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方罩壳注塑模设计【含全套CAD图纸】,罩壳,注塑,设计,全套,cad,图纸
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毕业实习是我们综合运用所学知识完成毕业设计任务的一个实践教学环节，主要是使我们深入到工厂的有关部门或生产现场调查研究、收集资料，为确保优质优量完成毕业设计做好必要的准备。 2007 年 11 月 9 日 2008 年 03 月 9 日 从今天（ 11 月 9 日）开始，我们就进入了毕业实习，首先，在师傅的指引下我了解了工艺人员及工艺装备人员的职责；其次，我更进一步了解了模具的各种加工方法和加工设备；最后，了解了冲压车间、塑料成型车间的各种设备及设备管理。 一 模具的各种加工方法及设备 1. 冲压模具的加工方法及设备 模具的加工方法主要 有机械加工、特种加工两大类。机械加工方法主要包括各类金属切削机床的切削加工，采用普通及数控切削，机床进行车、铣、刨、镗、钻、磨加工可以完成大部分模具零件加工，再配以钳工操作，同时实现整套模具后制造；机械加工方法是模具零件主要加工方法，即使模具的工作零件采用特种加工方法加工，也需要机械加工方法进行手动加工。 冲压设备属锻压机械，常见冲压设备有机械压力机和液压机。机械压力机按驱动滑动机构的种类可分为曲柄式和摩擦式；按滑块个数可分为单动和双动；按床身结构可分为开式和闭式；按动化程度可分为普通压力机和高速压力 机等。而液压机按工作介质可分为油压机和水压机。 塑料的加工方法主要有机械加工和特种加工两大类。特种加工是直接利用电能、化学能、光能等进行加工的方法。特种加工与普通机械加工有本质的不同，它不要求工具材料比工件材料更硬，也不需要在加工过程中施加明显的机械力，它可以解决普通机械加工无法完成的加工工件，适合于加工各种不同材料而且结构复杂的模具零件，是模具制造中一种必比可少的重要加工方法。 塑料成型设备依据成形工艺的不同而不同，塑料成型设备主要有用于注射成形工艺的注射机；用于压缩成型工艺 和压注成形工艺的压力机；用于挤出成形的挤出机等。 （ 1）车削加工 车削加工是在车床上，利用车刀切除工件旋转表面上多余的材料，以获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的加工方法。它是金属切削加工的主要加工方法，具有刀具简单、切削平稳、加工范围广，易于保证工件加工表面的位置精度和适用于有色金属零件精加工等特点。 在机械加工车间，车床的种类很多，有卧式车床、立式车床、自动和半自动车床等。车刀的名称及用途如下所式： 车刀名称 用途 90车刀 车外圆 60 车刀 车螺纹 45 车刀 车端面 切刀 下料 示 例 （一） 名 称： 销轴 材 料： 45 钢 批 量： 小批量 设 备： 精密普通车床 型 号： 床身上最大工件回转直径： 250 床身上最大工件长度： 350 床身上最大工件长度： 350 销 轴 销轴的车削步骤： 18 的 45 钢棒料，车削加工前用锯床料，总长 395 （ 75 长、 5 件、加料头长 20 ）。 中心孔，夹具采用三爪卡盘，刀具 具采用螺纹环规或标准螺母。 长 71 ，夹具采用三 采用弯头车刀，中心钻。 16 75、 13 64、 11 16 夹具采用三爪卡盘和顶尖刀具采用 90偏刀。量具采用游标卡尺和钢尺。 8 3，夹具采用三爪卡盘和顶尖，刀具采用 90偏刀，量具采用游标卡尺和钢尺。 2 、 10 16 夹具采用三爪卡盘，刀具采用 90偏刀，量具采用游标卡尺。 45，夹具采用三爪卡盘和顶尖，刀具采用 45弯头车刀。 10 螺纹，夹具采用三爪卡盘和顶尖，刀具采用切断刀，米制三角和螺纹车刀，量爪卡盘，刀具采用切断刀，量具采用游标卡尺或钢尺。 球面 双手同时操作。槽手轮，夹具采用三爪卡盘和 12时垫铜皮，刀具夹用圆弧车刀，量具采用钢尺和样板。 具采用卡尺、钢尺、螺纹、环规。 （ 2）铣削加工 铣削加工是在铣床上。用旋转的铣刀 切削工件的加工方法。铣削时，铣刀的旋转为主运动，工件的移 动为进给运动，由于铣刀是多刃旋转刀具铣削时，有多个刀齿同时参加切削，每个刀齿又可间歇地参加切削和轮流进行冷却。因此，铣削可采用较高的速度，铣削生产率比刨削高，常用于成批大量生产，除加工狭长平面以外，可加工平面、台阶、沟槽齿轮和成形面等。铣削加工工件尺寸精度等级一般为面粗糙度 为 铣床的种类很多，常用的有卧式升降台铣床及升降台铣床。常用铣刀的名称及用途如下所示： 圆柱铣刀：铣平面 端面铣刀：铣平 面、端面、斜面 立铣刀： 铣沟槽、台阶面 键槽铣刀： 铣键槽 T 型槽铣刀：铣 T 形槽 角度铣刀： 铣燕尾槽、 V 形槽等 成形铣刀： 铣成形面 锯片铣刀： 切断、切槽 三面刃铣刀：铣开式槽、小平面、台阶面 示 例 （二） 齿 轮 名 称： 齿轮 材 料： 45 钢 批 量： 小批量 设 备： 万能升降台铣床 型 号： 作台工作面宽度： 320 工作台工作面长度： 1250 齿轮的铣削步骤： 1. 试铣：在外圆表面轻轻划痕（ 3）近似测量划痕间距 = D 2 或全部划痕，观察是否等分，分痕时手轮摇过 n=40 z=40 28，夹具采用分度头 24轴，刀具采用 m=2 的 5 号盘状 模数铣刀，量具采用齿轮分厘卡尺或游标卡尺。 齿高方向留精铣余量 ，即切深 为 4 ，夹具采用分度头， 24轴，刀具采用 m=2 的 5 号盘状模数铣刀。 1，量具采用齿轮分量卡尺或游标卡尺。 深为 h=具采用分度 24轴，刀具采用 m=2 的 5 号盘状模数铣刀。 l=用量具为齿轮分厘卡尺或游标卡尺。 注： n:手柄转数 p:齿距 h:工作台在京铣前升高高度 测方法线长 l:要求的方法线长 （ 3）刨削加工 刨削加工是在刨 床上用刨刀切削工件的加工方法。刨削时，其主运动是直线往复运动在回程时，刨刀不进行切削，进给运动是间歇的横向移动，刨削速度不高，生产率较低。但在龙门刨床上刨削狭长平面时的生产率高于铣削。由于刨床与刨刀的结构比较简单，使用方便、价格低廉，刨削时不用切削液放在单件小批 斜面、沟槽及成形面等。刨削加工的工件尺寸公差等级一般为 面粗糙度 为 m,采用宽刀精刨时 可达 m. 刨床包括牛头刨床、龙门刨床和插床，一般最常用的是牛头刨床，常用刨刀的名称及用途如下表所示： 刨刀名称 用途 刨刀名称 用途 平面刨刀 刨水平面及倒角 偏刀 刨垂直面、斜面或台阶面 角度偏刀 刨斜面、刨燕尾槽 切刀 切槽、割槽、切断 弯头切刀 刨 T 形槽 圆弧刨刀 刨曲面 成形刨刀 刨成形面 示 例 （三） 名 称： V 形块 材 料： 批 量： 小批量 设 备： 500 牛头刨床 型 号： 格： 最大刨削长度 500 V 形块 V 形块刨削步骤： 1. 刨基准面至尺寸 ，刀具采用平面刨刀。 2. 刨平面至尺寸 ，刀具采用平面刨刀。 3. 刨平面至尺寸 ，刀具采用平面刨刀。 3. 刨平面至尺寸 刀具采用平面刨刀。 4. 刨端面至尺寸 62 ，刀具采用左偏刀。 5. 刨端面至尺寸 60 ，刀具采用左偏刀。 6. 划线。 7. 粗刨 V 形槽，刀具采用平面刨刀。 8. 切槽至尺寸（ 18 3 ），刀具采用切槽刀。 9. 精刨斜面，刀具采用左偏刀。 10. 精刨另一斜面，刀具采用右偏刀。 15 检验，用终检样板检验，合格后，卸下工件。 （ 4） 磨削加工 磨削加工是在磨床上，用高速旋转的砂轮对工件进行微刃切削的加工方法。磨削过程中，磨粒的棱角被磨钝后，受力可以自行脱落，并露出锋利的新粒，磨削能加工硬度很高的工件（ 火钢）并能使工件获得较高的公差等级（ 较低的表面粗糙度值（ m）超精磨时的表面粗糙度 可达 此，必须供给充足的切削液。 磨削工件的刀具是砂轮，磨床包括万能外圆磨床和平面磨床。 砂轮种类及用途如下表所示： 砂轮种类 用途 砂轮种类 用途 双面凹砂轮 磨外圆、无心磨、刃磨刀 平行砂轮 磨外圆孔平面及无心磨 双斜面砂轮 磨齿轮和螺纹 杯形砂轮 磨平面、内孔及刃磨刀具 筒形砂轮 立轴端面平磨 蝶形砂轮 刃磨铣刀、铰刀、拉刀、齿轮 碗形砂轮 导轨磨及刃磨刀具 薄片砂轮 切断和开槽 示 例 （四） 传 动 轴 名 称：传动轴 材 料： 45 钢 批 量：小批量 设 备：精密卧轴矩台平面磨床 工作台工作面宽度： 250 工作台工作面长度： 630 传动轴的磨削步骤： 1. 精磨一端外圆分别至 24+ 2. 精磨该端外圆分别至 30 0。 3. 调头粗磨另一端外圆至 22+ 4. 精磨 该端面外圆至 5. 检验。 （ 5）钻孔和铰孔 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的操作。钻孔加工可以在工 工件上钻出 30 以下直径的孔，对于 30 80 直径的孔。一般情况下，先钻出较小直径的孔，再用扩孔或镗孔的方法获得所需直径的孔。钻孔加工主要用于孔的粗加工，也可用于装配和维修或是攻螺纹前的准备工作，钻孔多主要工具为麻花钻，钻床有台式钻床、立式钻床和摇壁钻床。 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的操作。钻孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表层质量，是精加工孔的一种方法。铰孔的工具为铰刀可分为手动和机动两种。 （ 6） 钳工加工 钳工加工是在金属材料处于冷态时，利用钳工工具靠人力切除毛坯上多余的金属层以获得合格产品的一种加工方法。由于钳工工具简单，操作灵活方便，还可以完成某些机械加工所不能完成的工作；钳工可以通过划线、锯削、锉削、 錾削、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝、刮削及装配等。操作方法中的某些方法来完成单件小批量生产或维修工作，钳工操作大多 是在工作台和虎钳上进修的，钳工工作台的台面一般是用低碳钢板用封硬质木材制成。工作台安放平稳，虎钳用螺栓固定在工作台上。 二、冷冲压件、塑料件工艺规程的编写方法 分析冲压件的结构工艺性； 确定冲压件的整件工艺方案； 确定毛坯形状，尺寸和下料方式； 拟定冲压工序性质，数目和顺序； 确定冲莫类型的结构形式； 选择冲压设备； 编写冲压工艺文件。 分析产品的概况 (图、质量、璧厚、投影面积、外形尺寸 )； 分析产品所用塑料的品名，出产厂 家，颜色，干燥情况； 确定注射机的主要参数，选择注射机； 计算压力并绘制其行程简图； 拟定注射成形条件； 确定塑模类型和结构形式； 编写塑件工艺文件。 结合我的毕业设计课题收集有关模具设计与制造方面的技术资料。 一、冲模和塑模的模具设计程序和设计计算方法 冲模模具设计程序 工艺性分析； 确定毛坯制造方法； 拟定工艺路线； 确定加工余量； 确定机床和工具； 确定主要工序的技术要求和检验方法； 填写工艺文件。 冲模模具的设计计算方法 加工余量的确定方法 有；查表法，分析计算法，经验估算法三种。如下所示的加工余量分为工序余量和加工总余量分析计算法： 工序余量和毛坯余量 工序余量的基本尺寸（简称基本余量或公称余量） 对于被包容面（轴） Z=上工序基本尺寸 对于包容面（孔） Z=本工序基本尺寸 为了便于加工，工序尺寸按“入体原则”标注极限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差为零，包容面的工序尺寸取下偏差为零，毛皮尺寸则按双 向布置上、下偏差，工序余量和工序尺寸及其公差计算公式： Z= +a+中 小工序余量， 大工序余量， 工序尺寸的公差， 下工序尺寸的公差， 如图所示加工余量与工序余量的关系可知（适用于包容面和被包容面）； 1+ +中 工总余量（毛坯余 量）， 工序余量， n：工序数。 加工余量的基本公式为： 1+1+ 1+单边余量时） 1+2(1)+ 1+ 2 (双边余量时 ) 式中 面粗糙度； 面缺陷层深度； 工序尺寸误差； 1：上工序的位置误差； 2：本工序的装夹误差（ 2=定位误差 +夹紧误差 + 夹具装夹误差）。 对于研磨，衍磨，超精模和抛光等光整加工，若主要为了改善表面粗糙度，则其公式为： 2工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸及其公差是通过工艺尺寸链计算确定的，工序尺寸的计算方法有极值法和概率法两种。 工 艺 尺 寸 链 的 尺 寸 及 偏 差 符 号 环 名 符 号 名 称 基本尺寸 最 大 尺寸 最 小 尺寸 上偏差 下偏差 公差 平均尺寸 封闭环 A A T A m 增环 1 环 i 式计算法： 增环基本尺寸 增环上偏差 增环下偏差 (-)减环基本尺寸 (-)减环下偏差 (-)减环上偏差 封闭环基本尺寸 封闭环上偏差 封闭环下偏差 塑料模具设计程序 原始资料的分析 明确塑件的设计要求； 明确塑件的生产批量； 估算塑件的体积 和重量； 分析塑件的成型工艺资料； 了解工厂的现场生产条件。 确定模具的结构方案 确定型腔数目及排列方式； 选择分型面； 确定浇注系统合排气系统及浇注系统类型； 选择推出方式； 确定塑件侧凹部分的处理方式； 确定模具的加热，冷却系统； 确定成型零件和主要结构形式。 模具设计的有关计算 型腔和型芯，工作尺寸的计算； 型腔侧壁和动模垫板厚度的计算； 斜销等侧面分型与抽芯的计算； 模具冷却或加热系统的有关计算。 绘制模具结构简图 绘制模具总装图和非标准零件工作图 全面申核后投产 制造 塑料模具设计计算方法 成形零部件的工作尺寸计算 仅考虑塑料收缩率时模具成形零件的计算公式： s(1+s) 式中 具成形零件在常温下的实际尺寸， 件在常温下的实际尺寸， S：塑件的计算收缩率。 由于塑料的收缩率是一个波动值，所以常用平均收缩率来代替，则： S=(2 100% 式中： S：塑料的平均收缩率； 塑料 的最大收缩率； 料的最小收缩率。 型腔径向尺寸的计算公式： (+&z,0)=(1+S) (+&z,0) 型芯的径向尺寸计算公式： (0,-&z)=(1+S) (0,-&z) 型腔的深度尺寸计算公式： (+&z,0)=(1+S)(+&z,0) 型芯的高度尺寸计算公式： (0,-&z)=(1+S) (0,-&z) 中心距尺寸计算公式： &Z=(1+S)Z/2 式中 塑件的外形最大尺寸。 S： 塑料的平均收缩率。 X： 系数。尺寸大、精度低的塑件 x=之， X= ： 塑件尺寸。 塑件的内形最小尺寸。 塑件的高度最大尺寸， =1 2 1 3。 件的内形深度的最小尺寸。 塑件的内形深度的最小尺寸。 模具加热系统设计计算有理 论计算和经验计算两种方法。 理论计算： 对于模温要求高于 80的注射模或热流道注射模，一般采用电加热加热装置加热，模具的总功率计算公式为： P=23600 z 式中 P：加热模具所需的总功率， m：模具的质量， 具材料的比定压热容， k); 具初始温度，； 具要求加热后的温度，； ：加热元件的效率，约为 z:加热时间， h。 经验计算 电加热装置加热模具的总功率也可根据经验值 查表取得单位质量模具所需的电功率 q，然后乘以模具质量即可得到所需的电功率，即； Q=中 Q：加热模具的总功率， W； m：模具质量， q：单位质量模具所需的电功率， w/ 在实际操作过程中，所出现的一些理论知识所未提到过的细节问题，如塑料模具在人为作用下发生微小的变形，从而导致塑件出现各异的缺陷等等。为了确保生产出高质量的塑件，我们必须考虑一切即可出现的问题，在此基础上，不断完善模具的设计计算过程，改进旧的模具结构，并采用先进的模 具设备进行制造。得到的教训为“不应因小而失大”。 铸造成型 铸造是通过熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属注入铸型中便之冷却，凝固后获得具有一定形状和性能的铸件的成形方法。按工艺方法的不同，可分为砂型铸造和特种铸造两大类，无论何种铸造方法，在具备了
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