马钢合肥公司“生产工艺与指标”调研报告.docVIP

马钢合肥公司“生产工艺与指标”调研报告报告人：黄聪玲、端强一、基本现状1.概述马钢(合肥)钢铁有限责任公司(简称“合肥公司”)于2006年5月重组设立。公司注册资本5亿元，具备年产30万吨焦炭、230万吨烧结矿工、170万吨铁、200万吨钢、200万吨钢材的综合生产能力。2010年劳动生产率89.0234元/人年；人均产钢量245.58吨/人；吨钢综合耗647.07千克标煤/吨钢。2010年末，公司资产合计31.06亿元，资产负债率67.36%；在岗员工总数5509人。2010年以来，全年工序成本按上年同口径比降低7586万元；与行业相比的23项经济技术指标中有16项达行业平均水平，其中烧结固体燃料耗、高炉入炉焦比、高炉燃料耗、转炉钢石灰耗、棒材综合成材率等9项指标名列行业前10名；6项管理指标中，全部较上年有明显改善。2.生产工艺装备和技术指标（1）生产工艺装备1）铁前系统炼铁工序：420高炉4座，设计生产能力为160万吨/年；喷煤系统：设计制粉能力为25吨/小时和23.5吨/小时中速磨煤机各一台；年生产能力为36万吨的滚轮固定式铸铁机1台。烧结工序：95平方米烧结机2套，设计生产能力为230吨/年。炼焦工序：JN43804型焦炉1座及配套设备，设计能力为30万吨/年。原料准备工序：斗轮堆取料机3台，链斗卸车机(型号为DXMsOO0)3台，摇臂混匀堆料机(型号为DBHSOO30.5)1台，双斗轮双向混匀取料机(型号为Q600.32型)1台。2）钢轧系统炼钢工序：45吨转炉3座，600吨混铁炉2座，155立方米石灰窑1座。连铸工序：HR6m4连铸机3台，桥式起重设备6台。轧钢工序：连续式高线轧机组1套，连续式棒材轧机组1套，半连轧合金带钢轧机组1套，多点盘螺矫直机组4套。（2）生产工艺与技术指标1）铁前系统铁前系统淘汰了原合钢3台小烧结机、1座100立方米高炉，1台6吨/小时球磨煤机和4座61型26孔焦炉。新增(建)和改造了2座5平方米烧结机和1#高炉，并对高炉喷煤、焦炉地面除尘等配套辅助设施进行了改造。1#高炉大修后，公司4座高炉年产量达150万吨以上，满足了转炉炼钢需求，炼铁、炼钢能力基本配套。高炉喷煤完成后，高炉入炉焦比达360公斤/吨铁，喷煤比在160公斤/吨铁左右，指标进人全国前6名。每年可使公司节约焦炭用量9.6104吨，节约焦炭支出10080万元。焦炉地面除尘完成后，焦炉装煤、出焦、筛运焦烟尘捕集率由改造前80%提高到100%左右，回收焦粉量1638吨/年，现场环境得到改善。2）钢轧系统钢轧系统对3座转炉按4座转炉、4台连铸机300万吨/年规模进行了扩容改造，连铸坯热送热装率达80%；进行了1#石灰窑、4#连铸高效化等配套改造；淘汰了原合钢2座65立方米石灰窑和1套横列式中型轧机、1套复二重线材轧机；新建一条年产60万吨高速线材生产线，产品为612毫米碳素结构钢盘条；合金钢带生产线设计能力为40万吨，公司炼铁、炼钢、轧钢生产能力基本配套，工序能耗进一步降低。二、主要措施与特色合肥公司立足自我，内挖潜力，全员、全方位、全过程的全面对标管理，主要经济技术指标全面优化。（一）主要措施1.推行技改技措，优化生产工艺及产品结构铁前系统：2006年3、4号高炉大修后，铁产量能满足年产150万吨以上炼钢生产的需求；2007年对2号炉进行项修，1号高炉系统进行大修，采用PW无料钟炉顶、煤气干法布袋除尘等先进工艺装备，各项技术指标得到提升，利用系数达到3.2吨/立方米天；2008年整体搬迁马钢一铁总厂2套95平方米烧结机，具备年产230万吨的生产能力。炼钢系统：2006年对4号连铸机进行改造后，拉速提高至2.62.8米/分，缓解连轧坯料供应紧张状况；2007年陆续对3座转炉进行45吨扩容技改后具备年200多万吨钢的生产能力。轧钢系统：2006年将原有年产能力40万吨中型生产线改造为60万吨产能的高速线材生产线，新建一套全连轧线材轧机；2008年10月永久关停复二重轧机生产线。产品结构调整：随着高线的投产、开发力度的加强，公司线棒生产线具备了规格较全面的产品生产能力。2.加强生产工序管控，提升生产技术指标（1）铁前生产炼铁厂坚持“工序服从”原则，努力为高炉生产做好服务，经过2006年5月至12月的生产恢复及指标改善阶段后，各项指标稳步改善，力求争先进位。炼铁厂在合理调整原料结构，降低成本的同时，加强了炼铁、烧结、炼焦三大工序标准化操作：炼铁工序重点是选择适宜的“四大制度”(热制度、造渣制度、送风制度、装料制度），改善煤气利用，提高喷煤比，大幅度降低毛焦比；喷煤重点提升全喷率，缩短倒罐和故障时间，提高喷吹效率；烧结工序严守“稳定水炭、铺平烧透”的要求；炼焦工序，开展了入炉煤质量、配煤准确性和稳定焦炭水分标准化操作竞赛，为高炉顺行提供条件；原料工序提高了混匀效率和含铁料品位稳定率，过筛率100%。从2009年开始，各项主要指标呈跨越式发展，毛焦比、喷煤比、烧结固体燃耗等多项指标位列国内同类企业前三名。2010年高炉工序的制造成本1078.73元/吨；工序能耗432.44公斤标煤/吨铁，较计划降低1.71%，入炉焦比349.85公斤/吨铁，喷煤比166.80公斤/吨铁，分别位居全国前3名、前6名。烧结工序制造成本为98.41元/吨，工序能耗48.89公斤标煤/吨矿，同比降低5.98%。固体燃料耗43.73公斤/吨矿，为全国第四名。炼焦工序制造成本为221.11元/吨，能源消耗为166.83公斤标煤/吨焦。原料含粉率从3.78%降低到3.1%；灰铁比平均达19.33公斤/吨铁，同比下降3.64公斤/吨铁。2010年同口径降本5064.5万元，设备完好率100%，可开动率99.35%；设备故障停机率为0.49%，同比下降45%；设备利用率81.77%，同比提高5.95%；全年炼铁工序9个月、炼焦工序5个月、烧结工序4个月实现设备“零故障”；“操检合一”试点初见成效，点检定修与机会检修结合，使检修项目兑现率达99.88%，提高了设备完好率。表1 炼铁厂高炉主要经济技术指标（2）钢轧生产钢轧厂围绕降耗提速，重点抓好生产计划性、生产节奏和工序协调配合，推行精细化管理，合理调整生产调度，坚持红送优先，同时科学合理编制生产作业计划。1）积极推行挖潜降耗2007年钢轧厂线材和棒材主要针对吨材加工成本、辅助材料消耗、燃料及动力消耗和备品备件、机物料消耗分别作出具体要求；2008年将部分指标在2007年的基础上进一步下压；2009年全年以“避峰降耗”作为生产组织的主题；2010年全年以成本为中心，做好工序挖潜降耗、理顺生产关系、优化生产工艺、实现管理工作重心下移和提高一线操作工的技能水平等五项工作。通过各项细致工作，2010年转炉的各项能耗指标控制较好，连铸坯的合格率和钢水收率有所提高，高线、棒材的成材率有进一步的提高。2）加大质量攻关力度表2 2006年2010年攻关项目统计2006年，钢轧厂组织开展了钢坯红送、穿水攻关和提高组坯率2项技术攻关，每年递增，到2010年，技术攻关项目达到10项，其覆盖面越来越大，越来越关注最终产品质量。为降低钢铁料消耗，钢轧厂从2007年开始采取措施：严格装入制度、优化冶炼操作、加强转炉出钢口的维护和挡渣操作，减少下渣量，减少了成份废品和回炉钢水量；吹炼过程根据铁水温度及各种原材料质量情况，确定合适的供氧制度和造渣制度，减少造渣材料的用量，降低渣中铁含量，控制喷溅，从而减少吹炼过程中的金属损失；推行标准化操作，加强对浇钢工操作的监管，尤其是普钢捞渣和保护浇注加保护渣的操作，做到勤捞渣，勤加少加保护渣，及时更换中包套管；为切实减少漏钢事故，提高连浇炉数，降低钢水损失，严格控制钢水浇注温度，合理控制生产节奏，逐支测量结晶器铜管下口尺寸，确保铜管倒锥度满足浇钢要求，对不符合要求的结晶器及时更换；通过堵流时卡坯等有效措施，减少挑废中头、尾坯的数量；强化设备管理和工艺管理，减少裂纹坯、漏钢坯等缺陷坯的数量。通过以上措施，钢轧厂钢铁料消耗指标明显改善。表3 2005年2010年钢铁料消耗对比2007年，重点进行了降低石灰消耗攻关。炼钢车间一方面要求提高石灰质量，一方面规范加料操作。表4 2005年2010年石灰消耗对比 2008年以后，合肥公司加强了减少废品、提高成材率的技术攻关：1）连铸工序的废品单支废品主要是由于脱方和漏钢引起的双浇等造成质量缺陷，措施如下：准确控制中间包钢水温度，减少钢水温度波动；根据不同钢种，采取不同的2次冷却制度；降温废钢的加人量要适当控制，避免中间包钢水温度大起大落；适当控制拉速；定时检修、确保铸机状态良好。返回废品主要是铸坯在轧制过程中产生的鱼鳞斑、开花头，主因是连铸第一炉中间包烘烤不充分、保护浇注不理想，致使钢水过氧化、中间包水口烧氧等。措施如下：中间包烘烤要充分，保温必须达到规定的温度1000以上；连铸第1炉开浇，保护浇注操作要规范；开浇时在中包水口处加人适量合金粉进行脱氧；严禁中包水口烧氧；中包降温加废钢要适量控制。2）高线、棒材工序的废品操作不当引起的废品解决措施如下：严格控制各架料型尺寸；加强水冷箱导管水嘴、夹送辊及导卫的安装、检查；加强夹送辊与精轧机的速度匹配和夹送辊的压力、辊缝的调整；保证水冷箱水阀开启的灵敏度和开启的信号。对于棒材要调整各机架堆拉平衡；及时更换磨损的穿水管，保证其对中。3）设备故障引起的废品2010年废品攻关组采取方法：统计月废品数据查找当月废品问题分析原因制定措施现场落实既定措施效果评价，最终全年吨钢废品损失2.25千克，比计划低0.55千克；成分废和连铸单支废、返回废损耗分别同比2009年降低0.19千克/吨钢、0.12千克/吨钢和0.57千克/吨钢。3 实施以降低工序成本为核心的全面对标管理把目光紧紧盯住企业最好水平和行业先进水平，对比标杆找差距，实施全员、全方位、全过程持续对标挖潜。其具体做法为：（1）开展“对标找差，实现超越”大讨论活动，围绕“成本、效益”确立标杆，立足岗位，以标准化操作和精细化管理为突破口，开展寻标、立标、学标、赶标、超标的“五标管理”活动。（2）以工序制造成本为核心，建立有自身特色的对标目标和组织保证体系确立对标目标：确立以高炉焦比、喷煤此、烧结燃料耗、钢铁料消耗、石灰消耗、高线成材率和螺纹成材率为工序重点对标指标，确立对标目标。详见表5。表5 ：2010年全面对标管理指标计划建立对标组织保证体系：建立月分析制度和对标信息交流平台，建立激励、考核机制，抓好五个方面（单点突破与全线突围、短期攻关与持久保持、重点改善与系统优化、固化成绩与创新发展、关键指标与技术攻关），确保对标挖潜对出差距、挖出潜力和效益。4 以管理对标为依托，进一步完善科学组产模式生产组织坚持以炼铁为中心，增强炼铁厂降本增效的自主性，炉料配比实行“点菜吃饭”措施。钢轧厂围绕降低钢铁料和其他辅料消耗，提高成材率，提高操作技术水平和设备维护，充分发挥炼钢和轧钢的生产潜力。5 以炼铁工序为重点，注重生产过程的全程管控坚持以炼铁为重点，实施低硅、大喷吹、高风温、中富氧战略，努力提高喷煤置换比，抓好热平衡、碱度平衡，寻求高炉稳定顺行。通过科学计算增加烟煤比，增加喷煤比，进一步降低消耗。烧结工序以“看火”为核心，狠抓工序服从，抓好工序间的衔接、协调和配合；炼钢工序通过低枪位操作法，降低炉底，控制总渣料、合理补炉等，有效扩大转炉炉容比，控制喷溅，降低钢铁料消耗，同时，根据不同的铁水耗，制定相对应的操作法，合理配置入炉炉料结构，减少冶炼过程的铁损，提高一次倒炉命中率；轧钢工序抓好过程控制，合理利用负差率，控制炉温、炉压，减少轧制废品，减少氧化烧损，提高成材率。2010年，炼铁工序制造成本下降5786.1万元，占全公司降本总额的76.27%。炼铁生产的稳定高效，促进了炼钢、轧钢生产上水平，炼钢工序成本下降2606.46万元。（二）主要特色1 制定科学战略发展目标和切实可行对标管理实施方案结合本企业自身生产规模、生产工艺和技术装备水平，坚持低成本战略；确立冶金生产关健性生产指标，如高炉焦比、喷煤此、烧结燃料耗、钢铁料消耗、石灰消耗、高线成材率和螺纹成材率为重点对标指标，并在每一主要环节实施了提升指标工艺技术和管理措施。2 弱化对与经济效益联系不紧密的指标的关注如合肥公司的高炉利用系数在2.5以下，对于小容积高炉来说是偏低的，但分析其原因是，由于国家钢铁产业政策要求淘汰落后小产能，公司上报高炉容积偏大而造成的，导致在国内排名较后，公司考虑到该项指标对企业盈利能力影响甚微，弱化对该指标的考核，凸现了公司的工作重心。3 实施精细化管理，关键指标控制水平较高 在硬件偏弱的不利条件下，设备的管理、工艺的执行过程中实施精细管理，精心操作，减少轧废、确保负公差轧制，提高成材率。关键指标控制水平较高，如：吨钢燃料比方面，2010年合肥公司为541.9千克标准煤/吨钢，明显低于本部的670千克标准煤/吨钢。4 强化投资、成本和风险危机意识。 公司领导层在考虑冷轧项目时，将节约投资与投产后产品的成本竞争力挂钩，倒逼投资规模，计算出：减少投资7亿，最终产品成本降低110元/吨。5 加强管理，控制好库存和资金流量设备备件库存占用资金量约为5千余万元，明显低于国内其他公司，对于容易采购、故障率不高和不直接影响生产的备件力求零库存。6 积极应对市场变化，降低原燃料采购成本，并加强原燃料检验工作力度。把好原料入口关，加强检验工作力度。如：合肥公司的原料检验为企业挽回的经济损失与产能数倍于自己的本部处于同一量级，每年可达2000至4000万元，本部在去年才有所好转，达到8000余万元。7 产品结构适应市场需要。近年来，基础建设工程对棒材、线材需求量较大，其市场价格较高，但热轧线、棒材的生产成本相对于生产难度较大的板带材要低，利润相对较高，故使得公司盈利能力得到了一定的保证