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罩壳 注塑 设计 全套 cad 图纸

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方罩壳注塑模设计【含全套CAD图纸】,罩壳,注塑,设计,全套,cad,图纸

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陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 备 料 工序号 0 第 1 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45 钢 机 床 硬 度 50 具 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 下料 50游标卡尺 附注： 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 平端面 工序号 05 第 2 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45钢 机 床 车床 硬 度 50 具 三爪卡盘 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 平端面，去毛刺， L=110 直刀 卡尺 附注： 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 热处理 工序号 10 第 3 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45 钢 机 床 硬 度 50 具 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 热处理 附注： 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 车端面 工序号 15 第 4 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45钢 机 床 车 床 硬 度 50 具 三爪卡盘 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 粗车 L=1105偏刀 游标卡尺 2 精车 L=1085偏刀 游标卡尺 附注： 保证外圆表面粗糙度 学 生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 车外圆 工序号 20 第 5 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45 钢 机 床 车 床 硬 度 50 具 三爪卡盘 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 粗车外圆 45偏刀 游标卡尺 2 精车外圆 45偏刀 游标卡尺 附注： 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 车 外轮廓 工序号 25 第 6 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45 钢 机 床 车 床 硬 度 50 具 三爪卡盘 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 按草图加工 外轮廓 45偏刀 游标卡尺 附注： 保证精加工余量为 18学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 车螺纹 工序号 30 第 7 页 共 12 页 类别 零（组）件号 16 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45钢 机 床 车 床 硬 度 50 具 三爪卡盘 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 粗车 M=455偏刀 游标卡尺 2 精车 M= 5偏刀 游标卡尺 附注： 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 钳工划线 工序号 35 第 8 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45 钢 机 床 钳工台 硬 度 50 具 划线针 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 按草图划线 划线针 游标卡尺 附注： 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 铣 键 槽 工序号 40 第 9 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45钢 机 床 铣 床 硬 度 50 具 卡 盘 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 按草图加工 键 槽 立铣刀 游标卡尺 附注： 确定槽深 H=21长 L=20宽 D=保槽肩 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 热处理 工序号 45 第 10 页 共 11 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45 钢 机 床 硬 度 50 具 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 调制处理 附注： 保证热处理后硬度达 40 50生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 钳工精修 工序号 50 第 11 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45 钢 机 床 硬 度 50 具 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 研磨 外形尺寸 达 设计 要求 2 研磨各型孔达设计要求 附注： 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕 西 航 空 职 业 技 术 学 院 工 序 卡 片 工序名称 检验 工序号 55 第 12 页 共 12 页 类别 零（组）件号 11 零（组）件名称 螺纹型芯 材 料 45 钢 机 床 硬 度 50 具 工 步 刀 具 工步号 内 容 刀 具 量 具 1 检验各表面及各孔达设计要求 附注： 学生 王团辉 指导教师 陈元龙 陕西航空职业技术学院 工 艺 路 线 卡 第 0 页 共 12 页 产品型号 （组）件号 11 零（组）件名称 螺纹 型心 材料 45# 毛坯种类 棒料 工序号 工序名称 机 床 夹具 备 注 机床类别 型号 0 备 料 下料 505 平端面 车床 爪卡盘 L=1110 热处理 5 车端面 车床 爪卡盘 L=1080 车外圆 车床 爪卡盘 D=265 车外轮廓 车床 爪卡盘 按图加工外轮廓 25 30 车螺纹 车床 爪卡盘 按图加工内轮廓 30 35 钳工划线 钳工台 划线针 按图加工 35 40 铣键槽 铣 床 盘 按草图加工键槽 5 热处理 调制处理 50 钳工精修 研磨外形尺寸 , 各型孔 5 检验 检验各表面及各孔达设计要求 毕业实习是我们综合运用所学知识完成毕业设计任务的一个实践教学环节，主要是使我们深入到工厂的有关部门或生产现场调查研究、收集资料，为确保优质优量完成毕业设计做好必要的准备。 2007 年 11 月 9 日 2008 年 03 月 9 日 从今天（ 11 月 9 日）开始，我们就进入了毕业实习，首先，在师傅的指引下我了解了工艺人员及工艺装备人员的职责；其次，我更进一步了解了模具的各种加工方法和加工设备；最后，了解了冲压车间、塑料成型车间的各种设备及设备管理。 一 模具的各种加工方法及设备 1. 冲压模具的加工方法及设备 模具的加工方法主要 有机械加工、特种加工两大类。机械加工方法主要包括各类金属切削机床的切削加工，采用普通及数控切削，机床进行车、铣、刨、镗、钻、磨加工可以完成大部分模具零件加工，再配以钳工操作，同时实现整套模具后制造；机械加工方法是模具零件主要加工方法，即使模具的工作零件采用特种加工方法加工，也需要机械加工方法进行手动加工。 冲压设备属锻压机械，常见冲压设备有机械压力机和液压机。机械压力机按驱动滑动机构的种类可分为曲柄式和摩擦式；按滑块个数可分为单动和双动；按床身结构可分为开式和闭式；按动化程度可分为普通压力机和高速压力 机等。而液压机按工作介质可分为油压机和水压机。 塑料的加工方法主要有机械加工和特种加工两大类。特种加工是直接利用电能、化学能、光能等进行加工的方法。特种加工与普通机械加工有本质的不同，它不要求工具材料比工件材料更硬，也不需要在加工过程中施加明显的机械力，它可以解决普通机械加工无法完成的加工工件，适合于加工各种不同材料而且结构复杂的模具零件，是模具制造中一种必比可少的重要加工方法。 塑料成型设备依据成形工艺的不同而不同，塑料成型设备主要有用于注射成形工艺的注射机；用于压缩成型工艺 和压注成形工艺的压力机；用于挤出成形的挤出机等。 （ 1）车削加工 车削加工是在车床上，利用车刀切除工件旋转表面上多余的材料，以获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的加工方法。它是金属切削加工的主要加工方法，具有刀具简单、切削平稳、加工范围广，易于保证工件加工表面的位置精度和适用于有色金属零件精加工等特点。 在机械加工车间，车床的种类很多，有卧式车床、立式车床、自动和半自动车床等。车刀的名称及用途如下所式： 车刀名称 用途 90车刀 车外圆 60 车刀 车螺纹 45 车刀 车端面 切刀 下料 示 例 （一） 名 称： 销轴 材 料： 45 钢 批 量： 小批量 设 备： 精密普通车床 型 号： 床身上最大工件回转直径： 250 床身上最大工件长度： 350 床身上最大工件长度： 350 销 轴 销轴的车削步骤： 18 的 45 钢棒料，车削加工前用锯床料，总长 395 （ 75 长、 5 件、加料头长 20 ）。 中心孔，夹具采用三爪卡盘，刀具 具采用螺纹环规或标准螺母。 长 71 ，夹具采用三 采用弯头车刀，中心钻。 16 75、 13 64、 11 16 夹具采用三爪卡盘和顶尖刀具采用 90偏刀。量具采用游标卡尺和钢尺。 8 3，夹具采用三爪卡盘和顶尖，刀具采用 90偏刀，量具采用游标卡尺和钢尺。 2 、 10 16 夹具采用三爪卡盘，刀具采用 90偏刀，量具采用游标卡尺。 45，夹具采用三爪卡盘和顶尖，刀具采用 45弯头车刀。 10 螺纹，夹具采用三爪卡盘和顶尖，刀具采用切断刀，米制三角和螺纹车刀，量爪卡盘，刀具采用切断刀，量具采用游标卡尺或钢尺。 球面 双手同时操作。槽手轮，夹具采用三爪卡盘和 12时垫铜皮，刀具夹用圆弧车刀，量具采用钢尺和样板。 具采用卡尺、钢尺、螺纹、环规。 （ 2）铣削加工 铣削加工是在铣床上。用旋转的铣刀 切削工件的加工方法。铣削时，铣刀的旋转为主运动，工件的移 动为进给运动，由于铣刀是多刃旋转刀具铣削时，有多个刀齿同时参加切削，每个刀齿又可间歇地参加切削和轮流进行冷却。因此，铣削可采用较高的速度，铣削生产率比刨削高，常用于成批大量生产，除加工狭长平面以外，可加工平面、台阶、沟槽齿轮和成形面等。铣削加工工件尺寸精度等级一般为面粗糙度 为 铣床的种类很多，常用的有卧式升降台铣床及升降台铣床。常用铣刀的名称及用途如下所示： 圆柱铣刀：铣平面 端面铣刀：铣平 面、端面、斜面 立铣刀： 铣沟槽、台阶面 键槽铣刀： 铣键槽 T 型槽铣刀：铣 T 形槽 角度铣刀： 铣燕尾槽、 V 形槽等 成形铣刀： 铣成形面 锯片铣刀： 切断、切槽 三面刃铣刀：铣开式槽、小平面、台阶面 示 例 （二） 齿 轮 名 称： 齿轮 材 料： 45 钢 批 量： 小批量 设 备： 万能升降台铣床 型 号： 作台工作面宽度： 320 工作台工作面长度： 1250 齿轮的铣削步骤： 1. 试铣：在外圆表面轻轻划痕（ 3）近似测量划痕间距 = D 2 或全部划痕，观察是否等分，分痕时手轮摇过 n=40 z=40 28，夹具采用分度头 24轴，刀具采用 m=2 的 5 号盘状 模数铣刀，量具采用齿轮分厘卡尺或游标卡尺。 齿高方向留精铣余量 ，即切深 为 4 ，夹具采用分度头， 24轴，刀具采用 m=2 的 5 号盘状模数铣刀。 1，量具采用齿轮分量卡尺或游标卡尺。 深为 h=具采用分度 24轴，刀具采用 m=2 的 5 号盘状模数铣刀。 l=用量具为齿轮分厘卡尺或游标卡尺。 注： n:手柄转数 p:齿距 h:工作台在京铣前升高高度 测方法线长 l:要求的方法线长 （ 3）刨削加工 刨削加工是在刨 床上用刨刀切削工件的加工方法。刨削时，其主运动是直线往复运动在回程时，刨刀不进行切削，进给运动是间歇的横向移动，刨削速度不高，生产率较低。但在龙门刨床上刨削狭长平面时的生产率高于铣削。由于刨床与刨刀的结构比较简单，使用方便、价格低廉，刨削时不用切削液放在单件小批 斜面、沟槽及成形面等。刨削加工的工件尺寸公差等级一般为 面粗糙度 为 m,采用宽刀精刨时 可达 m. 刨床包括牛头刨床、龙门刨床和插床，一般最常用的是牛头刨床，常用刨刀的名称及用途如下表所示： 刨刀名称 用途 刨刀名称 用途 平面刨刀 刨水平面及倒角 偏刀 刨垂直面、斜面或台阶面 角度偏刀 刨斜面、刨燕尾槽 切刀 切槽、割槽、切断 弯头切刀 刨 T 形槽 圆弧刨刀 刨曲面 成形刨刀 刨成形面 示 例 （三） 名 称： V 形块 材 料： 批 量： 小批量 设 备： 500 牛头刨床 型 号： 格： 最大刨削长度 500 V 形块 V 形块刨削步骤： 1. 刨基准面至尺寸 ，刀具采用平面刨刀。 2. 刨平面至尺寸 ，刀具采用平面刨刀。 3. 刨平面至尺寸 ，刀具采用平面刨刀。 3. 刨平面至尺寸 刀具采用平面刨刀。 4. 刨端面至尺寸 62 ，刀具采用左偏刀。 5. 刨端面至尺寸 60 ，刀具采用左偏刀。 6. 划线。 7. 粗刨 V 形槽，刀具采用平面刨刀。 8. 切槽至尺寸（ 18 3 ），刀具采用切槽刀。 9. 精刨斜面，刀具采用左偏刀。 10. 精刨另一斜面，刀具采用右偏刀。 15 检验，用终检样板检验，合格后，卸下工件。 （ 4） 磨削加工 磨削加工是在磨床上，用高速旋转的砂轮对工件进行微刃切削的加工方法。磨削过程中，磨粒的棱角被磨钝后，受力可以自行脱落，并露出锋利的新粒，磨削能加工硬度很高的工件（ 火钢）并能使工件获得较高的公差等级（ 较低的表面粗糙度值（ m）超精磨时的表面粗糙度 可达 此，必须供给充足的切削液。 磨削工件的刀具是砂轮，磨床包括万能外圆磨床和平面磨床。 砂轮种类及用途如下表所示： 砂轮种类 用途 砂轮种类 用途 双面凹砂轮 磨外圆、无心磨、刃磨刀 平行砂轮 磨外圆孔平面及无心磨 双斜面砂轮 磨齿轮和螺纹 杯形砂轮 磨平面、内孔及刃磨刀具 筒形砂轮 立轴端面平磨 蝶形砂轮 刃磨铣刀、铰刀、拉刀、齿轮 碗形砂轮 导轨磨及刃磨刀具 薄片砂轮 切断和开槽 示 例 （四） 传 动 轴 名 称：传动轴 材 料： 45 钢 批 量：小批量 设 备：精密卧轴矩台平面磨床 工作台工作面宽度： 250 工作台工作面长度： 630 传动轴的磨削步骤： 1. 精磨一端外圆分别至 24+ 2. 精磨该端外圆分别至 30 0。 3. 调头粗磨另一端外圆至 22+ 4. 精磨 该端面外圆至 5. 检验。 （ 5）钻孔和铰孔 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的操作。钻孔加工可以在工 工件上钻出 30 以下直径的孔，对于 30 80 直径的孔。一般情况下，先钻出较小直径的孔，再用扩孔或镗孔的方法获得所需直径的孔。钻孔加工主要用于孔的粗加工，也可用于装配和维修或是攻螺纹前的准备工作，钻孔多主要工具为麻花钻，钻床有台式钻床、立式钻床和摇壁钻床。 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的操作。钻孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表层质量，是精加工孔的一种方法。铰孔的工具为铰刀可分为手动和机动两种。 （ 6） 钳工加工 钳工加工是在金属材料处于冷态时，利用钳工工具靠人力切除毛坯上多余的金属层以获得合格产品的一种加工方法。由于钳工工具简单，操作灵活方便，还可以完成某些机械加工所不能完成的工作；钳工可以通过划线、锯削、锉削、 錾削、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝、刮削及装配等。操作方法中的某些方法来完成单件小批量生产或维修工作，钳工操作大多 是在工作台和虎钳上进修的，钳工工作台的台面一般是用低碳钢板用封硬质木材制成。工作台安放平稳，虎钳用螺栓固定在工作台上。 二、冷冲压件、塑料件工艺规程的编写方法 分析冲压件的结构工艺性； 确定冲压件的整件工艺方案； 确定毛坯形状，尺寸和下料方式； 拟定冲压工序性质，数目和顺序； 确定冲莫类型的结构形式； 选择冲压设备； 编写冲压工艺文件。 分析产品的概况 (图、质量、璧厚、投影面积、外形尺寸 )； 分析产品所用塑料的品名，出产厂 家，颜色，干燥情况； 确定注射机的主要参数，选择注射机； 计算压力并绘制其行程简图； 拟定注射成形条件； 确定塑模类型和结构形式； 编写塑件工艺文件。 结合我的毕业设计课题收集有关模具设计与制造方面的技术资料。 一、冲模和塑模的模具设计程序和设计计算方法 冲模模具设计程序 工艺性分析； 确定毛坯制造方法； 拟定工艺路线； 确定加工余量； 确定机床和工具； 确定主要工序的技术要求和检验方法； 填写工艺文件。 冲模模具的设计计算方法 加工余量的确定方法 有；查表法，分析计算法，经验估算法三种。如下所示的加工余量分为工序余量和加工总余量分析计算法： 工序余量和毛坯余量 工序余量的基本尺寸（简称基本余量或公称余量） 对于被包容面（轴） Z=上工序基本尺寸 对于包容面（孔） Z=本工序基本尺寸 为了便于加工，工序尺寸按“入体原则”标注极限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差为零，包容面的工序尺寸取下偏差为零，毛皮尺寸则按双 向布置上、下偏差，工序余量和工序尺寸及其公差计算公式： Z= +a+中 小工序余量， 大工序余量， 工序尺寸的公差， 下工序尺寸的公差， 如图所示加工余量与工序余量的关系可知（适用于包容面和被包容面）； 1+ +中 工总余量（毛坯余 量）， 工序余量， n：工序数。 加工余量的基本公式为： 1+1+ 1+单边余量时） 1+2(1)+ 1+ 2 (双边余量时 ) 式中 面粗糙度； 面缺陷层深度； 工序尺寸误差； 1：上工序的位置误差； 2：本工序的装夹误差（ 2=定位误差 +夹紧误差 + 夹具装夹误差）。 对于研磨，衍磨，超精模和抛光等光整加工，若主要为了改善表面粗糙度，则其公式为： 2工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸及其公差是通过工艺尺寸链计算确定的，工序尺寸的计算方法有极值法和概率法两种。 工 艺 尺 寸 链 的 尺 寸 及 偏 差 符 号 环 名 符 号 名 称 基本尺寸 最 大 尺寸 最 小 尺寸 上偏差 下偏差 公差 平均尺寸 封闭环 A A T A m 增环 1 环 i 式计算法： 增环基本尺寸 增环上偏差 增环下偏差 (-)减环基本尺寸 (-)减环下偏差 (-)减环上偏差 封闭环基本尺寸 封闭环上偏差 封闭环下偏差 塑料模具设计程序 原始资料的分析 明确塑件的设计要求； 明确塑件的生产批量； 估算塑件的体积 和重量； 分析塑件的成型工艺资料； 了解工厂的现场生产条件。 确定模具的结构方案 确定型腔数目及排列方式； 选择分型面； 确定浇注系统合排气系统及浇注系统类型； 选择推出方式； 确定塑件侧凹部分的处理方式； 确定模具的加热，冷却系统； 确定成型零件和主要结构形式。 模具设计的有关计算 型腔和型芯，工作尺寸的计算； 型腔侧壁和动模垫板厚度的计算； 斜销等侧面分型与抽芯的计算； 模具冷却或加热系统的有关计算。 绘制模具结构简图 绘制模具总装图和非标准零件工作图 全面申核后投产 制造 塑料模具设计计算方法 成形零部件的工作尺寸计算 仅考虑塑料收缩率时模具成形零件的计算公式： s(1+s) 式中 具成形零件在常温下的实际尺寸， 件在常温下的实际尺寸， S：塑件的计算收缩率。 由于塑料的收缩率是一个波动值，所以常用平均收缩率来代替，则： S=(2 100% 式中： S：塑料的平均收缩率； 塑料 的最大收缩率； 料的最小收缩率。 型腔径向尺寸的计算公式： (+&z,0)=(1+S) (+&z,0) 型芯的径向尺寸计算公式： (0,-&z)=(1+S) (0,-&z) 型腔的深度尺寸计算公式： (+&z,0)=(1+S)(+&z,0) 型芯的高度尺寸计算公式： (0,-&z)=(1+S) (0,-&z) 中心距尺寸计算公式： &Z=(1+S)Z/2 式中 塑件的外形最大尺寸。 S： 塑料的平均收缩率。 X： 系数。尺寸大、精度低的塑件 x=之， X= ： 塑件尺寸。 塑件的内形最小尺寸。 塑件的高度最大尺寸， =1 2 1 3。 件的内形深度的最小尺寸。 塑件的内形深度的最小尺寸。 模具加热系统设计计算有理 论计算和经验计算两种方法。 理论计算： 对于模温要求高于 80的注射模或热流道注射模，一般采用电加热加热装置加热，模具的总功率计算公式为： P=23600 z 式中 P：加热模具所需的总功率， m：模具的质量， 具材料的比定压热容， k); 具初始温度，； 具要求加热后的温度，； ：加热元件的效率，约为 z:加热时间， h。 经验计算 电加热装置加热模具的总功率也可根据经验值 查表取得单位质量模具所需的电功率 q，然后乘以模具质量即可得到所需的电功率，即； Q=中 Q：加热模具的总功率， W； m：模具质量， q：单位质量模具所需的电功率， w/ 在实际操作过程中，所出现的一些理论知识所未提到过的细节问题，如塑料模具在人为作用下发生微小的变形，从而导致塑件出现各异的缺陷等等。为了确保生产出高质量的塑件，我们必须考虑一切即可出现的问题，在此基础上，不断完善模具的设计计算过程，改进旧的模具结构，并采用先进的模 具设备进行制造。得到的教训为“不应因小而失大”。 铸造成型 铸造是通过熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属注入铸型中便之冷却，凝固后获得具有一定形状和性能的铸件的成形方法。按工艺方法的不同，可分为砂型铸造和特种铸造两大类，无论何种铸造方法，在具备了合格的铸型和熔融金属的条件下，其铸件的形成及质量将主要决定于金属的充型和凝固这两个过程。金属充满型腔的过程会影响到铸件的形状和尺寸而凝固过程将决定铸件的组织和性能。 粉末冶金成形 粉末冶金是将具有一定粒变组成的金属粉末或金属与非金属 粉末，按一定配比均匀混合。经过压制成形和烧结强化及致密化，制成材料或制品的工艺技术。 新材料应运较为广泛的是陶瓷。 1）电火花成形加工 电火花成形加工是基于工具和工件（正，负电极）之间脉冲火花放电时的电腐蚀现象来腐蚀金属，以达到对零件的尺寸，形状及表面质量预订后加工要求。 2）数控电火花线切割加工 数控电火花线切割是用细金属丝作电极，线切割加工时，一方面线电极相对工件不断地往上（下 ） 移动（慢速走丝是单向移动，快速走丝是往返移动）另一方面装夹工件的十字工作台，由数控伺服电动机驱动。在 X， Y 轴方向实现切割进给，使线电极沿加工图形的轨迹对工件进行切割加工。 总 结 此次实习，使我对模具设计与制造有了全新的认识，通过观察，再到后来的绘图，查阅资料并完成毕业设计，使我不仅巩固了在校期间所学的理论知识，也掌握了基本的操作和步骤，从拟定工艺规程过程中，培养了我独立思考和分析问题的能力，为我将来能更好的从事本专业工作打下了坚实的基础。 通过此次实习，使我能够综合运用所学的基础理论知识，技术基础知识和专业知识等技能去分析和解决实际操作中的一些问题，是我建立了正确的设计思想和掌握 了模具设计的一半程序，规范及方法，提高了自己在设计分析，计算，制图，正确使用技术资料，标注手册等工具书的独立性和准确性。同时也发觉自己的不足之处，有待于今后使理论与实践相结合。 毕业实习报告 系别：机械工程系 专业：模具设计与制造 姓名： 张巍 班级： 05221 学号： 33 1 一 制定工艺规程的主要依据 、 确定 生产纲领和生产类型 、 结构工艺性分析 1 制定工艺规程的主要依据 1 产品的装配图样和零件图样 2 产品的生产纲领 3 现有的生产条件和资料，它包括毛坯的条 件 和 协作关系，工艺装备及专用设备的制造能力 ， 有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件，技术工人的水平以及各种工艺资料和标准等。 4 外国内产品的有关工艺资料等。 2. 确定 生产纲领 、 生产类型 和 生产组织形式 （ 1） 生产纲领 生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品质量和进度计划，计划期常定为一年，所以生产纲领也称年产量 。 某种零件的年产量可用以下公式计算： N=1+ +） 式中 N 零件的年产量，件 /年； Q 产品的年产量，台 /年； N 每台产品中该零件的数量，件 /台； 零件的备品率， %； 零件的平均废品率， %。 模具年产量的大小对于工厂的生产过程和生产组织起决定性的 2 作用。生产纲领的不同，各工作地的专业化程度、所用工艺方法、机床设备和工艺装备也各不相同。 该零件是组成 线圈高骨架 注 塑 模 的一个 结构零件，一副模具只需要一个此零件即可，所以初步拟订其生产纲领为 100 件。 （ 2） 生产类型 生产类型是企业（或车间，工段，班组，工作地）生产专业化程度 的 分类 。 一般分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型。 根据生产纲领和产品及零件的特征或工作地每月担负的工序数，查文献生产类型和生产纲领的关系，确定该零件的生产类型为单件小批量生产。 （ 3） 生产组织形式 生产类型不同，零件和产品的生产组织形式，采用的技术措施和达到的技术经济效果也会不同，因为该零件是单件小批量生产，所以其生产组织形式查文献各种生产类型的工艺特征有其 生产组织形式为 ： 零件的互换性：钳工修配，缺乏互换性。 毛坯的制造方法与加工余量 ： 木模手工造型或自由锻造毛坯精度低，加工余量大。 机床设备及其布置形式：通用机床，按机类别采用机群式布置。 工艺装备：大多采用通用夹具，标准附件，通用刀具和万能量 3 具，标准附件，通用刀具和万能量具，靠划线和试切法达到精度要求。 对工人的技术要求：需技术水平较高的工人 ； 工艺文件：有工艺路线卡和关链工序工序卡 ； 成本：较高。 结合上述分析对现有条件作出合理的调整使得该零件的加工更能体现 “ 质优价廉 ” 。 3 零件的结构工艺性分析 （ 1） 零件的性能： 具有较高的强度，硬度和韧性，适用于小型 的塑料模具。 零件的用途：承 装模具零件，并与它发生直接联系用的 零 件，在模具打开时带动成型零部件向下移动，确保塑件与成型机构的分离，保证模具的顺利打开和合模。 条件：安装在模 具 的动模座板上，与其他零部件结合使用，适合模 具 的工作条件。 零件在模具中的作用：该零件在模具中与导滑板，凹模 滑块和 斜销等配合成模具 成型机构，起固定和定位作用 。 （ 2） 零件的作用 该零件为定模固定在注射机的固定工作平台上的模板。该零件是模具中一个关键性的零件。 （ 3） 材料的选择 4 材料 定模板是分别与注射机移动工作台和固定工作台面接的模板。对刚 度 要求不高，一般可采用 45钢。 结构形状分析 本零件为定模板，该零件从 形体上分析其总体结构为六面体，形状简单，外形尺寸为 19519535上表面有两个斜孔，1 和 10的孔，零件的下表面上有几个凹槽。并且有四个导套孔。其余为相对称的各螺钉，可在其它配合零件的加工时保证，因此其结构形状较为简 单，属于加工成形。 零件的工艺分析 从零件图可以看出，该零件的构形不太复杂，但是要求精度比较高，单位成批生产工 序比较集中，确定加工顺序是应注意的是端面的精度易安排在外圆和内孔的精加工之前，另外由于零件材料的特殊性，对加工精度也有一定的要求。 1 各加工面的表面粗糙度不小于 2 加工零件时要避免零件被损伤。 3 从零件的构形技术要求和材料几方面看，在制定工艺路线时首先要解决的问题是定位基准的选择和对精度的影响问题。作为定位基准的表面本身精度的高低直接影响定位精度和被加工部位的加工精度，在该零件的加工过程中，要多次使用上下平面 10作为定位基准面，所以在前期加工时首先加工出这个面，并保证端面 5 平整和表面 粗糙度的要求。 （ 4） 该零件 的 保证孔 A： 15， 1 8表面粗糙度要求不低于 先采用粗加工，加工出大致外形，再精加工成符合要求的尺寸，即采用粗加工 精加工，不再单独安排半精加工，以降低加工成本。 B： 15 与端面成 17 的角度，并 与大平面的 垂直 度 因此在加工时应选用同一定位基准保证它们的相对位置精度。 （ 5） 精度 为了满足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求，根据塑件精度 定模具制造精度为 。 （ 6）零件的技术要求分析 零件的技术要求包括被加工表面的尺寸精 度、几何形状精度、各表面之间的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其他要求。 通过分析，应明确有关技术要求的作用，判断其可行性和合理性。 综合上述结果，才能合理的选择模具的加工方法和工艺路线。 二 确定毛坯的类型及其制造加工方法 1. 毛坯类型 的确定 毛坯的形状和特征，在很大程度上决定着模具制造过程中工序的多少，机械加工的难易程度，材料的大小及模具的质量与寿命。毛坯类型有铸 件 ，锻 件 ，压制，冲压，焊接，型材和板材等。 6 分析：锻造后，工件的力学性能比铸件好，使零件材料内部组织细密，碳化物分布和流线分布合 理，从而提高模具 的质量和使用寿命 。 铸造能够生产形状复杂的毛坯，适应性广，能节省金 属材料和机械加工的工作量且成本较低， 但铸造生产存在着工序复杂，铸件的力学性能低于锻件，劳动条件较差 。 冲压的生产效率高，易于实现机械与自动化生产，制品的尺寸精确，互换性好 ，节约金属，操作方便，但是模具制造复杂成本较高，适用于大量生产 。 焊接可节省材料与工时，减轻结构的质量，焊接接头的致密性好，可以制造密封容器，以及双金属结构件，生产效率高，便于机械化，自动化生产，但由于焊接的过程是局部加热与冷却的过程，容易产生焊接应力，变形及 焊接缺陷，有些金属的焊接要求比较复杂的工艺措施才能保证焊接质量。 经分析并结合该零件工艺分析可确定其毛坯为 锻 件。 2 毛坯尺寸的确定 毛坯尺寸通常是根据模具零件的尺寸加适当的加工余量确定的。首先模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便，应尽可能根据所需要的尺寸确定毛坯，以免浪费加工工时，提高模具制造成本。 查文献可知最小加工余量， 毛坯 尺寸 如下图所示： 7 毛坯图 三 拟定工艺路线 1 确定工艺路线原则 制定工艺路线的依据 ： 应使零件的 各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各向技术要求能得到保证，在一定生产条件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出 符合零件的工作拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则 ： 当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。 在数控机床上加工零件以及某些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形，然后再用 8 较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质 量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工阶段，并适时进行时效处理消除内应力。 该零件的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。 （ 1） 制定工艺规程时应注意的问题 1） 技术的先进性 2） 经济上的合理性 3） 使用上的安全性 由于该零件生产纲领确定了 单件 生产，因此采用工序集中原则使，用普通机床配以专用夹具，可降低生产成本，以获得好的经济效益加工顺序由以下原则确定： 先粗加工，后精加工，先加工基准面，后加工其他面，先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且应遵基准重合原 则，基准统一原则，自为基准原则，互为基准原则。 粗基准的选择如图示： 9 2 表面加工方法的选择 当模具零件的表面加工精度要求较高时，可根据不同工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素。首先确定被加工表面的最终加工方法，然后再选定最终加工方法，然后再选定最终加工方法之前的一系列准备工序的加工方法和顺序，以便通过逐次加工达到设计要求。 选择加工方法时常常根据经验或查表法来确定，在根据实际情况或通过 工艺是试验进行修改。依据各表面加工要求 、 各加工 要求和各个加工方法能达到的经济精度 ， 查文献孔的加工方法和平面加工方法确定各表面的加工方法 。 3 拟定工艺路线 当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。 在数控机床上加工零件以及某些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成 全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除夹 紧变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工 序 段，并适时进行时效处理消除内应力。该零件 的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。 4 工艺阶段的划分 10 工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段，半精加工阶段和精加工阶段。对于那些加工精度和表面质量要求特别高的表面在工艺过程中还应安排光整加工阶段。 具体的工艺阶段划分祥见该零件的工艺规程卡片中各工序的介绍。 5 工序的划分 根据所选定的表面加工方法和各加工阶段中表面的加工要求，可以将同一阶段中各表面的加工组合成不同的工序，在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。 由于模具加工精度要求高，且多属于单件或小批量生产，为了简化生产组织工作，则多采用组织集中划分工序 。 6 加工顺序的安排 （ 1） 切削加工的安排 模具零件的被加工表面切削加工应遵循 先粗后精； 先基准后其他； 先主要后次要； 先平面后内孔； 内外交叉，具体祥见加工工艺规程路线表卡片。 （ 2） 辅助工序的安排 为了保证该零件质量和及时去除废品，防止工时浪费，并使责任分明，则必须在该零件重要工序加工前后和零件加工结束安排检验工序。 综合上述分析：该零件机械加工的顺序是：加工精基准面 11 粗加工主要面 精加工主要面 光整加工主要面。 （ 3） 表面加工方法的选择 加工内容如下所示： 1）：零件的外轮廓表面： 粗车 半精车 磨削。 2）： 4 个 15 的孔，反扩 24 深 7 惚平：钻 扩 粗铰 精铰 3） ： 2 个 32孔。 1 个 8 通孔 ： 钻 粗铰 精铰； 4） ： 8 个 10 孔：钻 5） ： 4 个 钻深 20：钻 攻螺纹孔； 工艺路线方案 设计 ： 工序 工序 内容 00 下料 203 203 5 锻造 200 200 440 热处理 退火 15 铣六面 尺寸至 0 磨平面 磨上下和两则各面，保证各面相互垂直 25 钳工 划 线 划出各孔位置线 30 钻 孔 钻 8 10， 8 孔，攻 4 纹 钻 2 24孔保证位置精度 5 铣 铣导套台阶保证粗糙度小于 12 40 钳工 倒角 5 热处理 淬硬 40 450 磨平面 磨上 下平面及侧面到尺寸 55 钳工精修 全面到达设计要求 60 检验 检验是否合格 65 油封 油封零件 70 入库 零件入库 工艺路线方案的分析 方 案有以下 优点：工序内容简单，工序连接紧密，有利于组织流水 线 生产。 1） 定位基准的选择 定位基准的选择将直接影响加工精度的高低，同样作为定位基准的部位加工质量的好坏也影响的定位的准确性和加工质量，使安装误差和定位误差增大，从而对加工精度有很大影响，零件上的各个表面间的位置精度，是通过一系列工序加工后获得的，这些工序的 顺序和原始尺寸的大小，标注方式和零件图上的要求直接有关 。 方案中工序之间的采用互为基准原则的，其作用是加工时的余量均匀，并使加工后的表面位置度较高，能顺利加工。 2） 机床的选用 13 机床的选用，主要考虑零件加工的经济性，应该充分运用现有设备，不增加零件的成本。 方案中使用普通机床 ， 降低了加工成本，也可以满足 精度 要求 。另外在机床的选择上，也必须考虑以下因素： 机床的工作精度和工序的加工精度相适应 机床的工作尺寸应和工件的轮廓尺寸或夹具的尺寸 相适应 机床的功率与刚度的性质相适应，另外，机床的加工用量范围应和工件要求的合理切削用量相适应 刀具的选择 刀具的耐用度问题也的批量生产中的重要问题，刀具耐用度的提高，不仅可以节约辅助工作时间，又可降低刀具的费用。合理选择刀具的提高刀具耐用度的关键。 经过多方面的分析，工艺路线方案从安排工序依据的原则，定位基准的选择，加工经济性和刀具的耐用度等方面均 较为 合理，因此 才 用 这 套工艺路线作为加工方案。 四 工序的加工余量 确定加工余量的方法有三种 ：查表法、分析计算法、经验估计法。 查表法是根据个工厂的生产实践和试验研究积累的数据，先制成各种表格，再汇集成手册确定加工余量是查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定。经验估计法是根据实际经 14 验确定加工余量。一般情况下，为防止因余量过小而产生废品，经验估计的