改善项目及qc小组.ppt

涂装车间质量改进项目 降低A0及A3电泳车身电泳流痕数量 周昊 2013年10月 电泳流痕是汽车涂装产生的 弊病，为防止对漆膜外观造成的 影响，需要对产生流痕的部位进 行打磨和修复。这不仅增大了工 作量，增加了生产成本，而且在 打磨过程中对电泳漆膜的破坏还 会影响打磨部位的防腐性能，带 来车身早期锈蚀的隐患。 问题描述 序号姓名姓别部门职称 组内分工 1周昊男前处理甲班工人组长：方案策划 2李璐男前处理甲班工人组员：资料整理 3林子洋男前处理甲班工人组员：原因调查 4崔宝峰男前处理甲班工人组员：方案实施 小组 名称 前处理甲班质量改进小组 所属 部门 涂装车间 成立 时间 2012年9月 小组 人数 4人 小组成员 小组概况 工装、能源、 物料、人员、 质量。 消除车身电泳 流痕现象，避 免修复所造成 的车身防腐性 下降。减少车 身污染源的形 成，降低打磨 二次污染造成 的漆后缺陷。 节约能源、物 料、工作量等 消耗。提升漆 后车身质量。 小组成立原因小组成立目的涉及要素方案原则工作思路 电泳车身存在 多处固定位置 电泳流痕现象 ，如A0左前门 外板、A3左前 门外板、A3左 前踏板等。 自主完善解决 ，缩短改进周 期。 阻止电泳漆液 在车身烘干时 ，滴落在车身 外露部位。 立项 2012年A0及A3车身电泳流痕缺陷率 现状数据 投产临时措施实施 缺陷状态 左前门踏板左前门外板 滴落踏板部位 打磨修复 电泳流痕修复过程 打磨擦拭手补精磨抛光 缺陷处理流程 本次项目的目标值： 将A0车身左前门表面的电泳流痕出现率降低到20% 将A3车身电泳流痕出现率降低到10% 本次项目的目标设定 设定人：周昊 时间：2012-9-3 本次项目的目标设定 设定人：周昊 时间：2013-1-5 目标制定 料 与环境无关 环 出 现 流 痕 机 设备受污染 人 设计缺陷 工装棱角超出车身止口 法 交叉污染 方法不当 未按照标准化操作 为落实我们小组确定的目标，小组人员根据实际情况，绘制了电泳流痕的因果分析图。 原因调查 流痕形成原因 统计人：崔宝峰 时间：2012-9-10 原因调查 序号末端因素确认方法验证结果验证人是否要因 1 人员未按照标 准化操作 调查分析 人员操作熟练，培 训记录全面 周昊否 2 设备未及时清 理，造成交叉 污染。 调查分析 发现一处（可造成 车身残胶与流痕无 关）已解决 林子洋否 3 工艺标准制定 有误 现场调查 已经对不符合实际 的操作内容进行优 化。 周昊否 4 由于工装棱角 超出车身止口 现场调查 经跟中发现，棱角 处大量积水，随车 辆用运行自动向下 聚集，滴落表面后 形成电泳流痕。 周昊是 分析后，发现造成A0车身左前门电泳流痕的出现 的“主要因素”就是油箱门工装设计缺陷造成。 油箱门工装锁具夹缝滴漆液位置，烘干后形成电泳流痕。 主要因素 原因调查 分析后，发现造成A3车身出现电泳流痕的“主要 因素”就是油箱门工装设计缺陷造成。 工装棱角与框架的夹缝聚集漆液，滴落在车身踏板处，烘干后形成电泳流 痕。 主要因素 原因调查 临时措施A0 1.制定方案：采用引流方式将滴落在车身外露部位的漆液引流到非外露部位。 2.引流工装的设计与制作：在油箱门工装锁具下方增加引流导向工装。利用冲压边 角废料，组织小组成员制作引流导向工装。 3.标准化使用流程：在前处理电泳后吹扫工位进行安装，密封胶班组进行摘取，物 流工班组进行周转。 临时控制措施 设定人：周昊 试用时间：有效工装研制成功之前 引流导向工 装焊接后状 态 引流导向工 装经使用检 验已达到消 除流痕效果 方案实施一 方案实施一 引流工装制作流程 备料制作成型 最终措施A0 由于临时措施需要人工安装、摘除、周转并非最佳方案，经小组多次 试验，最后决定更改A0油箱门工装结构，根据原有油箱门卡具的基础上加 装引流导向。 加装到A0油 箱门工装上 的引流导向 加装到A0油箱 门工装上的引 流导向 方案实施二 最终措施A3 2013年3月，经长时间的改进检验，发现A0车身左前门外表面的电泳流痕已完 全消除。进入4月后，前处理班组开始对A3左前门外板和左前门踏板的电泳流痕开 始控制。以A0改进工装的经验，开始试验改装A3油箱门工装。 加装到A3油箱 门工装上的引 流导向 方案实施三 2013年A0及A3车身电泳流痕缺陷 改进后A0左前门外表面电泳流痕统计表 制表人：崔宝峰 时间：2013-10-15 日期 名称 13年1月13年2月13年3月13年4月13年5月13年6月13年7月13年8月13年9月 A0生产台数58274215479935005914331401606464 缺陷台数000000000 缺陷率0%0%0%0%0%0%0%0%0% 改进后A3左前门外表面电泳流痕统计表 制表人：崔宝峰 时间：2013-10-15 日期 名称 13年1月13年2月13年3月13年4月13年5月13年6月13年7月13年8月13年9月 A3生产台数3558312530971567131816291628826897 缺陷台数18241483156242824000 缺陷率51.26%47.46%50.44%27.31%0.15%0.25%0.00%0.00%0.00% 效果检查 目标对比 本次项目A0左前门外板降流痕效果 统计人：崔宝峰 时间：2013-10-15 本次项目A3左前门内板及踏板降流痕效果 统计人：崔宝峰 时间：2013-10-15 效果检查 日期 名称 12年4 月 12年5 月 12年6 月 12年7 月 12年8 月 12年9 月 A0生产台数1027158510503677 背胶砂纸消耗（张）5148445241901 水砂纸消耗（张）25316215738 经统计单台产成本节约经统计单台产成本节约3.23.2元元 辅料消耗表 制图人：崔宝峰 时间：2013.3.31 效益计算 辅料消耗 A0左前门外表面缺陷率13年1月至13年9月末改 节省消耗辅料 13年1月至13年9月末节省消耗能源 降100% 省26,764元 省44,608元 节约辅料消耗26,764元 节约能源消耗44,608元 目前共计节约71,372元 效益计算 A3左前门内表面及踏板缺陷率13年4月至13年9月末改 节省消耗辅料 13年4月至13年9月末节省消耗能源 降50% 省9,438元 省15,730元 节约辅料消耗9,438元 节约能源消耗15,730元 目前共计节约25,168元 效益计算 效益计算 项目 A0左前门 临时 A系车型 左右后门 A2 后备箱 A3 左前门 A4 后背箱 制作数量2001000500700500 应制作费用400020000100001400010000 按制作引流导向工装费用20元/个计算，质量改进小组共计 节约制作费5.8万元。 自制引流导向制作明细 改进后，每台车节省修复时间改进后，每台车节省修复时间3030秒，大幅度提升工作效率；秒，大幅度提升工作效率； 避免了打磨漏铁，减少了打磨灰尘的形成，改善员工工作环境；避免了打磨漏铁，减少了打磨灰尘的形成，改善员工工作环境； 避免了面漆补喷手喷事件，减少手补电泳漆的消耗，减少了修补员工磨抛工作量；避免了面漆补喷手喷事件，减少手补电泳漆的消耗，减少了修补员工磨抛工作量； 提升了车身质量；提升了车身质量； 本项目截止本项目截止20132013年年9 9月末合计节约生产成本月末合计节约生产成本149,540149,540元。元。 改进前改进后 效益计算 巩固 巩固巩固 统一改装 物流周转 日常维护 巩固 经过本次质量活动，小组积累了消除电泳流痕的大量宝贵经验 。小组在巩固期中对此类缺陷举一反三，将其它固定位置出现的 电泳流痕逐一消除。如A级车左右后门、三厢车后备箱流水槽。 通过自制引流导向工装方式，已将此部位电泳流痕全部消除。 A及车左右