第四章 确保工程质量和工期的措施

第四章 确保工程质量和工期的措施 程质量保证措施 织措施 在指挥部成立以指挥长为组长的质量管理机构，副组长由总工程师、项目副指挥长以及各项目部经理、总工担任，同时在各项目经理部、工区分别成立现场质量管理小组。 理措施 工程质量是施工活动的最终成果，它取决于工序质量，而工作质量则是工序质量和工程质量的保证和基础。工程质量是一个系统工程，领导是关键，制度是手段，技术是保证。施工队伍进场后，将分项目、分工序实施质量教育，有的放矢，做到人人明白质 量要求，个个清楚质量标准。 实施领导把关，做到文明施工，将“百年大计，质量第一”的思想贯彻到参战的每一个施工人员的行动中。 开展 组活动，建立健全工程施工的全员质量管理体系。 环控制质量 积极推行全面质量管理，采用 环控制原理，通过质量计划 (P)、实施（ D）、检查（ C）、处置（ A）四个阶段，使工程质量在计划控制下逐步上升，实现预期质量目标。 阶段控制质量 项目质量管理严格执行三阶段控制质量程序，即事前控制、事中控制、事后控制，通过三阶段控制，确保工程质 量控制始终处于监控状态。 (1)施工前的质量控制 依据 准，结合工程特点，制订项目质量计划，做好机构设置、试验室建立、专业人员配备、施工材料调查和检验、施工设备选型、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准和图表选定等工作。 (2)施工中的质量控制 组织业务精湛的测量人员进行测量控制。严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求，实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序，严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度，以“放准，勤复测，点、线、面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无 误。 按照“设计、施工互动”的原则。施工图设计中编制关键工序的施工工艺设计，指导施工。施工和检测数据，及时反馈给设计，不断修改完善设计，通过互动不断循环上升，达到提高工程质量的目的。 严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一个”，将每个“第一”的检验数据结果定在全优起点上，并以此做样板，通过高标定位的全方位控制手段，确保每道工序、每部位、整项工程最终达到优良标准。 通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一道工序、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照“过程检验和试验 控制程序”的内容和要求保证三级验证制度的效能；及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录；对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，以确保达到其实施效果；并及时通知甲方和监理单位，经现场认可后，才能进行下一工序的施工。 积极开展全面质量管理活动，把工程的质量重点、难点和特殊点列为技术攻关项目，发动群众集思广益，把好各道工序的质量关，达到设计图纸、技术文件和验收规范规定的技术要求和质量标准。 (3)施工后的质量控制 每项工序质量控制结 束后，及时对控制结果进行评价和对质量偏差进行纠正。为了消除不合格的原因，防止不合格的再发生，按照纠正措施控制程序对不合格进行评审，分析原因，制订纠正措施，跟踪和记录纠正措施的结果，并对其有效性做出评价。 全”质量控制 “三全”控制质量指全面控制、全过程质量控制和全员参与控制。从每个环节上全面控制工程质量，从质量源头抓起，实现施工图设计、材料采购 、施工组织准备、检测设备标定计量、施工过程检验试验、工程质量验收、工程竣工与交付、工程回访与维修的全过程控制，保证质量目标的实现。 量管理三大标准和八项制度 建立和完善质量管理制度，坚持按章办事，严格质量执法。项目实施中，我们将实行质量管理三大标准和八项制度，全面规范项目质量管理工作。 大标准 (1)制订项目工程质量管理办法标准，规范项目质量管理行为，满足项目质量工作需要，奖优罚劣，充分调动全体员工的创优积极性。 (2)制订项目工程质量内控标准，以保证工程内在质量为前提，以满足工程使用功能为目标，以规范细部工艺为手段，以提高工程观感为出发点，使全体职工干有标准，学有榜样。 (3)制订项目工程质量记录填写标 准，以保证如实记录工程质量形成过程为前提，以规范填写记录为手段，以提高记录对工程质量的可追溯性为出发点，使全体技术质量人员填写记录有标准，保证工程质量记录填写的一次成功率，减少质量记录返工现象。 项制度 (1)工序自检制度 本标段工程建立项目指挥部、项目经理部、施工队三级自检机构，加强工序质量内部检查。工程队严格执行“自检、互检、交接检”的“三检制”，发现问题及时处理纠正，并由队质检员记入施工日志。 (2)技术复核和隐蔽工程验收制度 制定技术复核制度，明确复核内容、部位及复核方法。制定 隐蔽工程验收制度，凡属隐蔽工程的，在工程隐蔽之前必须经过验收签认。 (3)检测试验制度 检测试验工作是控制质量的关键，必须严格工作程序，规范操作方法，把好工程质量源头关。 (4)现场材料进场检验制度 严格控制各种原材料的质量，把好进料质量关，见图 各类建筑材料运到现场后，物资设备部开出材料取样通知单，由试验人员进行现场取样试验，达不到标准的材料，坚决清退出场；各种原材料、半成品均应有出厂合格证、产品质量证明书和试验报告。进场后各类材料分类别堆码存放，并挂牌标识检验和试验状态，以防止误用和实现 可追溯性。 图 材料质量检测试验流程图 (5)质量事故申报制度 工程质量事故的分类、报告和处理严格按照铁道部铁路工程质量事故处理规定 铁建设 200348 号文 执行。 (6)质量检验评定制度 各级质量检验工程师熟练掌握各项工程的检查验收和评定标准与程序，严格按施工规范和验收标准检查评定。对完工的检验批、分原 材料调查 原材料取样 标准试验 试验结果评定 试验报告 合格分供方评价与选择 原材料采购 过程使用和监控 工程成品抽样检验 试验结果评定 施工质量验收 下道工序施工 分析原因 提出处理意见 安全质量部 物资保障部 中心实验室 作业队 工点技术员 质检员 试验员 合格 反馈 不合格 反馈 项、分部、单位工程及时检验评定，作为全线创优和考核依据。 分项工程施工完毕后，各分管工程负责人及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写 分项工程质量评定表报项目经理部的安全质量部，安质部与队有关人员对分部工程进行评定，将结果报监理工程师，安质部与监理工程师共同对单位工程进行评定。 (7)工艺流程设计制度 针对客运专线质量标准要求高的特点，对于关键工序，在开工前，由项目总工程师组织有关部门进行工艺流程设计，并对施工队进行技术交底，使各施工工艺规范化、标准化。 (8)工程质量责任追究制度 工程计价与质量挂钩，实行优质优价，奖优罚劣。指挥部提取工程造价总额的 2作为优质工程奖励基金。单位工程完工后，由安质部组织对工程质量进行内部等级评定，根据评定 的工程质量等级，对达到优质样板标准的进行奖励；未达到质量目标的单位给予停工整顿；对不合格的工程进行返工和处罚；对造成质量事故的责任人给予行政和经济处罚。 济措施 为积极推广全员质量管理，进一步完善质量责任制，促进质量管理，提高工程质量，工程队每年交纳 10 万元质量保证金，指挥部按合同总额提取一定比例的工程质量奖励基金，实行优质优价、奖优罚劣、奖惩兑现。 经检查验收合格的工程按 95%计价；经检查验收为优良的工程按100%计价；评为优质样板的工程按 102%计价；不合格工程不计价。对获得建设单位质量表彰 奖励的单位，根据上级的文件精神再给予奖励。 指挥部根据每月质量大检查情况，对质量管理工作到位，工程质量好的单位和工点，给予 1000 10000 元奖励；对质量管理不到位、工程质量标准不高的单位和工点，给予 1000 10000 元罚款，并考虑让其退场。 对造成质量事故的单位，除负责施工的单位承担全部返工费用外，项目部将再按事故损失金额的 10罚款，并对有关责任人进行行政及经济处罚。 术措施 材料质量控制措施 原材料按照技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认 真做好交接记录。 原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。 原材料进厂（场）后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。 水泥、矿物掺合料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露 天堆放，且特别注意防潮。 粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时必须有堆放分界标识，以免误用。对骨料堆放场进行硬化处理，并设置必要的排水设施。 基工程质量保证措施 针对路基工程的特点，本标段路基施工的质量控制点为地基处理；填料改良；过渡段；工后沉降观测控制。 基填筑工艺性试验 路基工程路基正式填筑前，首先进行土石方压实工艺试 验，确定工艺参数、设备选型并编写工艺实施细则作为路基填筑的控制标准。施工中，严格按试验中总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。 料改良 改良土采用先破碎后集中厂拌法，拌合站配置自动电子计量、电气联合控制装置及液压碎土设备，保证给料计量精确，含水量、破碎粒径满足要求。通过工艺试验确定改良土最佳配合比、最佳含水量，选用配套的施工机械，确定最佳摊铺厚度及碾压次数。填筑前对取土场填料进行取样检验；填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时重新进行检验。 路堤填筑严格按四区段、八流程工艺组织进行。碾压采用带有自动检测压实度功能的重型振动压路机，保证路堤本体压实度。 基处理与加固 严格按设计和施工规范的要求，合理配置机械，科学合理的设计施工工艺，严控关键工序。根据设计监测要求及时观测各观测点，若日变形（沉降和位移）陡增，就必须增加测次，分析原因，并及时采取措施，减缓填土速率。地基处理施工质量检查采用施工单位自检、监理抽检、第三方检测机构检测评估的质量控制体系进行质量把关。 地基加固严格按加固工艺进 行，加固前进行 、混凝土搅拌桩等试验，先施工一定数量的桩进行试验，以确定相应的施工机械、各种工艺参数，以指导大规模施工。 桩基加固地基施工完成后，进行检验，包括地基加固效果检验和施工质量检验。地基加固效果检验包括：承载力特征值、变形特性（总沉降量、差异沉降量）、抗剪强度指标等。施工质量检验主要是桩身密度检验、桩距、桩径、桩长等。 加固效果检验采取单桩及复合地基承载力检验，检验方法为平板荷载试验。施工质量检验，采取单桩载荷试验，对桩身密度检验采取圆锥动力触探方法检测；对桩间土的检验，采取标准贯入静力触探 检验。检验符合规范规定。 土工格栅等土工合成材料的铺设位置、铺设层数、各层铺设间距符合设计要求，所购土工材料每批均要查验产品合格证书和材料性能报告单，并抽样进行检验。 为保证路肩整体性和稳定性，在路肩 2m 范围内每 30设一层土工格栅。 基填筑与预压 基床底层及以下路基土石方采用分层填筑，按照“三阶段（准备、施工、验收）、四区段（填土、平整、碾压、检测）、八流程（施工准备、施工放线、基底处理、填土、整平、碾压、检验、边坡整形）”进行施工。 基床表层。级配碎石全面展开施工前，选择 200m 长度左右的试验段，对虚铺厚度、碾压遍数、施工含水量、检测工艺等项目进行现场试验，取得成功经验后再全面展开。施工碾压含水量在最佳含水量 1范围内时，最易达到压实标准。由于在运输和施工过程中含水量会损失，因而场拌时含水量提高 2左右。基床表层全部利用机械施工。拌合好至碾压之间不宜过长，防止水分蒸发压不实。基床表层施工采用分层填筑，每层施工工艺流程按“四区段（验收基床底层区段、搅拌运输区段、摊铺碾压区段、检测修整区段）、六流程（修整基床底层、拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验）” 进行施工，对平地机刮的遍数不宜太 多以防级配碎石离析。 级配碎石基床表层采用 2 台摊铺机双机联铺，保证无接缝摊铺和填筑层厚的均匀性，为压实度均匀性提供了保证。 路基填筑采用大功率压实设备，严格控制填料的松铺厚度和含水量、施工过程中的密实度检测，及时反馈检测结果，调整施工参数，保证填筑一段，合格一段，确保路基质量。 注意路基松软地基地段的超载预压施工，荷载须满足设计荷载要求，并保证足够的沉降时间，当沉降趋于稳定并满足工后沉降要求后，经相关单位签认后方可进行卸载。 质量检测。路基填筑质量的检测试验配备采用先进、快速的检测仪器设备，加强现场检测。建 立先进、可靠、精确、完整、有效的质量控制与检测体系，保证所采用的各种技术参数正确、工程措施及适用范围等全过程受控。按铁路工程土工试验规程（ 部颁有关规定客运专线铁路工程施工质量验收暂行标准的试验方法检验。路基检测主要指标有：压实系数 K（或孔隙率 n）、地基系数态变形模量 态变形模量 粒粒径、含灰率。 压实系数 K 检测方法：环刀法、灌砂法、核子湿度密度仪法。 孔隙率 n 检测方法：灌砂法、水袋法。 强度检测方法： 板载荷试验、 态平板载荷试验、 载荷试验。 颗粒粒径检测方法：筛分法。 质量检测签证：每层和各工序施工完成后进行自检、复检、合格后报验监理工程师抽检的三级质量检测系统，严格按照客运专线铁路工程施工质量验收暂行标准要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。 堑开挖 施工前仔细调查自然状态下山岭或丘陵地带的稳定性质，分析施工期间的边坡稳定性，做好地表排水。路堑开挖加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，减少超挖、欠挖，并早做边坡防护。当路堑基床施工挖 至距路基面 30，停止开挖，鉴别核对地质情况，然后按基床设计断面测量放样，再统一挖到设计标高。并按设计要求采取压实、换填等措施。 基相关工程 客运专线路基内及路肩上各附属构筑物（包括电缆槽、接触网、声屏障、综合接地线、预埋设施、信号电缆过轨钢管等设备）多，相关部分路基质量控制要细化到施工工序及施工过程中的控制，确保不得因各种设施的施工而损坏和危及路基工程的稳固和安全。 基防护、防排水工程 砌体砂浆饱满，勾缝均匀平顺，坚实美观。混凝土内实外光，无蜂窝、麻面，预留 沉降缝，泄水孔符合设计要求。 侧沟、天沟等排水系统畅通无积水淤积。 路基施工过程中排水设施尽早施工，及时形成施工防排水系统，避免水害的影响是路基质量控制的关键。施工时，做好路基排水系统与桥涵、车站排水系统衔接配合，形成完整的排水系统，保证水流畅通，防止在施工期间因地表水及地下水的侵入而造成路基松软和坡面坍塌。 渡段施工 本标段过渡段类型主要有桥路过渡段、路堤与横向结构物过渡段处理以及两桥之间短路基过渡段 3 种形式。过渡段结构类型多，施工工序复杂，需加强施工质量控制。 过渡段倒梯形级配碎石压 实标准应满足：地基系数 50m，动态变形模量 50隙率 n 28%， 80床表层压实标准应满足：地基系数 190m，动态变形模量50隙率 n 18%， 120 为严格控制路堤与相邻过渡段的填筑厚度和长度，保证填筑质量，先按比例精确画出过渡段纵剖面图，根据过渡段填料摊铺厚度在剖面图上画出每填层过渡段与相邻路基的分界线，并量出各相应区段的长度，然后在现场将各填层按实际填筑高度画到结构物后墙面上，并标注相应的过渡段长度值。 过渡段采用级配碎石掺 5水泥作为填筑材料，与路基同步施工，保证竖向刚度自桥台至路堤均匀过渡，使差异沉降满足设计要求，对桥台边角处等大型压路机不易碾压部位，采用小型振动冲击夯压实。 施工时，每填筑一层，即向后量出相应的长度值，定出两种填料的分界线。按分界线铺上不同填料后，再用机械同时进行碾压。由于两种填料的压缩性能不同，根据试验段确定的松铺系数确定两种填料的填土厚度，以保证碾压后两种填料层厚度相同。 键工程质量检测 关键工程施工质量采取三级检测试验加第三方检测评估工作机制，路基施工质量在施 工单位自检、监理单位抽检的基础上，还要由中心试验室进行一定频率的抽检，对已成形的路基段，由委托的第三方检测机构进行检测评估。 基沉降观测 客运专线对路基工后沉降提出了严格的要求，即 15以轨道工程施工前，路基沉降是否达到稳定，是路基工程施工质量的关键。路基沉降观测按照设计每隔 50m 布设一监控断面，过渡段及高填方适当加密，每监控断面在两侧路肩和路堤中心进行路基顶面沉降观测、堤顶沉降观测、路堤分层沉降观测。填筑高度大于 5m 的路堤、松软地基路基、湿陷性黄土路基和过渡段等重点监控断面进行 长期连续观测，以利于运营养护维修和资料积累。另选择代表性断面进行地基水平位移观测、孔隙水压力观测等。观测中采用四固法观测即：固定观测人员；固定仪器及水准尺；固定后视尺读数；固定测站及转点。 路基施工必须进行路基沉降变形监测系统设计，加强施工过程中的沉降观测（观测断面的布置、观测精度与频次的要求），指导施工与修正设计。 监测断面的设置和监测测试项目、测量频度及精度要求按设计要求和有关规定要求办理。 路基施工至基床底层表面后 ,必须观测 6 个月以上，根据监测结果，分析评价地基的最终沉降量完成时间，及时调整设计措施使 地基处理达到预定的变形控制要求，以确定无碴轨道结构施工和铺轨时间，同时作为竣工验收时控制工后沉降量的依据。路基填筑施工完成后，至少有 6 个月的沉降观测和调整期，经系统分析评估，沉降稳定且工后沉降和差异沉降满足要求后方可施工基床表层。 路基施工至设计标高后，先持续监测不少于 6 个月的时间，根据监测数据，绘制“时间 填土高 沉降量”曲线，按实测沉降推算法或沉降的反演分析法，分析并推算总沉降量、工后沉降值以及后期沉降速率，并初步分析推测最终沉降完成时间，为确定铺轨时间提供科学的依据。 涵工程质量保证措 施 运用统筹法、网络计划等现代化管理手段，在经过周密调查研究取得可靠数据的基础上，优化施工方案，编制可行的施工组织计划，并严格按照网络计划组织实施，坚决杜绝计划执行过程中的随意性，使整个施工过程时时处于受控状态，做到环环相扣，井然有序。 凝土质量保证措施 混凝土搅拌质量控制 采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统，耐久性混凝土搅拌符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定 铁建设（ 2005） 157 号 和铁路混凝土工程施工技术指南 经规标准（ 2005）110 号 、铁路混凝 土工程施工质量补充标准 铁建设（ 2005） 160号 的规定。 夏季搅拌混凝土时，采取加冰水降温等措施，保证混凝土拌合物的温度。对拌合物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护，配合比按冬季施工进行配置，减小水灰比，填加早强剂等材料。 混凝土运输质量控制 运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于 15m。除出口处可采用软管外，输送管 路的其它部位均不得采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。 混凝土浇筑质量 浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。 浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少 4 个 /扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 混凝土入模前， 测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。 混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不超过 90得随意留置施工缝。 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于 600采用泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入 50 100的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。 预应力混凝土梁采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。保证每片梁的浇筑时间不超过 6h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制 作数量符合相关规定。其中箱梁混凝土试件从底板、腹板及顶板分别取样。 混凝土振捣质量 混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力混凝土梁采用底振加侧振，确保振捣质量。 混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过 30s，避免过振。 在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。 混凝土养 护质量 混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护 7d 以上。当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于 20时，方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。 预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间保持棚温不低于 5，灌筑完 4 6h 后方可 升温，升温速度不得大于10 /h，恒温养护期间混凝土内部温度不超过 65，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于 10 /h。蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于 15（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于 15）时方可拆模。 混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控 制混凝土的内外温差满足要求。 板质量保证措施 预制箱梁模板采用液压控制技术，和知名厂家合作研制，满足工厂化施工要求，模板要高精度制造、高标准验收。桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。 模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。 加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加强模板液压系统保养，及时更换滤芯和液压油。 应力质量保证措施 提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。 加强预施应力各项基础数据的测量 ，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。 预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况立即分析原因，采取对策。 张拉千斤顶校正系数不应大于 压表精度不得低于 斤顶校正有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。 梁钻孔桩质量保证措施 要求大型桥梁桩基础开工前，必须进行施工方案论证和工艺研讨。钻孔施工中严格按照钻孔桩施工工艺和有关规范的要求执行。桩的质量检测满足设计要求，由第三方检测单位进行无损检测最 终判定质量状况。检测方法按照铁道部现行铁路工程基桩无损检测规程（ 规定实施。 (1)严格控制钻孔桩的垂直度 在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时及时复查。 (2)严格控制钻孔桩的孔径 做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位 1m 以上，防止孔壁坍塌。施工过程中加强对钻锥的磨损情况进行检查，并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时使用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔， 以扩大孔径。 (3)确保钻孔桩的地基承载力 桩基施工在每一根桩位处做地质补充勘探，确定承桩端的持力层，复核桩长。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。 (4)做好清孔工作 旋挖钻或回旋钻钻进至设计终孔标高后，将钻斗留在原处继续旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内进行清孔，旋转钻采用吸碴法进行清孔。桩底第一盘混凝土即浇筑前对孔底沉碴厚度进行复查、采用吸碴、高压喷射泥浆或射水冲击桩底等方法进行二次清孔，确保沉碴厚度小 于规范要求。 （ 5）为最大限度消除施工完成后的柱基沉降，满足上部结构整体沉降要求，施工中在钻孔桩桩身内预埋部分钢管，在桩身混凝土灌筑完成后通过钢管对桩底进行高压注浆，压实桩底基底。 体积混凝土工程质量保证措施 针对承台等大体积混凝土制定特殊工程施工方案，分工序制定操作程序，确保混凝土拌合、运输、浇筑及养护质量。 混凝土选用水化热较低的水泥，并根据不同季节到来之前模拟环境进行专用配合比设计，掺加缓凝剂，根据气温适当增加或减小塌落度。适量掺加粉煤灰或减水剂，减小水泥用量。 在试配混凝土配合比 时，严格控制混凝土用水量，要求混凝土的每方用水量最多不超过 175当增大骨料所占比例，从而控制混凝土水灰比，以减小混凝土中浆体量过大及水化热过高而引起的裂缝等质量影响。 拌制混凝土时，严格控制混凝土的拌合及入模温度，夏冬季节必须在棚内拌制混凝土。对砂、石料进行洒水降温或在暧室内升温的方法对温度进行调整，适当延长搅拌时间，以保证混凝土拌合物入模温度控制在 10 30。 混凝土施工中的温度控制原则为：升温不要太早或太高；降温不要太快；混凝土中心和表面之间，新老混凝土之间以及混凝土表面和气温之间的温差不要太 大，温度控制的方法和制度根据季节气温、构件尺寸和配合比等条件综合确定，并根据不同情况对构件模板及钢筋等进行升温或降温。 大体积混凝土提前养护，养护时间不得少于 28 天。混凝土浇筑过程中，在大体积混凝土结构物内均匀设置通水散热管道，混凝土浇筑完成立即利用循环水进行内部散热，超大规模结构在混凝土灌筑中即应着手内部散热养护，以保证混凝土内部温度不至于升温过快过高。 台身质量保证措施 严格按照施工技术指南、验收标准和批准的实施性施工组织设计中有关质量控制措施执行。 采用整体大块钢模，由专业性生产厂 家生产加工，具有足够的刚度、强度，且拆装方便、接缝严密不漏浆，使用前进行清理、打磨，并擦拭干净，选择合理的时间刷脱模剂；钢筋在固定台架上绑扎成型，整体吊装；混凝土在拌合工厂集中生产，同一墩台身采用同一批水泥，保证颜色的一致性；混凝土浇筑完成后，用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护，条件许可时，尽可能采用蓄水或浇水养护。混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，控制混凝土内外温差 满足。 跨度连续梁质量保证措施 现浇直线段膺架及 0#段支架严格按承重支架设计搭设 ，使用前全面检查膺架各部连接、支垫状况及整体稳定性，并根据设计荷载进行预压。 挂篮根据施工荷载和结构要求进行施工设计，保证其强度、刚度和总体稳定性符合标准，满足各工况的要求；挂篮拼装成型后，经荷载预压试验，确保满足各项设计指标后方可使用。 根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。 严格控制连续梁模型的平整度、模型接缝，确保砼外观平顺光滑。 连续梁 0#块构造复杂，预应力管道及钢筋分布密集， 0#块混凝土浇筑时按平面分层、纵向分块、由内而外、由下而上进行。混凝土输送采用两台混凝土泵车由两端向墩中 心对称进行，加强振捣。外侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查混凝土是否密实。 各悬臂浇筑块的重点是线型控制，按照信息化施工，对各工况应力和变形跟踪监测和偏差分析，及时采取纠正措施，以使梁体线型流畅，符合设计要求。 安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业，按双控指标，确保施加预应力值的准确。 筋混凝土连续结合梁质量保证措施 钢梁在专业钢结构厂家进行加工，进场时严格进行验收，检查钢梁出厂合格证、钢梁材质试验报告、拼装图、焊缝重大修补记录、试拼装记录等。 钢梁拼装架设前进行工厂预 拼，并注意预拼的顺序与钢梁的安装顺序一致。各部件仔细核对编号尺寸，确认前后方向及内外侧无误后，才能拼装，避免返工。 钢梁拼装架设前，对各墩台顶高程、中线、墩顶锚栓孔位置及距离进行一次全面的复测，以了解偏差情况，偏差过大时，事先研究制订出纠正方案后方可架梁。 采用拖拉法架设钢箱梁，在支墩两侧设导向设备引导钢梁严格按既定方向前进，如在钢梁外侧安装导向角钢或垂直滚筒等。 用辊轴移梁会作蛇形运动，必须随时纠正，使其偏斜量在一定范围内，施工前消除导致中线偏移的客观因素，在拖拉中做好中线的观察工作，随时纠正。 桥面板混 凝土入模温度控制在 10 30，浇筑时间不超过 6h。在混凝土强度达到 100%后方可拆模养护，自然养护时的桥面采用草袋或麻袋等保湿材料覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面板洒水次数能保持砼表面充分潮湿。当环境相对湿度小于 60%时，自然养护不少于 14d；相对湿度在 60%以上时，自然养护不少于 10d。 梁预制质量保证措施 箱梁大部分采用现场预制生产，按 100 年使用要求设计。质量保证措施包括从场地选址开始，到高性能混凝土选定、拌合站拌合、浇筑、振捣、养护及模板、钢筋、预应力张拉等各个环节，都要求制定严密的质量控制措施，采用施工单位确定质量控制要点，监理单位制定关键环节、重要部位的旁站监理计划，确保箱梁预制达到内实外美。 桥梁配件检验控制 试验室对支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。 胎模具检查控制 质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体灌筑成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模进行返修，以达 到使用标准。 计量有效控制 用于制梁使用的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。 混凝土性能试验及过程控制 对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。 预应力施工 用于预应力张拉的设备，必须经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。 用于测力的千斤顶压力表其精度不低于 。 预应力筋张拉在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行，张拉预应力束严格按照规范的要求 操作，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。 预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。 为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。 按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。 真空压浆 钢绞线束终张拉完毕，在 24h 内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。 压浆前管道真空度稳定在 间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口， 开启压浆口阀门进行压浆。 水泥浆用水泥强度等级不低于 低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。水泥浆掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为 12kg/禁掺氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，体积收缩率 2%。 拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌合用水的要求。 冬季压浆时采取保温措施，水泥浆掺入防冻剂。 承重基础沉降测量控制 质检人员 对制梁的承重基础：如制梁台位、移梁轨道、存梁台位等在使用前进行测量检查，作好记录，进行控制，达到使用要求；经过一个循环过程后，还要对其沉降情况进行再测量。 箱梁徐变上拱度的质量控制 控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证 20m、 24m、32m 箱梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱并精心做好施工组织，增加铺轨混凝土龄期外，还将着重在精选混凝土原材料（包括外加剂）、降低水胶比、优化级配、严格制梁工艺、延长养生期、适当增长张拉预应力筋龄期及存放条件等 多方面采取有力措施实现优质指标。 梁架设质量保证措施 运架设备严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和转场操作。 架梁前，编制架桥机和运梁车施工作业细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度。 落梁时，采用测力千斤顶作为临时支点，并在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过 5后才能进行支座灌浆作业。同一梁端的千斤顶油压管路采用并联，以保证同端的支座受力一致。 箱梁对位时，利用架桥机的调整油顶进行纵、横向微调，并精确对位，确保箱梁的对位误差不超 过允许范围。梁体安装就位后，方可拆除盆式橡胶支座上下连接板。 根据线路坡度，严格按设计要求选用支座类型。支座安装前，对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可进行安装。支座上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，确保无松动现象，支座与梁底保证密贴、无缝隙。 支座灌筑的注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，注浆压力不小于 浆体填实并达到强度后，方可落梁。箱梁就位后，四个支座保持受力均匀。 箱梁架设后，对外观进行检查，保证梁端面平齐，梁缝符合要求，两侧外缘平直圆顺。如不符合要求，将箱梁提升，重新进行对位落 梁。 洞质量保证措施 涵洞地基处理严格按设计文件进行，如地质情况与勘查报告不符，则报请变更设计，经相应部门批准后实施。 浆砌片石采用挤浆法分段砌筑，做到面石与腹石交错咬合、灰浆饱满，组砌规范。伸缩缝顺直，勾缝统一。涵身防水层封闭完整、无渗漏。 道工程质量保证措施 工测量 认真搞好施工定位测量和复核工作，对交接桩认真进行复测。如发现确实有误，应及时与设计部门沟通，及时改正做到精准；如误差在允许范围内应以设计为准。 碴轨道板 (1)轨 道板预制 借鉴国外从事各种类型轨道板预制的成功经验，在本工程中，购进标准模具及相应的质量管理、质量检查配套方案，以保证模型的强度、刚度和装配精度。 制定严格的轨道板制造工艺、原材料检验标准，建立完善的质量保证体系。 严格控制预埋件的安装精度，尤其是安装扣件用的螺纹套管，必须确保其精确的相对位置与垂直度。 要严格控制各种原材料的质量，选用的模板要有足够的强度、刚度和稳定性，并能承受运输、存放、吊装及浇筑混凝土过程中可能产生的荷载，避免模板变形。混凝土拌制时，采用全自动配料系统，确保施工时材料配料的均匀性，混凝 土浇筑完应在规定时间内进行养护，混凝土养护时表面用土工布覆盖，并经常洒水。 为防止出现沉降裂缝、收缩裂缝、干燥裂缝，分别使用具有减水效果的混合料、降低干燥收缩的混合料以及采用单位用水量较小的配合比。 采用专用工具检查轨道板成品外形尺寸，并按板的编号登记，以便安装时进行“公差配合”。 采用自动温控设施，严格控制蒸养温度和时间。 轨道板存放时，须封堵绝缘套管、起吊螺母等孔眼，防止锈蚀和积存杂物。 轨道板存放超过 6 个月，必须采取立放方式，不得以平放时，必须合理支垫，以防止轨道板翘曲。 轨道板运输必须采取加固措施。 (2)底座与凸形挡台混凝土 作为板下基础混凝土，最为关键的是保证其上 浆填充层的设计厚度，因此应采取高精度的测量控制方案。 根据设计板缝中心位置，进行实地放样，以避免路基或连续梁上轨道板铺装的误差积累。 精确测设凸形挡台中心位置，保证相邻凸形挡台的中心距，严格控制底座混凝土顶面标高。 (3)轨道板铺设 轨道板及配件等进入施工现场时，有专人对型号、规格、外观进行检验，对于不符合标准的产品，不准进入施工地点。施工测量采用高精度测量仪器，以保证施工测量精度。采用微调装置实现道床板毫米级的调整。轨道板铺设对各 接触点的密贴情况进行检查，确认合格后方可进行轨道板下一步铺设，否则应重新调整。 为保证轨道板安装的平面位置相对精确，在落板同时，专人用木楔块在凸形挡台周围均匀间隔。 轨道板装车前，必须根据当天的铺设计划，按板块编号装车和调运。 轨道板运输及铺设过程中，采取相应的成品保护措施，防止磕碰和污损。 轨道板的空间状态是铺设质量控制的关键，一方面依据轨道板中心线和两凸形挡台上的基准器来控制板块的横向，另一方面根据凸形挡台纵距控制板位。同时借助千斤顶和支撑螺栓，精确控制横坡，三个方向须反复多次调整。 为防止轨道板上的预 埋螺纹套管受到污损，板块出厂前，安装轨下垫板。 (4)浆施工 选择质量稳定可靠的沥青 A 乳剂，其余原材料严格按质量要求在国内进行加工和采购。 乳化沥青储存必须严格控制在 5 30，严防性能改变。铝粉必须密封存放，严防受潮。其它化工材料严格按照其存放要求进行储存。 水泥在砂浆出料前投入并充分搅拌，灌筑前测定砂浆流动时间和稠度，以保证重力作用下砂浆充填密实。超限的砂浆不得灌筑。 每一块轨道板下应连续灌筑、充分填充，使板下不出现空隙。 浆灌筑时，在轨道板表面铺设防污膜。 对 浆材料进行温度管理，确保 砂浆温度符合要求。 浆灌筑完成后至初凝前，必须采取防雨、雪措施。冬季施工时，必须对新灌筑的 浆采取保温措施。施工机具在线路上行进时，严禁损伤 浆表面。 钢轨铺设 (1)钢轨焊接与铺设 轨道铺设时必须满足轨道几何尺寸的精度要求，长钢轨在运输过程中，严禁出现碰伤现象。钢轨在铺设时每隔 10m 放置一辊轮，防止轨底出现磨耗影响轨道铺设的精度。 钢轨进入焊机前，应检查除锈作业质量，除锈质量不良时，应退回重新除锈。待焊轨两端在 围内水平和垂直方向的平直度应小于 m。对钢 轨轨顶、轨底和端面除锈时，使其露出 90%以上的金属光泽。焊接前，待焊轨的端面温度应控制在 10以上。 钢轨现场焊接时，严格控制温度。气温过低时采取先加热后焊接的方法，每个焊接接头都要详细记录施工时间、温度等。 雨天焊接时，钢轨进入焊接工位前，应将端面烘干后再进行打磨，同时应擦干钢轨底面的水迹，以免沾湿钳口。钢轨对中后，作用面错位偏差不大于 每个钢轨焊头均应在焊后 (焊后冷却到 40以下 )进行超声波探伤检查。探伤结果不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹渣等有害缺陷。发现不合格切除重焊。 钢轨铺设采用机 械铺设，长轨运输车在工地与长轨放送车连挂，组成卸轨列车，由机车顶推送达铺轨点。长轨装车时，记录长轨编号，按铺设顺序由两边向中间排列。 (2)跨区间无缝线路施工 长钢轨线路经过单元焊后，形成 2000m 的单元轨节。先将需要锁定的单元轨道与已形成的无缝线路焊接在一起 (锁定焊 )，焊接接头经焊后处理与探伤合格后，即可进行该段单元轨道的应力放散与线路锁定作业。 线路钢轨的应力放散做到均匀、彻底。两相邻单元轨节的锁定轨温，尽可能一致，放散应力时，如轨温限制，遵循“宁低勿高”的原则，以便连入铺设时利用拉伸配合撞轨便锁定轨温 达到设计要求。 逐段连焊，逐段放散应力。连焊下一段单元轨节前，准确做好上一段单元轨节的应力放散。 道岔区的应力放散与锁定必须在设计锁定轨温范围以内进行，并且与相邻线路的实际锁定轨温之差小于 5。岔内分别以道岔转辙器和辙叉心为两个中心点向两侧进行应力放散与锁定，并用聚四氟乙烯滑块代替滚轮。 道岔两端与无缝线路长轨条的焊连，必须在设计锁定轨温范围内进行，并准确记录焊连时的实际锁定轨温。 线路调整时使用高精度的专业测量仪器进行轨道的检测，并以一股钢轨为基准，采用不同号码的扣件确定另一股钢轨的方向。钢轨锁定轨温时 ，实际锁定轨温必须在设计锁定轨温范围内，测量轨温的轨温计应有计量部门的检验合格证。 线路铺设完成后轨道整理与钢轨预打磨作业相间进行，即先使用轨检车对全线进行第一遍动态检测，精细调整轨道后，使用钢轨打磨列车对正线钢轨施行第一次打磨；然后对全线进行第二遍动态检测，轨道最终精细调整后再对正线钢轨施行第二次打磨，使全线轨道工程达到验交标准。 性能混凝土保证措施 高性能混凝土作为一种新型的混凝土建材，是通过提高材料组分的活性与细度，减少材料内部的缺陷，改进混凝土内部微观结构，从而获得超高强度、高耐久性 、高韧性的水泥基复合材料。