关键过程控制程序.doc

关键过程控制程序1 范围本程序适用于公司所有确定产品生产过程中的关键过程、特殊过程的控制。1.1目的本标准规定了对生产中的关键过程、特殊过程有效运用看板管理进行实施检测和控制，确保产品质量满足客户规定要求。1.2应用本标准适用于公司的xx、xx、xx、xx等关键和特殊工序的质量控制。(由技术开发部明确)2 规范性引用文件文件中的条款通过本标准中的引用而成为本标准的条款。其随后所有的修订程序文件（不包括勘误的内容）或修订版在相关部门的确认后均适用于本标准。 质量手册过程和产品的监视与测量控制程序 特殊过程（工序）和关键工序制度 检验和试验控制程序 不合格品的控制程序3 术语本标准涉及的质量方面的术语，均采用GB/T19000和GB/T19001-2008中规定的定义。4 职责4.1 技术开发部负责关键工序、特殊工序工艺规程的编制和指导实施，并对关键、特殊工序实施确认和标识。4.2 品质保证部负责对关键过程的监视和测量，并负责关键、特殊工序作业条件的检查认可，并监督检查特殊工序作业条件的保持。4.3 品质保证部负责对产品检验和工艺参数的检查，并负责关键过程操作、检验和试验人员的培训和资格确认。4.4 生产运营部及车间负责关键、特殊过程标识牌的记录及使用设备、工艺装备及人员的管理。4.5 车间操作人员负责按各台设备相关作业指导书规定要求进行操作，及负责工艺参数的连续监控和记录。4.6 动力设备部负责设置关键工序标识牌，并检查设备运行情况和性能发挥情况以及纠正处置发现的不符合情况。5 要求5.1 关键过程的确定5.1.1对产品质量起决定性作用的过程为关键过程，包括形成关键、重要特性的过程和加工难度大、质量不稳定以及易造成重大损失的过程等。5.1.2技术开发部在产品设计和开发输出时在产品设计文件和图样上标出关键特性和重要特性，并组织工艺人员对设计文件中所确定的关键特性进行特性分析、标识。5.1.3技术开发部依据分析结果确定关键、特殊过程，编制关键、特殊过程明细表，明确与过程有关的过程及特性，并提供给生产运营部、品质保证部及动力设备部作为重点控制的依据。5.2 关键过程的标识5.2.1关键过程应在工艺文件及相关作业指导书做出标识。5.2.2根据设计文件所确定的“关键件”、“重要件”，编制关键、重要件清单，并在工艺文件首页、目录和工艺文件相关内容上加盖“关键件”、“重要件”印章进行标识。5.2.3 关键和特殊设备需标注操作指导书，以及操作注意事项等安全规定。5.3 关键过程的评审对关键过程应分级、分阶段进行工艺评审，具体依据管理评审控制程序和质量控制点控制程序。6 控制6.1人员控制凡从事如xx、xx、xx、xx等关键和特殊工序的操作、检验人员，必须经过岗位培训，考试合格后方可上岗工作，检验人员应具备本过程的适用性判断能力。6.2设备的控制对特殊工序使用的设备、工艺装备、仪器、仪表及监控装置等应满足工艺要求，经鉴定合格后方可投入使用，使用过程中进行定期检定。6.3材料的控制关键、特殊工序使用的材料，必须按产品的监视和测量控制程序和产品标识和可追溯性控制程序进行检验、标识，合格者方可使用。6.4工艺文件的控制6.4.1品质保证部确保使用的工艺、程序文件审签手续齐全，现行有效。6.4.2技术开发部编制关键、特殊工序的工艺文件时对影响产品质量的工艺参数明确控制要求。6.5环境条件的控制对进行关键、特殊工序的厂房和作业车间的环境条件，安全性、温度、湿度和清洁度等要求，品质保证部应按设计要求、产品特性要求及工艺规程的要求予以认可，如不符合规定的要求，由相关部门负责组织对不符合项目采取措施，达到规定要求。7工作程序7.1技术开发部编制关键、特殊工序工艺文件和工艺规范，由品质保证部、生产运营部、动力设备部参加进行评审，研究其对生产过程的符合性。7.2关键、特殊工序操作人员在作业前应接受相关培训，达到合格及消化、熟悉工艺规程方能作业；检查作业条件是否符合规定要求并进行记录，对不符合作业条件的情况，应向部门领导报告进行处理。7.3操作人员按工艺规程的要求进行作业，作好工艺参数连续监控记录，并按工艺规定的要求进行首件和专检检查，经检验合格并经品质部确认后方可进行随后生产。7.4品质保证部检验员随班检查过程的工艺参数及作业记录。7.5在材料变更、产品参数变更、设备大修等情况下，对工艺过程进行再次确认。8 不合格品的控制检验出的不合格品按不合格品的控制程序及不符合、纠正和预防措施控制程序规章执行。9 记录有关记录按品质保证部记录控制程序和技术开发部技术文件、资料管理制度执