边跨现浇施工方案.doc

边跨现浇托架施工方案编制：审核：审批：目 录1.编制依据62.工程概况62.1设计概况62.2风荷载概况62.3适用范围73.施工计划73.1工期计划73.2人员计划73.3材料计划83.4机械设备计划94.托架设计概况94.1悬臂部分托架94.2墩顶部分104.3盖梁托架104.4施工水电规划105.施工准备105.1技术准备105.2材料准备115.2.1混凝土材料准备115.2.2混凝土配合比准备115.2.3混凝土拌制、运输115.2.4模板准备125.2.5钢筋、钢绞线准备126.托架施工工艺136.1流程图136.2钢筋制安166.3托架施工176.4模板安装186.5预应力施工196.5.1波纹管制作与定位安装196.5.2钢绞线的下料196.5.3孔道穿束206.6混凝土浇筑206.7拆模、养生216.7.1拆模216.7.2养生216.8智能张拉、压浆216.8.1智能张拉准备216.8.2张拉工序226.8.3张拉注意事项236.8.4智能压浆方法246.8.5滑丝、断丝预防措施256.9合龙段挂篮就位267.质量验收及标准267.1钢筋制按验收标准267.2模板安装验收标准277.3箱梁验收标准277.4原材料质量控制措施288.雨期施工措施298.1雨季砼施工298.2雨季施工防洪措施309.质量保证措施309.1质量保证机构309.2质量通病控制措施319.2.1钢筋工程319.2.2混凝土工程329.3梁体预制质量保证措施3510.安全保证措施3810.1安全管理体系3810.2安全机构3910.3施工安全保证措施4011.施工环保、水土保持措施4111. 1施工环保4111.1.1环境保护方针4111.1.2环保目标4111.1.3环境保护体系4111.1.4必须遵守的具体的环境保护法律法规4311.1.5主要环保措施4311.1.6制度保证措施4411.1.7防止噪音污染措施4411.1.8维护生态平衡，避免人为恶化环境措施4411.1.9地表植被的保护4511.1.10生产生活垃圾处理及油料管理4511.1.11生态环境保护措施4511.1.12节能措施4511.2水土保持4611.2.1水土保持管理组织机构4611.2.2水土保持原则4611.2.3主体工程区保护措施4611.2.4弃土场区保护措施4711.2.5临时工程用地区保护措施4712.文明施工措施4713.托架受力计算书4813.1材料性质及荷载参数4813.1.1采用Q235钢材4813.1.2荷载参数4813.2盖梁悬臂处托架受力的计算4913.3边跨现浇箱托架受力计算5413.3.1腹板下方托架应力5613.3.2顶和底板下方托架计算591.编制依据序号名称编号备注1公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)2公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)3钢结构设计规范(GB50017-2003)4公路工程施工安全技术规程JTJ076-955设计图纸6项目专用合同条款及技术规范7本公司相同工程施工经验2.工程概况2.1设计概况连续刚构边跨现浇箱梁，因墩高度较大，不宜采用支架方式现浇，宜采用墩顶预埋连接件，安装型钢托架方式现浇。墩顶现浇箱梁长度3.89m，正压墩顶盖梁长度1.78m，该部分体积52.25m3；悬臂部分2.15m，悬臂部分总体积41.73m3，悬臂部分平均荷载56KN/m2。2.2风荷载概况查当地往年气候及建筑结构荷载规范(GB50009-2001)附表D.4全国各城市的50年一遇雪压和风压，得延安地区10年一遇基本风压w0为0.25KN/m2，50年一遇基本风压为0.35KN/m2，100年一遇基本风压为0.4KN/m2；10年一遇基本雪压s0为0.15KN/m2，50年一遇基本雪压为0.25KN/m2，100年一遇基本雪压为0.3KN/m2；墩柱体型系数s=(迎风面+0.8,背风面-0.5,左右各为-0.7)KN/m2，离地面130m处阵风系数gz=1.5(地面粗糙类型为B型)，托架风荷载计算公式如下式：(1)wk=gzzsw0式中 gz高度z 处的阵风系数。z风压高度变化系数，本工程取2.2。则10年一遇基本风压wk=gzzsw0=1.52.20.80.25=0.66KN/m2(2)雪压计算公式如下式：sk=rs0r-分布系数，本工程取1.0。2.3适用范围3.施工计划3.1工期计划各墩边跨现浇箱梁进度计划，视相邻墩挂篮进度灵活安排，在施工合龙段施工前1星期完成边跨现浇箱梁施工，边跨现浇箱工期，自安装托架至混凝土浇注，需30d，各工序施工计划如下：序号工序名称主要工作单位数量工 期(d)1预埋件t22型钢托架t103底 模t12.624底腹板钢筋及预应力管道t955内模t626顶板钢筋t3.327混凝土浇注m3940.5合计23.53.2人员计划管理人员计划表：序号岗位名称人数备注1项目经理2总工程师3项目副经理4专业工程师5机电工程师6安全工程师7质量工程师8测量工程师9试验工程师施工人员计划表：序号岗位名称人数备注1领工员4各墩1名2龙门吊司机43张拉工64模板工155钢筋工206电焊工57电 工48混凝土工129混凝土罐车司机33.3材料计划根据工期的计划安排，超前做出材料供应计划，做好物资供应与保障工作，确保工程施工不受影响和有序进行。序号材料名称单位数量备 注1C50砼m37202s15.2钢绞线Kg796763带肋钢筋(HRB335、HRB400)Kg490644OVM15-9锚具套365BM15-3P型固定端套886BM15-3锚具套87YGM锚具套968盖梁托架个69边跨现浇托架个83.4机械设备计划在机械设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，并通过合理的配备组合，力争最大限度地提高工效。序号名称型号数量备 注1电焊机25KVA42钢筋切断机GQ-4013钢筋弯曲机GW4014钢筋调直机GT40/12015电 钻16模板角磨机37插入式振捣器50棒88附着式振捣器369智能张拉设备2套10智能压浆机2台11塔吊802李家洼6/1112汽车吊502桥子沟1/5注：起吊能力按最大杆件最大距离考虑。4.托架设计概况4.1悬臂部分托架1、腹板正下方托架该部分托架，承受托架正上方荷载、恒载外，需承受翼缘板悬臂传递来的弯矩而抗扭。腹板混凝土高度3.2m，宽度1.0m(按根部最厚计)；底、顶板平均厚度之和1.32m；翼缘板厚度按根部最大值为0.8m计。因此底、顶板正下方，考虑均布三个双拼型钢托架；腹板下方考虑采用双拼双组型钢托架，具体设计详见附图。2、翼缘板下方悬臂托架翼缘板厚度按根部最大值为0.8m计；一半悬臂时，翼缘板厚度0.50.8m；最外端，翼缘板厚度0.20.8m。因此统一按0.8m计。因此，托架上方采用I56a作为承重横向分配梁。具体设计详见附图。4.2墩顶部分墩顶部分，充分利用盖梁作承重结构。翼缘板采用碗扣支架；顶板则通过内模、纵横向分配梁传递至墩顶；腹板侧向则采取内拉杆、外斜支撑固定；背墙间空间窄，采取竹胶合板与背墙间填充细砂支撑；连续梁端部，则采取斜支撑固定，可在连续梁端盖梁上设置数排锁脚角钢做支撑点。4.3盖梁托架 连续刚构桥变跨墩盖梁混凝土竖向厚度大，第一次浇注即超过200cm，二次浇注最高也达301cm；纵向厚度也达320cm；且两端悬臂长度达347.5 cm，荷载大。况且墩高，不方便采用满堂支架方式浇注盖梁，因此宜采取型钢托架浇注混凝土。为了方便施工，考虑与边跨现浇段同步施工型钢托架。4.4施工水电规划施工用水从附近水库用洒水车拉至拌和站蓄水池，通过水管将水引至拌和机使用。施工用电采用外接网络电，各桥台或桥中部配备一台500KVA变压器，通过电缆及各级配电箱引入施工场地内，并配备一台300KW发电机备用。5.施工准备5.1技术准备项目总工程师组织工程部、成本部、安质部、实验室等部门针对预制箱梁进行技术探讨及施工重难点进行技术交底。针对钢筋绑扎、混凝土浇筑、冬季养生、预应力张拉及孔道压浆进行技术交底及标准化学习。组织现场施工管理人员及施工作业人员进行学习、熟悉图纸，切实做到施工作业标准化，验收一次合格。从新梳理验收报验程序，严格执行“三检”制度。5.2材料准备5.2.1混凝土材料准备集料采用清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐、碱、有机物或其他有害物质的粗细集料。不同来源的集料全部分仓堆放，在同类的工程中不混合使用。水泥应采用高品质的强度等级52.5的硅酸盐水泥，同一座桥的边跨现浇箱梁应采用同一品种水泥。粗骨料应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。5.2.2混凝土配合比准备进场后调查的料源(水泥、砂子、石子、水、外加剂等)能够满足现场施工，外加剂经试验检测满足砼外加剂应用技术规范(GB50119-2003)的要求，水泥、外加剂等均采用资质良好的生产厂家。并取样送监理工程师认可的试验室进行各项检验，合格后进行C50砼的配合比设计。配合比以质量比计，并经过试配选定。试配时使用施工实际采用的材料。配制的砼满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的砼符合强度、耐久性等质量要求。在使用中随着季节的变化进行适当调整。同一结构物的砼均使用同一生产厂家的水泥，以保持砼的外观颜色一致。砼的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标满足规范要求；其凝结时间能满足实际施工时的最大时间间隔要求。5.2.3混凝土拌制、运输砼搅拌站设在K23+300路线左侧，与边跨现浇箱梁场共用场地，全部采用电子计量系统进行配料，确保数量准确。拌制前，根据天气情况随时检测骨料的含水量，并据此调整用水量。砼搅拌时，保证搅拌时间，使搅拌出来的砼均匀、颜色一致、外观粘糊、不离析、不泌水。拌出的砼在拌和站进行检测，其坍落度满足施工要求。运输采用砼搅拌运输车，运输和等待期间不停的搅拌，砼从拌合到入模的最大时间间隔不超过规范要求。混凝土运输车辆采取保温棉进行保温。混凝土出厂及到场后必须进行塌落度实验，确保混凝土塌落度在规范要求范围内。、冬季施工拌制混凝土的水进行加热，提高混凝土拌合温度，水温控制在40左右。5.2.4模板准备本工程采用山西文水工程机械厂定制的定型钢模板，模型的结构形式、几何尺寸均按设计图制作，并具有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁体各部形状、结构尺寸的准确性，确保各部尺寸误差在允许误差范围内，易于安拆倒用。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节，异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。保证面板的平整度，检验2mm/2m；面板与背筋焊缝采用20030mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。端模亦采用8mm钢板加工制成。端模的锚垫板(位置要保证准确无误)，用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，确保模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受混凝土浇筑过程中产生的各项荷载。5.2.5钢筋、钢绞线准备钢筋、钢铰线按照计划进行材料的采购。普通钢筋采用HPB300和HRB400E钢筋，凡直径12mm者，采用HRB400E热轧带肋钢；凡直径12mm者，采用HPB300钢。进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立、识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆放在仓库(棚)内，露天堆放是应垫高覆盖。预应力筋进场时应分批验收，钢绞线从每批中任取3盘，每批钢绞线重量不应大于60吨。预应力钢绞线采用采用ASTM A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为j15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95105Mpa。张拉控制应力k=0.75Rby=1395Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。6.托架施工工艺6.1流程图施 工 准 备底 模 安 装底板及腹板钢筋绑扎底板及腹板波纹管安装侧模板、内模板安装顶板钢筋及波纹管安装浇注混凝土拆模及养生托架加工安装砼 拌 和砼试块制作钢 筋 加 工波纹管加工钢绞线的加工及穿束混凝土强度检验张 拉压 浆封 锚砼 强 度 控 制验 收图6.1-1箱梁施工流程图调整底模底模安装安装侧模调整侧模底腹板钢筋吊装吊装内模安装端模顶板钢筋安装砼工程拆 模模板拆除检验批砼强度达到拆模要求模板安装检验批图6.1-2箱梁模板施工流程图6.2钢筋制安(1)按照施工设计图，首先在加工间将钢筋调直、除锈，然后下料、弯制及焊接成半成品，并将其按不同部位进行分类堆码整齐，挂牌标识，弯制尺寸力求准确，必须是经过检验合格方可领用。(2)通长受力主筋的连接采用闪光对焊或搭接焊接。搭接焊双面焊接长度不少于5d，单面焊接长度不少于10d。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4。构造钢筋的连接可采用绑扎。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。(3)受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。(4)钢筋骨架制作采用定型胎架加工，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。(5)按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。(6)验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用C50高强水泥砂浆垫块，不得采用塑料垫块，确保保护层厚度和梁体美观。钢筋绑扎顺序:底板底横向钢筋腹板箍筋底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架底板、腹板预应力波纹管、钢筋定位网及锚垫板底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋腹板内外侧纵向钢筋及预埋件顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯曲。梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动，并增设#字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立筋等措施，采用高强混凝土垫块控制净保护层厚度，垫块设置为4个/，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，绑扎时应注意相邻绑扎点要成八字形，以免骨架变形。钢筋末端的弯钩，位于底层的应朝上，位于上层的弯钩应朝下。箍筋除设计有特殊要求的，应与受力钢筋垂直。钢筋绑扎过程中需特别注意各种预埋件钢筋的埋设以及位置。6.3托架施工1、按照施工方案材料计划，将所需材料分类型进场,严格控制进场材料质量，按照国标验收。用切割设备将原材,按照设计图纸切割成型,并编号,按照编号有序堆放。在拼接场地,将配套杆件预拼接成型,对照图纸复核加工尺寸是否满足设计要求;满足后,先分段点焊固定,再将拼缝满焊,要求焊缝成金钱层叠状，焊缝饱满、密实、无气泡、夹砂、断缝。焊接满足要求后，将半成品按照安装位置逐一编号、分类存放。2、在墩身施工时安装预埋钢板，预埋钢板紧贴外模，在外模调试到位后固定，与墩身主筋焊接固定。托架上支点预埋件，先安装盖梁托架预埋件，且盖梁托架上支点钢板，仅焊接下半部2个锚固螺栓，上半部另2个锚固螺栓，待边跨现浇托架对拉精扎螺纹钢安装就绪后，再安装固定并满焊于预埋钢板上。边跨现浇托架对拉精扎螺纹钢安装，由下而上逐层进行，先安装上支点抗剪预埋钢板；固定后，安装下层对拉精扎螺纹钢承托钢筋，安装下层对拉精扎螺纹钢；最后安装上层对拉精扎螺纹钢承托钢筋，安装上层对拉精扎螺纹钢。精扎螺纹钢外套PVC管，安装位置调到位，先用扎丝固定，再用定位钢筋交叉焊于相邻主筋上加固。各支点下方，先安装弹簧钢筋，再安装预埋钢板。3、在墩身内外模拆除后，人工清理出预埋钢板，在预埋钢板上方适当位置焊导向挂钩；利用导向挂钩临时稳住操作人员，标出各部件安装轮廓线；利用导向钩配合吊机将各部件安装就位，焊接于预埋钢板，先点焊再满焊，每处焊缝高度不小于10mm。人工清理出预埋钢板采用高处吊板（绳方式）：工人运用吊板（绳）下滑到指定位置进行施工操作。在下人操作前向空心墩内送风5min，并在操作过程中保持送风，本操作应符合以下要求：(1)吊绳（高空作业绳，学名锦纶绳，直径18毫米拉力为240000牛顿合两吨半左右）。吊点采用双吊点，挂点选择墩身预埋主筋，通过单吊点交替使用、移动达到操作人员横移。(2)吊板（水曲柳木制成）。(3)钢丝绳（直径10毫米）。(4)U型蟹扣（钢制）。(5)操作人员配对讲机保持通讯指挥，墩顶设专人指挥塔机和站防护。4、安装各牛腿，先点焊于预埋钢板上，再满焊。5、在上支点牛腿焊导向钩，为安装托架提供就位辅助力。6、在各支点牛腿焊限位卡，限位卡略大于安装件5mm。7、托架安装时，需将精扎螺纹钢退入墩身混凝土内；托架就位后，试穿精扎螺纹钢，精扎螺纹钢就位后，再将托架焊接于限位卡固定于牛腿上。8、盖梁托架，精调到位，即安装上支点抗拉螺杆，焊接于下支点牛腿。现浇箱梁托架，对应托架安装就位再戴螺帽。6.4模板安装侧模安装前，先将模型清扫干净，剔除焊渣及混凝土结块，均匀地涂抹脱模剂，安装止浆胶带，然后进行模板安装。安装过程中，要保证模板的接缝严密平顺，板面局部平整度用2m直尺检查不能大于2mm，板面及板侧挠曲度严格控制在1.5mm范围内，轮廓线条应流畅顺直无波折。侧模安装完毕后再安装端头模型，端头模型安装要保证预留钢筋能从模上眼孔顺利穿出模外，安装完毕，检查整片梁模的竖直度、线型及净空尺寸，在满足要求的条件下，进行顶板上梳形板的安装，紧固模型上下拉杆及插打底部楔子，使模型支撑稳定牢固，经质检人员及监理工程师检查合格后进行行车道板钢筋及预留预埋钢筋的绑扎安装。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清除干净。底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫(5mm厚)。6.5预应力施工6.5.1波纹管制作与定位安装根据要求，箱梁预应力管道压浆采用智能压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米。在绑扎钢筋骨架时，根据波纹管道直径的大小用8钢筋焊成一长宽均与管道直径等同的“#”形定位骨架，在直线段每隔0.8米间距设一个，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一个，焊在构造钢筋上，使波纹管在浇注混凝土时不上下左右移动，保证管道位置的准确性。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要用定位筋固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差梁长方向不得大于30mm、梁高方向不得大于10mm。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。6.5.2钢绞线的下料钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线进场时每卷均是用铁皮缠绕的。下料前应先将钢绞线卷吊放在放线架内，再将卷心内的铁皮剪断取出，抓住卷心内的钢绞线头，将之缓缓拉出，不使钢绞线产生有害变形。钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长而造成浪费。由于边跨现浇箱梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：L=L0+2(L1+L2+L3+L4)式中 L0梁体孔道净长 L1工作锚长度 L2千斤顶长度 L3工具锚长度 L4钢绞线预留长度(一般取10cm)钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。钢束由多根钢丝或钢绞线组成时，编束时应逐根理顺，每隔1编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面2030cm。6.5.3孔道穿束正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为80cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。6.6混凝土浇筑 配合比中掺有缓凝剂，起缓凝作用推迟了混凝土的初凝时间，整片梁浇注时间(30m梁为2.5h)，故采用斜向分层浇注法，从梁的一端往另一端浇注振捣，在最后5m左右时，从另一端自然浇注与之融合后再逐渐水平往上浇注。浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。振捣是控制梁体质量的关键工序，对梁体腹板下部及底板，振捣采用高频率低振幅振动器为主，腹板上部附以插入式振捣器作辅助补充，振动器必须在模型两边对称交错布置，平行振动，并严格控制振动时间。只能在浇注混凝土位置振动，避免出现漏振及空振模板，腹板上部采用插入式振动棒振捣时要插捣均匀，振动棒不能触及腹板内钢筋骨架中的波纹管，以免波纹管被振破裂漏浆，影响后续张拉及压浆工作。梁体顶板在浇注过程中要进行二次收浆，以防止出现沉陷裂纹。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。混凝土浇注完毕应及时刮尺刮平并用木模对表面初次收面，再用钢模收浆抹平，采用机械凿毛处理，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。6.7拆模、养生6.7.1拆模边跨现浇梁拆模分两期进行，第一期，在边跨合龙段施工前实施，第二期边跨合龙混凝土强度达到90%后实施。(1) 第一期，在边跨合龙段混凝土达到90%后，纵向分段、横向分块进行降碗扣支架天托标高，拆除影响挂篮就位部分底板竹胶合板及其承重分配方木，再将不影响部分天托上紧，继续支承混凝土。(2) 第二期边跨合龙混凝土强度达到90%，合龙段挂篮拆除后实施。全部天托均降标高，由离支座远端开始，逐步向支座侧降，底模全部脱空后，先拆除翼缘板下方模板，再拆除承重纵横方木；保留碗扣支架，利用碗扣支架作操作平台，人工配合吊机拆除底板下方模板，再拆除承重纵横方木；利用碗扣支架作操作平台，人工配合吊机拆除台帽盖梁与现浇箱间模板，再拆除承重纵横方木；释放现浇梁与背墙间砂带，拆除端模；拆除碗扣支架；拆除托架上分配梁；按照安装托架逆顺序拆除托架；释放支座临时锁定装置。6.7.2养生混凝土浇注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压12遍，以防止收缩裂纹的产生。安排专人值班看守，在混凝土凝固点，及时洒水湿润，并用土工布对表面进行覆盖保湿处理。安排专人值班看守，表面水迹消失即进行洒水湿润处理；也可采用自动喷淋设施，自行养护，混凝土养护期不少于7d。6.8智能张拉、压浆6.8.1智能张拉准备为进一步保证桥梁施工张拉质量，确保桥梁工程结构安全，依据业主要求，我合同段连续刚构桥预制箱梁、T梁预制预应力张拉压浆采用智能张拉压浆系统。本标段根据施工进度要求各购买一套智能张拉机械及压浆机械，要求施工机械必须经过标定，有合格证明等相关手续齐全。锚具在安装前要将锚垫板表面杂物清除干净，其中心要于孔道中心重合。锚具安装时，各孔所穿入的钢绞线要理顺，避免交叉打结，锚具要贴住锚垫板，并对中；然后上夹片，用套筒将夹片打紧、敲平，使锚具与锚垫板密贴。预应力张拉力的大小对保证梁片结构的的质量极为重要。张拉力过高，会使结构出现裂缝的荷载接近破坏荷载，结构破坏前没有预兆，是不安全的。张拉力过大，结构预拉区易出现裂缝或反拱值过大，对线形控制不利。反之，张拉阶段预应力损失大，建立的预应力筋张拉值偏低，则结构可能过早出现裂缝，也是不安全的。因此施工时必须准确计算预应力筋的张拉力，精心操作，严格管理，确保建立准确的预应力值。6.8.2张拉工序梁体混凝土强度达到设计强度的90%以上，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。张拉采用两端张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双向指标控制，以张拉力控制、伸长量校核。实际伸长量与理论伸长量控制在6%以内。张拉严格按照设计图纸中顺序。张拉程序： 张拉采用数控张拉设备进行张拉，钢绞线张拉过程如下：初张拉至初应力(10%con)做量测伸长量起始记号张拉至一级应力(20%con)做量测伸长量起始记号张拉至设计应力(con)量测伸长量(0)持荷5分钟检查是否滑丝(1-08mm，有滑丝现象，1-08mm，无滑丝)。、张拉顺序：预应力钢束采用两端对称张拉。先腹板底板顶板纵向束顶板横向束竖向张拉。、具体步骤：需张拉的钢束编号经核对无误后，开始张拉。先用千斤顶将钢束拉至初应力(0.10con)。张拉至0.10con时，要快速、准确测量钢绞线初始伸长量，并作好记录。此张拉过程不停止。然后张拉至0.20con时，也要快速、准确测量钢绞线伸长量，并作好记录，作为初始推算值的中间量。继续加压至1.0con后，稳定压力，同时测量钢绞线伸长量持续荷载5min。在此过程中要注意观察梁体起拱、偏位情况，如有异常，立即停止张拉。测量锚具变形量和钢绞线伸长量，并计算钢绞线实际与理论的差值，如误差在6%以内，即可顶锚，否则要检查问题，待查明问题后再重新张拉。张拉结束后，测量梁体拱度。在压浆前严禁剧烈振动梁体，防止发生滑丝、断丝现象。在预应力管道浆体强度没有达到设计要求前，在桥台设置封闭栏杆并安排专人值勤，禁止人员或机械上桥，避免人为影响合龙质量。6.8.3张拉注意事项认真组织工程技术人员会审图纸，进行岗前培训，技术交底。锚具必须严格检查试验合格后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥沙、油垢。专人负责管理和使用张拉设备，定期维护和校验。安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔不得有污物。张拉操作人员必须经过培训持证方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、准确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹片，千斤顶前方防护钢板支架安置完毕，后方危险区禁止人员滞留穿行。预制构件混凝土强度达不到设计强度的90%和锚下混凝土不密实，严禁张拉。发现梁片侧弯、反拱值偏大，滑丝、断丝、实测伸长量超出理论计算伸长值+6%时，要停止张拉，查明原因调正后，方可张拉。预应力筋的切割严禁用电弧焊，必须有砂轮切割机。同一梁片张拉无特殊原因，应当连续按张拉顺序张拉完成。后张法实测项目：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1张拉应力值符合设计要求查油表读数：全部2张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时6%尺量：全部3断丝滑丝数钢 束每束1根，且每段面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)钢 筋不允许6.8.4智能压浆方法孔道的压浆施工工艺张拉完毕，应在24小时内进行压浆，以免预应力筋日久锈蚀，并减轻锚具负担，防止滑丝的出现。用压力水冲洗孔道，排除孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，用压缩空气吹去孔内积水。搅拌水泥浆，本标段要求其强度为C50，详见压浆设计配比。压浆液每次拌量不得超过40分钟的使用量。且在使用前仍应低速搅拌。压浆压力以0.7-0.8Mpa工作，且在不小于0.7Mpa的稳压期不宜少于2min。采用“一次压注法”压浆，压浆顺序先下孔道后上孔道，应从孔道低端往高端压注，压注过程应缓慢，均匀地进行。在冲洗孔道时，如发现串孔，则应两孔同时压注。每孔压浆必须一次完成，不得中断，并有适当的保压时间，持压屏浆5分钟，待出浆孔流出浓浆后，才能关闭连接管，停止压浆。卸拔连接管时，不应有水泥浆反溢现象。若因故停顿超过20分钟，则应用清水冲洗已压浆的孔道，重新压注。压浆液从拌制的注入孔道的间隔时间不得超过40分钟，且此期间不断搅拌。压浆过程中，须抽样作试件。取样应在喷嘴出口处用小桶接浆，再注入试模中，养护28天后，送试验室作抗压试验。 封锚为了保护外露的锚具不致锈蚀而失效，当灌浆完毕后，应清洗外露部分，将端面凿毛、绑扎钢筋，锚后钢筋网与予留钢筋要求点焊一体，然后钉装模板，按设计规定等级混凝土进行封锚。孔道的压浆应注意的问题孔道压浆前须清洗孔道，压浆时出浆口喷出的水泥浆稠度与压浆端一致时，且钢绞线芯部不泌水时方可关闭截止阀门，水泥浆稠度控制在14-18S之间。孔道压浆在箱梁张拉之后24小时内完成，水泥浆未达到设计强度，严禁移运起吊。为保证冬季施工压浆质量，压浆前用热风机对张拉孔进行股热风来增加温度。切割锚外钢绞线及封端压浆完成前，露在锚具外部多余的钢绞线采用砂轮切割，切割后的余留长度为3-5cm 。封端在存梁场进行。首先将端面锚垫板上的水泥浆清楚干净，并将砼表面凿毛，然后调整封端钢筋，焊接钢筋网片，按照设计安装模板并加固，接着浇筑混凝土，并用振动器振实，最后收浆抹面和刷毛。6.8.5滑丝、断丝预防措施钢绞线下料前加工对原材料检查，松散、束中有单根突出的钢绞线需弃掉；下料时，钢绞线切口需与轴线垂直，钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面2030cm。正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。安装锚具前，需逐根对拉钢束，避免各束在孔道内松驰不一，张拉时受不一而产生断丝。严格检查锚具、夹具、锚垫板质量，禁止使用破损、变形物品，避免张拉过程中咬伤钢绞线而产生断丝。锚具垫板与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶时保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。6.9合龙段挂篮就位根据合龙段方案，预埋挂篮就位吊杆孔，吊杆孔采用预埋100mmPVC管，应埋于底板纵横梁空隙处，为合龙时挂篮就位穿杆提供保证。边跨现浇箱梁混凝土强度达到90%设计值后，根据底板模板安装拼图，分段分块域，通过降碗扣支架顶托来分块拆除底模竹胶合板。拆除影响挂篮就位的底板、翼缘板下方的模板、承重梁、碗扣支架。挂篮前移至边跨现浇段前沿，用钢丝绳替代挂篮前吊杆前移或起吊，再缓缓前移挂篮就位。就位后，再安装各吊点精扎螺纹钢，通过吊杆升降调整底模安装标高。7.质量验收及标准7.1钢筋制按验收标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检验方法和频率1骨架的全长(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚钉、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数的30%检查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：按骨架总数的30%检查5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板37.2模板安装验收标准底模安装质量标准：序号项目标准1底模全长5mm2底模横向接缝口宽紧贴密实3底模横向接缝高差2mm4底模旁弯4mm5底模跨度4mm6底模两端支座处于同一水平面7底模预留反拱符合设计要求侧模安装质量标准：序号项目标准1梁的支座板与底模、支承板与钢端模密贴2支座板安装必须保证设计跨度尺寸5mm3侧模垂直度(每米高偏差)3mm4腹板上口宽+6mm、-0mm5桥面内外侧偏离设计位置4mm6腹板上口中心线偏离设计位置4mm7桥面宽度+6mm、-8mm8相邻模板面的错台3mm9模型全长8mm10模型各处接缝紧贴密实11平面拉杆安设安装牢固、完整12横隔偏离设计位置10mm13横隔与模板紧固密贴14所有配件、螺栓、楔子、预埋件齐全、完好、牢固15端模高度误差2mm16端模与底模中线偏离3mm17支承板与端模管孔轴线偏差2mm7.3箱梁验收标准箱梁质量检验标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按照规范及验标要求2粱(板)长度(mm)+5，-10尺量：每梁3宽度(mm)干接缝(粱翼缘、板)10尺量：检查3处湿接缝(梁翼缘、板)20箱梁顶宽30底宽204高度(mm)梁、板5尺量：检查2处箱梁+0，-55断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋6跨径(支座中心至支座中心)(mm)20经纬仪或拉线检查；每支座7支座平面平整度(MM)2水准仪：每支座8平整度(mm)52m直尺：每侧面每梁长测l处9横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件7.4原材料质量控制措施原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料须有交接记录。原材料进厂(场)后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂(场)。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂(场)。原材料进厂(场)后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”须填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。原材料应有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场进行硬化处理，并在料场周围设置排水设施。波纹管在现场加工，加工时需控制单长度的端口质量，单根长度不得少于设计值，避免短调节段，造成浪费和影响连接质量；端口需紧密无内卷，避免穿束受阻。锚具、夹具、锚垫板，需对型号、数量、品牌、证件等进行对照验收，并抽样检测结构尺寸，建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。并根据使用部位分区存放。8.雨期施工措施进行合理的施工组织,统筹安排,受雨季影响较严重的工程项目尽量安排在非雨季施工,尽量减少雨季对工程的影响。密切联系气象站、水文站及地方防汛部门，保障信息畅通，提前掌握气象情况及江水的发展情况，及时采取防范措施。8.1雨季砼施工(1)进行合理的组织安排，砼施工应尽量安排在非雨季施工，同时要做好防洪水的准备。(2)在雨季来到时，应对堆料场做好排水工作，避免原材料中冲入泥浆。水泥仓库要严格保护，经常检查。(3)砼浇捣尽量避免在雨天进行。若因工期关系有小雨必须浇捣，则必须准备足够的防雨设施和覆盖用的油布、塑料布等。砼在拌和时应随时测定砂、石料含水量，及时调整水灰比，确保砼质量。(4)雨季砼施工要充分做好运输、劳动力准备，尽可能缩短施工时间，刚浇好的砼若遇雨，采取上面盖塑料薄膜的方法。(5)加强和气象站联系，注意施工、生活的安全。(6)对各种电器、机具加强监护，防止安全事故的发生。(7)加强值勤工作，下雨时工地上必须认真巡查，发现问题及时处理。8.2雨季施工防洪措施(1)建立以项目经理为组长,物资设备部、工程技术部、安全环保部及各施工队负责人为组员的防洪领导小组；分工负责，明确责任；加强调度，做到一切行动有指挥，一切行动听指挥；汛期到来时，安排专人现场值班，并落实抢险预备队。(2)做好物质供应计划，安排好防汛渡汛物资的准备工作，在汛期来临前，准备好足够的防洪物资。加强设备保养与维修，确保汛期时设备能正常运转，特殊时期能充分发挥设备的作用。时疏通施工现场排水、施工垃圾，保证排水系统的畅通。积极与