CA6140车床拨叉 831006修改好的说明书【钻孔】

床拨叉 831006 修改好的说明书【钻孔】 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、 零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是 位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的 25孔与操纵机构相连， 55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二） 零件的工艺分析 零件的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1 小头孔 25 2 大头半圆孔 3 16 8槽； 4 40外圆 斜面 ； 5 大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 槽端面与小头孔 中心线的垂直度误差为 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、 艺规程设计 （一） 确 定毛坯 生产类型 已知此拨 叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 床拨叉 831006 修改好的说明书【钻孔】 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。 （二） 基面的选择 ： 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择： 按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表 面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现 以零件的底面为主要的定位粗基准 。 精基准的选择：考虑要保证零件的 加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则， 大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 端面与小头孔 中心线的垂直度误差为 以 25小头孔为精基准。 （三） 制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1工艺路线方案一 工序 车 55圆与两端面 工序 铣断 ，使之为 两个零件 工序 铣 16 8 槽 工序 铣 40外圆斜面 工序 加工 25 小头孔 2工艺路线方案二 工序 铣断 ，使之为 两个零件 工序 加工 25 小头孔 工序 铣 16 8 槽 工序 车 55半圆与两端面 工序 铣 40外圆斜面 3工艺方案的比较 与 分析 上述两个方案的特点在于：方案一是先 加工 55 圆与两端面， 以 便于后续加工，并 利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完，省床拨叉 831006 修改好的说明书【钻孔】 去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔；方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铣、再车、再铣显然，工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与小头孔有垂直度要求，可以先加工小头孔，后加工槽；圆应该利用两件合铸的优势，所以还是先加工 55大圆。可以将工序定为： 工序 粗，精 车 55圆与两端面 工序 铣断，使之为两个零件 工序 加工 25 小头孔铣 工序 16 8槽 工序 铣 40外圆斜面 这样，看起来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合铸的优势。 （四）机械加工余量 、 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “ 床拨叉 ” ；零件材料为 度 190 210皮重量 产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 25， 55端面）。 查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 25， 55端面 长度余量均为 为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 1铣 0. 内孔（ 55 已铸成孔） 查工艺手册表 55已铸成孔长度余量为 3，即铸成孔半径为 49 工序尺寸加工余量： 钻孔 2孔 孔 铰 0. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大 、 最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 床拨叉 831006 修改好的说明书【钻孔】 （ 五）确立切削用量及基本工时 工序一 粗，精车 55圆 与两端面 1. 加工条件 工件材料： b =B=190241,铸造。 加工要求：粗，精铣 55圆以及上下端面。 机床：卧式车床 具： 2. 切削用量 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 次走刀即可完成所需长度。 2）每齿进给量 机床功率为 切削手册 f=z。由于是对称铣，选较小量 f=mm/z。 3）查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 刀面最大磨 损为 查切削手册表 命 T=180）计算切削速度 按切削手册， V c=98mm/s， n=439r/f=490mm/s 据 卧式车床 床参数，选择 75r/75mm/s,则实际切削速度 V c=0*475/1000=际进给量为 f fc/75/(300*10)=z。 5)校验机床功率 查 切削手册 机床所能提供功率为 校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f z=z。 6）计算基本工时 L/ 32+80)/475= 工序二 铣断，使之为两个零件 1. 加工条件 工件材料： b =B=190241,铸造。 加工要求：铣断，使之为两个零件 机床： 刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀 床拨叉 831006 修改好的说明书【钻孔】 工序三 加工 25 小头孔 1. 加工条件 工件材料： b =B=190241,铸造。 加工要求：加工 25小头孔 机床：立式钻床 择钻头：选择高速钢麻花钻头 25孔至 23孔至 铰孔至 25（ 1）决定进给量 查切 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验m a F f 校验成功。 （ 2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切）为 . 命 （ 3）切削速度 查切 18修正系数 10故 18 。 m 81 0 0 00rd vn s 查切机床实际转速为 72 故实际的切削速度 0 00 （ 4）校验扭矩功率 c 60 m 所以 M 验成立。 床拨叉 831006 修改好的说明书【钻孔】 m 2 1030 m 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。 扩铰和精铰的切削用量如下： 扩钻： 72 铰孔： 72 精铰： 72 7200 工序四 铣 16 8槽 1. 加 工条件 工件材料： b =B=190241,铸造。 加工要求： 铣 16 8槽 机床： 选择钻头：高速钢镶齿三面刃铣刀 （ 1）决定进给量 查切 按钻头强度选择 2 按机床强度选择 最 终 决 定 选 择 床 已 有 的 进 给 量 经校验m a F f 校验 成功。 （ 2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切）为 命 扩孔后刀面最大磨损限度（查切）为 . 命 铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查切）为 . 命 （ 3）切削速度 查切 20修正系数 10故 c /20 。 床拨叉 831006 修改好的说明书【钻孔】 m vn s 查切机床实际转速为 25 故实际的切削速度 0 00 m 5 1817 m 所有工步工时相同。 工序五 铣 40外圆斜面 1. 加工条件 工件材料： b =B=190241,铸造。 加工要求： 铣 16 8槽 机床： 选择钻头：高速钢镶齿三面刃铣刀 三、 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过与指导老师协商，决定设计 加工孔 25 序的夹具 。本夹具将用于 立式钻床 具为麻花钻头 25工件进行铣削加工 。 （一） 问题的提出 在给定的零件中，对 本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。 （二） 卡具设计 1 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑， 工件以 40 外圆、平面和侧面为定位基准，在承板和挡销上实现完全定位。采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。 2 切削力和卡紧力计算 床拨叉 831006 修改好的说明书【钻孔】 本步加工可按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 轴向力 0 扭矩 04 1 算时可忽略。 卡紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =2*4*F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 3. 定位误差分析 本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于卡具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满 足定位要求。