[经管营销]6sigma-FMEA.ppt

FMEA(失效模式与效应分析),学习目标,理解FMEA方法 能够应用过程FMEA方法去帮助解决当前过程相关的问题,FMEA 的英文全称： Failure Mode ,什么是FMEA,20世纪 60年代，美国宇航界首次研究开发 FMEA,历史,NASA used FMEA to identify Single Point Failures on Apollo project (SPF = no redundancy & loss of mission). How many did they find? 420 想想我们会有什么问题!,74年代，美国海军建立第一个 FMEA 标准 1976年，美国国防部首次采用 FMEA 标准 70年代后期，美国汽车工业开始运用 FMEA 90年代，美国汽车工业将 FMEA 纳入 QS9000标准 Six Sigma 系统中FMEA 被列入八个重要工具之一,历史,失效模式 (Failure Mode): 指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的特征；如：坏品、不良设备状況等 效应(Effect): 指失效模式对客戶(包括下工序)所造成的影响,定义：,FMEA 是一种用来确认风险的分析方法，它包含： * 确认潜在的失效模式并评价其产生的效应 * 确认失效模式对客戶所产生的影响 * 确认潜在的产品/过程失效原因 * 确认现有控制产品/过程失效的方法及有其有效性 * 确定排除或降低失效的改善方案 * 设计之前预先进行风险分析，确保设计水平,定义：,1) 分析失效模式；确定失效原因； 评估失效效应； 2) 将“失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性”这三方面进行量化；将对过程/工序模糊的认识/描述数据化，直观化。 3) 确认改善效果 ：量化的表现出改善前后的效果,特点,1、 FMEA 是 一种统计工具： * 控制工具： 设计控制 / 生产控制 / 过程控制； * 风险性分析工具； * 管理工具： 识別和评估潜在的失效模式及其影响；确定能够消除或減少潜在的失效发生的改善措施,FMEA的作用,FMEA的作用,2、FMEA 可帮助我们量化确认： * 哪一种失效会发生？ Failure mode * 发生后会造成什么影响？ Effect * 其影响的严重性有多大？ Severity * 是哪一种原因导致失效？ Cause * 失效发生概率？ Occurrence * 当前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 检测失效的能力？ Detection * 风险优先指数？ Risk Priority Number (RPN) * 改善方案？ Recommended action,FMEA的类型及应用时机,系统SFMEA,设计DFMEA,过程PFMEA,用作分析系统或子系统在早期和设计阶段,用于新产品的发布之前，预先对新产品的失效与潜在的问题进行分析和寻求解决方法。,用于分析制造，组装和管理工序， 可用对工序的主要坏品进行分析或对工序流程优化,其它,FMEA还可以应用于更广泛的邻域: 如对设备的分析,FMEA小组的组成应包括与分析的工序与产品相关的所有人员， 一般应包括PE，ME，PROD，QE, R&D,FMEA小组成员的组成,Manufacturing Engineer,Supplier Quality,Reliability Engineer,Design Engineer,Production,Program Management,FMEA团队,什么时候应用FMEA？,当设计一个新的系统，产品和流程 当当前的设计和流程被改变 当一个设计或流程被应用在一个新应用或环境 完成一个问题的解决，为防再次发生。,Process FMEA 表格,FMEA表格,主要小组成员,FMEA编号：用作文件控制,FMEA项目名称,工序负责人,FMEA表格,对所要分析的工序/操作进行简单的描述，但必须尽可能简要地说明被分析的工序或操作的目的。 如果一个工序包括许多操作，并每一种操作可能产生不同的失效模式，则可以每一个操作独自作为一个工序,FMEA表格,工序间潜在的不能满足工序要求或设计意识的方式。也可能是上工序操作潜在失效的影响，但我们在做FMEA时必须假定所的来料都是完好的。,FMEA表格,失效模式对客户（包括下工序）所造成的影响，根据客户可能注意到或经历到的事情来描述这一失效的影响。如是最终用户影响，则必需根据产品或系统的性能来说明。 或是下工序： 无法进行XX检查，无法安装XX，危及操作人员安全。,FMEA表格,失效原因是指失效是怎样发生的。原因一般是多种与复杂的，我们必需找到其中的主要原因。,FMEA表格,指当前工序中控制或预防潜在的失效模式发生的能力或检测其发生的操作。 典型的工序控制有三种，第一种，工序操作能预防发生或降低发生 第二种，工序能检测到失效的原因并引导相应的改善措施 第三种，工序能检查到失效，如全检,FMEA表格,11000分， 越高风验越大,FMEA表格,列出相应的改善，跟进,FMEA表格,重新评估RPN值，确认改善是否有效,风险优先指数RPN,Risk Priority Number RPN = S x O x D Severity x Occurrence x Detection,严重性S,发生概率O,检测可能性D,RPN缺点,A 8 4 3 96 B 4 8 3 96,样品结果,Failure Mode,Occurrence,Detection,RPN,Severity,备注：可以规定当S多少时，一定要改善,RPN标准,备注：一般标准，也可以根据公司定义，写在程序文件中,基本步骤,* 确定项目,基本步骤,1. 选择团队人员,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计,基本步骤,基本步骤,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计 3. 列出工序的功能与要求,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计 3.列出工序的功能与要求 4. 脑力风暴潜在的失效模式，确定失效可能性,基本步骤,Affinity Diagram,Brainstorming,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计 3.列出工序的功能与要求 4. 脑力风暴潜在的失效模式，确定失效可能性 5. 分析失效的可能原因，评估发生的可能性（鱼图）,基本步骤,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计 3.列出工序的功能与要求 4. 脑力风暴潜在的失效模式，确定失效可能性 5.分析失效的可能原因，评估发生的可能性 6. 确定当前的工序控制方法，并评 检测可能性,基本步骤,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计 3.列出工序的功能与要求 4. 脑力风暴潜在的失效模式，确定失效可能性 5.分析失效的可能原因，评估发生的可能性 6.确定当前的工序控制方法，并评检测可能性 7. 计算RPN值，确定风险优先值,VITAL FEW,TRIVIAL MANY,基本步骤,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计 3.列出工序的功能与要求 4. 脑力风暴潜在的失效模式，确定失效可能性 5.分析失效的可能原因，评估发生的可能性 6.确定当前的工序控制方法，并评检测可能性 7.计算RPN值，确定风险优先值 8. 取改善行动减少RPN,基本步骤,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计 3.列出工序的功能与要求 4. 脑力风暴潜在的失效模式，确定失效可能性 5.分析失效的可能原因，评估发生的可能性 6.确定当前的工序控制方法，并评检测可能性 7.计算RPN值，确定风险优先值 8.取改善行动减少RPN 9. 确定改善效果，重新计算 RPNs,基本步骤,1. 选择团队人员 2. 评审工序流程/设计 3.列出工序的功能与要求 4. 脑力风暴潜在的失效模式，确定失效可能性 5.分析失效的可能原因，评估发生的可能性 6.确定当前的工序控制方法，并评检测可能性 7.计算RPN值，确定风险优先值 8.取改善行动减少RPN 9.确定改善效果，重新计算 RPNs 10. 有效的改善成果应用于流程， 且文件化，标准化,基本步骤,案例-套热缩管工序FMEA,1，选择相关FMEA团队成员 QA 工程师1名 PE工程师1名 生产主管1名 QC主管 QC 检查员 研发工程师,背景：一电子厂生产一种新的产品，产品中有一小块电子板，新的电子板生产线刚刚建立试产。 为避免大量生产出现问题，当新产品试产后，品质工程人员组织了一些FMEA进行。,案例-套热缩管工序FMEA,2，列出工序流程图，确定每一工序的功能与要求,工序流程,热缩管,整型插件,浸锡,焊温度保险丝,低风险,低风险,高风险,中度风险,危险程度评估,案例-套热缩管工序FMEA,2，列出工序流程图，确定每一工序的功能与要求,案例-套热缩管工序FMEA,3，确定潜在的失