 J2013,17:8812 蔡瑾 ,段国林 ,李翠玉 ,李德红 J2002,05:3513 BR to a . 010,30: 11. 14 . a . 009,15: 68. 15 R. J. . A of . 005,6: 54. 本科毕业设计（论文）题目：推动架零件机械加工工艺及其专用夹具设计推动架零件机械加工工艺及其专用夹具设计摘 要机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计在零件生产制造中有着很重要的作用。制定可行的机械加工工艺路线和设计合理的夹具才可确保零件的加工质量，生产出合格的产品。本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先对刨床推动架零件进行了详细的分析，了解其作用及加工要求。制定了两套工艺路线，通过分析、比较，最终确定了最佳的工艺路线方案，确定出加工余量和工序尺寸，选择了合适的加工设备，确定出了切削用量，计算了加工所需的基本工时。又运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，针对零件加工中的铣平面工序和两步钻孔工序设计了三套专用夹具。本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量。关键词：机械加工；工艺规程；专用夹具；推动架Promote Frame Parts Machining Process and Special Fixture DesignAbstractThe machining process planning design and machine tool fixture design plays a very important role in parts manufacturing. Make feasible machining technology route and design reasonable fixture can ensure machining quality, product qualified. The design of the content can be divided into design for mechanical machining and machine fixture design two parts. First the planer promote frame parts are analyzed in detail, understanding the role and requirements of the processing, formulation, analysis, comparison and determine the process scheme, machining allowance and the process dimensions were determined, choose suitable processing equipment, to determine the cutting parameters, calculate the basic work processing required. And by using the basic principle and method of fixture design, fixture design scheme proposed, For parts of the processing step and two-step milling plane drilling process designed three special fixtures. Processing technology of the design is reasonable, feasible, high efficiency, labor saving fixture, can meet the processing requirements of parts, ensure the machining quality. Key Words: Mechanical processing; Process planning; Special fixture; Promote frame主要符号表d 刀具直径z 刀具齿数r0 刀具前角a0 刀具后角kr 刀具主偏角aw 切削宽度ap 切削深度（背吃刀量）f 进给量fz 每齿进给量T 刀具寿命n 工件或刀具每分钟转数v 切削速度dw 工件待加工表面或刀具的最大直径kmpc 切削功率的修正系数Pc 切削功率tm 基本用时kmv 切削速度的修正系数FX 进给力、轴向力FZ 主切削力或切向力M 切削力矩 摩擦因数R 工件半径FJ 理论夹紧力FJO 实际夹紧力K 安全因数K0 基本安全因数K1 加工性质因数K2 刀具钝化因数K3 切前特点因数目 录1绪论 11.1题目背景与研究意义 11.2国内外相关研究情况 11.3本课题研究的主要内容 22零件的分析 32.1零件的作用32.2零件的工艺分析 32.3确定毛坯的制造形式 43工艺规程设计 53.1基面的选择53.1.1粗基面的选择53.1.2精基面的选择53.2制定机械加工工艺路线 53.2.1工艺路线方案一 53.2.2工艺路线方案二 63.2.3工艺方案的比较与分析 63.2.4确定工艺过程方案 6 3.3机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定及工序设计 63.3.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定63.3.2工序设计9 3.4确定切削用量及基本工时 10 3.4.1工序切削用量及基本时间的确定10 3.4.2工序切削用量及基本时间的确定11 3.4.3工序切削用量及基本时间的确定12 3.4.4工序切削用量及基本时间的确定13 3.4.5工序切削用量及基本时间的确定14 3.4.6工序切削用量及基本时间的确定14 3.4.7工序的切削用量及基本时间的确定15 3.4.8工序的切削用量及基本时间的确定15 3.4.9工序的切削用量及基本时间的确定16 3.4.10工序的切削用量及基本时间的确定17 3.4.11工序的切削用量及基本时间的确 174夹具的选择与设计194.1夹具的选择 194.2夹具的设计 19 4.2.1工序的夹具设计194.2.2工序的夹具设计204.2.3工序的夹具设计205结论22参考文献 23致谢 24毕业设计（论文）知识产权声明25毕业设计（论文）独创性声明2621 绪论1.1题目背景与研究意义制造技术是使原材料变成产品的技术总称，而机械加工工艺技术是制造技术的核心和基础，是国民经济得以发展，也是制造业赖以生存的关键基础技术。机械制造工艺技术是一个国家实现工业化的重要技术基础，很多学者认为，一个国家的制造工艺水平的高低在很大程度上决定了制造业的技术水平1。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。同时，也应做到绿色制造2。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。机床夹具在机械加工中起着重要的作用,它直接影响着机械加工的质量,生产效率和成本3。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义，希望通过这次毕业设计能使我的专业知识、技能有进一步的提高，锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后从事专业技术的工作打下坚实的基础。1.2国内外相关研究情况夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段:第一阶段主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是使加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生了变化，它主要用于工件的定位和夹紧，人们越来越认识到夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。发展现状、趋势：a现代机械制造技术的现状，在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计(CAD)、计算机辅助工程分析(CAE)和计算机仿真技术；在加工技术方面，已实现了底层(车间层)的自动化，包括广泛地采用加工中心(或数控技术)、自动引导小车(AGV)等近10余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等；b机械加工工艺的未来发展趋势， 集成化发展趋势、 微纳化发展趋势、自动化发展趋势、数字化发展趋势4。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流。为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出了更高的要求。特别像推动架零件的加工还处于落后的阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精度、高效、模块组合、通用、经济等方向发展。1.3本课题研究的主要内容本毕业设计的内容是推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计，详细讨论推动架从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结推动架零件的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对推动架零件的主要技术要求，设计专用夹具。22 零件的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是刨床推动架，是刨床进给机构中的小零件，35mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近35mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即18mm孔装一棘爪，18mm孔通过销与杠连接，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕35mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 图2.1 推动架零件图2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，35mm、18mm的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：(1) 35mm孔为中心的加工表面3这一组加工表面包括：35mm的两个端面及孔和倒角，18mm的两个端面及孔和倒角。(2) 以18mm孔为加工表面这一组加工表面包括，18mm的端面和倒角及内孔12mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120倒角3mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1） 35mm孔内与18mm中心线垂直度公差为0.10；2） 35mm孔端面与18mm中心线的距离为10.5mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。2.3确定毛坯的制造形式根据零件材料HT200,确定毛坯为灰铸铁，生产类型为中批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于35mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。43 工艺规程设计3.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.1.1粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。3.1.2精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择35mm的孔和18mm的孔作为精基准。3.2制定机械加工工艺路线3.2.1工艺路线方案一工序I 铣35mm孔的端面工序II 铣18mm孔的端面工序III 铣35mm孔和18mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深11mm宽8mm的槽工序V 车12mm孔和18mm的基准面工序VI 钻12mm和钻、半精铰、精铰18mm孔，倒角45。用Z525立式钻床加工。工序VII 钻、扩、铰35mm，倒角45。选用Z535立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰18mm,倒角45。选用Z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 拉沟槽R453.2.2工艺路线方案二工序I 铣35mm孔的端面工序II 铣18mm孔的端面工序III 铣35mm孔和18mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深11mm宽8mm的槽工序V 车12mm孔和18mm的基准面工序VI 钻、扩、铰35mm，倒角45。选用Z535立式钻床加工工序VII 钻12mm和钻、半精铰、精铰18mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰18mm,倒角45。选用Z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 拉沟槽R43.2.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻12mm和钻、半精铰、精铰18mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离10.5mm加工钻、扩、铰35mm,倒角45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰35mm,倒角45，然后以孔的中心线为基准距离10.5mm钻18mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。3.2.4确定工艺过程方案拟定工艺过程如表3.1。63.3 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定及工序设计3.3.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“推动架”零件材料为灰铸铁HT200，生产类型为中批量，可用采一箱多件砂型铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：a. 面的加工（所有面） 根据加工的长度为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据参考文献7表2.3-5加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。表3.1 拟定工艺过程工序号 工序内容 简要说明010 一箱多件沙型铸造 020 进行人工时效处理 消除内应力030 涂漆 防止生锈 040 铣35mm孔的端面 先加工面 050 铣18mm孔的端面 060 铣35mm孔和18mm孔在同一基准的两个端面070 铣深11mm宽8mm的槽080 车12mm孔和18mm的基准面090 钻、扩、铰35mm，倒角450100 钻12mm和钻、半精铰、精铰18mm孔，倒角45 0110 钻半、精铰、精铰18mm,倒角450120 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H0130 钻6mm的孔，锪120的倒角 后加工孔 0140 拉沟槽R4 0150 检验0160 入库b. 孔的加工(1) 35mm孔的加工 毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查参考文献7P64表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：33mm 2z=16.75mm扩孔：34.75mm 2z=1.8mm粗铰：34.93mm 2z=0.7mm精铰：35H7(2) 18mm孔的加工 毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查参考文献7P64表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：17mm. 2z=0.85mm扩孔：17.85mm 2z=0.1mm粗铰：17.94mm 2z=0.05mm精铰：18H7(3) 18mm孔的加工 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查参考文献7P64表2.3-9确定工序尺寸及余量。7钻孔：17mm 2z=0.95mm扩孔：17.85mm 2z=0.05mm铰孔：18H8(4) 钻螺纹孔8mm 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查参考文献7P64表2.3-8确定工序尺寸及余量。8钻孔：7.8mm 2z=0.02mm粗铰：7.96mm精铰：8H7(5) 钻6mm孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间查参考文献7P64表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm。精铰：6H7由参考文献7P38表2.2-3，查得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.2 用查表法确定各加工表面的总余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明30mm的端面 100mm H 4.0mm 顶面降一级，单侧加工18mm的孔 18mm H 3.0mm 底面，孔降一级，双侧加工55mm的外圆端面 45mm G 2.5mm 双侧加工（取下行值）35mm的孔 35mm H 3.0mm 孔降一级，双侧加工40mm的两端面 25mm G 2.5mm 双侧加工（取下行值）18mm的孔 18mm H 3.0mm 孔降一级，双侧加工由参考文献7可知，铸件主要尺寸的公差如下表：表3.3 铸件主要尺寸的公差 加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT30mm的端面 100mm 4.0mm 104mm 3.218mm的孔 18mm 6mm 12mm 2.255mm的外圆端面 45mm 5mm 50mm 2.835mm的孔 35mm 6.0mm 29mm 2.640mm的两端面 25mm 5mm 30mm 2.418mm的孔 18mm 6mm 12mm 2.2图3.1所示为推动架零件的毛坯图。9图3.1 推动架零件毛配图3.3.2工序设计a. 选择加工设备 由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。选择机床，根据不同的工序选择机床。工序040、050铣35mm孔的端面和铣18mm孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。工序060铣35mm孔和铣18mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择XA6132卧式铣床。工序070铣深11mm，宽8mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。工序080车12mm孔和18mm的基准面本工序为车端面，钻孔12mm，车孔18mm孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。工序090 钻、扩、铰35mm，倒角45。选用Z535立式钻床。工序0100钻12mm和钻、半精铰、精铰18mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工。工序0110钻半、精铰、精铰18mm,倒角45。选用Z525立式钻床。工序0120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。工序0130钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0140 拉沟槽R4 选用专用拉床。9b. 选择刀具 根据不同的工序选择刀具。(1) 铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。(2) 钻35mm的孔选用锥柄麻花钻。(3) 钻12mm和钻、半精铰18mm的孔。倒角45，选用专用刀具。(4) 车12mm孔和18mm的基准面并钻孔。刀具选择普通车刀和高速钢麻花钻，d0=12mm，钻头采用双头刃磨法，后角120，45车刀。(5) 钻螺纹孔6mm,攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。(6) 拉沟槽R4选用专用拉刀。c. 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：(1) 选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。(2) 选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。(3) 选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。103.4 确定切削用量及基本工时3.4.1工序切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为铣35mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,=10，=12，=45已知铣削宽度=55mm，铣削深度=2.5mm故机床选用XA6132卧式铣床。(1) 确定每齿进给量 根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量=0.160.24mm/z、现取=0.16mm/z。(2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。(3) 确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度=55mm，铣削深度=2.5mm，耐用度T=180min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf =490mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削速度： （3.1）实际进给量： （3.2）(4) 校验机床功率 根据资料可知，铣削时功率（单位kw）为:当=0.16mm/z, =2.5mm,=55mm, Vf =490mm/s时由切削功率的修正系数=1，则= 3.5kw，=0.8 kw。根据XA6132型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率： （3.3）=7.50.8=6= 3.5kw因此机床功率能满足要求。b. 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： （3.4） 3.4.2工序切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为铣18mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度=40mm，铣削深度=2.5mm故机床选用XA6132卧式铣床。(1) 确定每齿进给量 根据资料所知，查得每齿进给量=0.200.30mm/z、现取=0.20mm/z。(2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。(3) 确定切削速度和每齿进给量 根据资料所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf =390mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削速度： （3.5）11实际进给量： （3.6）(4) 校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数=1，则= 2.3kw，=0.8 kw，=7.5可知机床功率能够满足要求。12b. 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： （3.7） 3.4.3工序切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为铣35mm孔和18mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。(1) 确定每次进给量 根据资料，查得每齿进给量=0.200.30mm/z，现取=0.20mm/z。(2) 选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。(3) 确定切削速度和每齿进给量 根据资料所知，依据上述参数，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf =438mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实际切削速度： （3.8）实际进给量： = （3.9）=(4) 校验机床功率 根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数=1，则= 2.5kw，=0.8 kw，=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。b. 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： = （3.10） =3.4.4工序切削用量及基本时间的确定a. 切削用量的确定 本工序为铣深11mm,宽8mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=8mm，根据资料选择铣刀的基本形状=10，=20，已知铣削宽度=9mm，铣削深度=3.5mm故机床选用XA6132卧式铣床。(1) 确定每齿进给量 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量=0.520.10mm/z、现取=0.52mm/z。(2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。(3) 确定切削速度和每齿进给量 根据资料所知，依据铣刀直径d=8mm，铣削宽度=9mm，铣削深度 =3.5mm，耐用度T=60min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf =490mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削速度： Vc = （3.11）Vc=7.536m/min 实际进给量： = （3.12）=0.16mm/z(4) 机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数=1，则= 2.8kw，=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。b. 基本时间 根据资料所知，高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：= （3.13）=3.17min133.4.5工序切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为车端面、钻孔12mm、车孔18mm孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，d=12mm，钻头采用双头刃磨法，后角120，45车刀。(1) 钻孔切削用量 查阅参考文献可知各参数范围，所以，按钻头强度选择 ，按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量参数， 经校验 校验成功。(2) 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查参考文献可知）为0.50.8mm，寿命。切削速度，可查参考文献：，修正系数：，故。 （3.14）查参考文献机床实际转速为 ：，故实际的切削速度： （3.15）(3) 校验扭矩功率 ,所以。故满足条件，校验成立。b. 基本时间 （3.16）3.4.6工序的切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为钻35mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=35mm，使用切削液。14(1) 确定进给量f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。(2) 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。(3) 确定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速nc为400 r/min。则实际切削速度为： (3.17)b. 基本时间 钻35mm深45mm的通孔，基本时间为: (3.18)3.4.7工序的切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为钻12mm孔和钻、半精铰、精铰18mm孔。选用Z535立式钻床加工，加工刀具选用高速钢麻花钻。(1) 确定进给量f 根据参考文献表2.4-3查出f=0.651.4,按该表注释取较小进给量，按Z535机床说明书，取f=0.5。(2) 确定切削速度v和转速n 根据参考文献查得：钻18mm孔的切削用量如下：d=18mm, f=0.5mm/r, n=480r/min, v=28m/min；钻12mm孔的切削用量如下：d=12mm, f=0.3mm/r, n=520r/min, v=37.25m/min。实际的切削速度： （3.19） （3.20）b. 基本时间 钻、半精铰、精铰18mm孔用时： (3.21)钻12mm孔用时：15 (3.22)3.4.8工序的切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰18mm的孔。铰刀选用17.85mm的标准高速钢铰刀，r0=0, =8,kr=5铰孔扩削用量：(1) 确定进给量f 根据参考文献三表2.4-3查出f表=0.651.4按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。(2) 确定切削速度v和转速n 根据表2.4-20取V=14.2,切削速度的修正系数可按表2.4-20查出，kmv=1。所以=0.87,故V=14.20.871=12.35m/min, (3.23)根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为： (3.24) 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d=17mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d=17.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d=17.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/minb. 基本时间(1) 钻孔基本工时： (3.25)式中，n=400 r/min,f=0.3 mm/r,l=32.5mm,l1=l2=5mm (2) 半精铰基本工时： (3.26)各参数取值：L=32.5mm,n=530r/min,f=0.5 mm/r,取l1=3mm, l2=4mm，所以得：16 (3.27)(3) 精铰基本工时： （3.28）各参数取值：l1=3mm,l2=2mm,l=32.5mm，所以得： （3.29）3.4.9工序的切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。(1) 确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。(2) 选择钻头磨钝标准及耐用度 查表得，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。(3) 确定切削速度V 查表得，=670MPa的HT200的加工性为5类，进给量可取f=0.16mm/r；查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速nc为420 r/min。 则实际的切削速度为： （3.30） b. 基本时间 钻6mm螺纹孔，基本时间为： （3.31）攻丝的基本时间： （3.32）3.4.10工序的切削用量及基本时间的确定a. 切削用量 本工序为钻6mm的孔，锪120倒角，选用Z525立式钻床，加工刀具选用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。(1) 确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。(2) 选用钻头磨钝标准及耐用度 查表得，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。(3) 确定切削速度V 查表得，=670MPa的HT200的加工性为5类，暂定进给量f=0.16mm/r。查得v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=480r/min。则实际的切削速度为： （3.33）b. 基本时间 钻一个6mm深7mm的通孔，基本时间为： （3.34）锪120倒角，基本时间为： （3.35）3.4.11工序的切削用量及基本时间的确定7a. 切削用量 本工序为拉沟槽R4， 选用专用拉床，加工刀具选用专用拉刀，使用切削液。(1) 确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。(2) 确定切削速度V 根据参考文献查得：拉沟槽R4的切削用量如下：d=8mm, f=0.3mm/r, n=480r/min, v=28m/min。根据专用拉床说明书选择主轴实际转速n=475r/min。则实际的切削速度为： （3.36）b. 基本时间 拉沟槽R4，基本时间为： （3.37）184 夹具的选择与设计最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片和工序卡片中。214 夹具的选择与设计4.1夹具的选择本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。4.2夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。设计工序、工序、工序的夹具。三夹具将分别用于XA6132卧式铣床、Z535立式钻床和Z525立式钻床，刀具分别为圆柱铣刀、高速钢麻花钻和直柄麻花钻。4.2.1工序的夹具设计a. 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择孔35mm和端面为基准定位，侧面使用活动V型块和压紧螺钉加紧机构进行卡紧，使工件完全定位。b. 切削力和卡紧力计算 本步加工按铣削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。轴向力 ： (4.1)扭矩： (4.2) (4.3)理论夹紧力为： (4.4)实际夹紧力： （4.5） （4.6）取系数 K0=1.5, K1=1.2，K2 =1.1,K3=1.0，所以K=1.98。则实际夹紧力为：c. 定位误差分析 本工序采用孔35和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。19d. 夹具设计及操作的简要说明 在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。20为此，设计采用了快换装置。拆卸时，松开压紧螺母，实现工件的快换。4.2.2工序的夹具设计a. 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择孔35mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用活动V型块和压紧螺钉加紧机构进行卡紧。b. 切削力和卡紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。轴向力 ： (4.7)扭矩： (4.8) (4.9)理论夹紧力为: (4.10) 实际夹紧力： （4.11） （4.12）取系数 K0=1.2, K1=1.2，K2 =1.1,K3=1.0，所以K=1.58。则实际夹紧力
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