！！SK-0502厚料球锁紧固定板数控加工工艺及编程说明书.doc
常州机电，SK-0502厚料球锁紧固定板数控加工工艺及数控程序设计【含图纸、说明书】
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常州机电职业技术学院 毕业设计（论文） 作 者： XX 学 号： XXXXXXXXX 系 部： 机械工程系 专 业： 数控技术 题 目： 数控加工工艺及数控程序设计 （SK-0502 厚料球锁紧固定板） 校内指导教师：XXX 企业指导教师XXX 评阅者： 2016 年 04 月 毕业设计（论文）中文摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来 越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重 要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行数 控加工工艺设计 SK-0502 厚料球锁紧固定板的加工工艺，通过开篇对其零件图 纸进行工艺分析，然后设计出毛坯，制定出加工工艺路线，分析工序尺寸与确 定公差，选择加工设备，再到夹具、刀具、量具的设计，最终编制出零件的数 控加工程序，运用程序在数控机床上进行数控加工，最后完成该零件的所有工 序，得到合格的零件。 关键词：工艺分析；加工方案；切削用量；数控编程 目目 录录 1 绪 论.1 1.1 选题背景.1 1.2 选题意义.2 1.3 论文结构3 2 零件的图样分析4 2.1 零件的结构特点分析4 2.2 零件的技术要求分析6 3 零件的工艺规程设计7 3.1 毛坯的选择7 3.2 定位基准的选择7 3.3 装夹方式的选择7 3.4 加工顺序的安排7 4 设备及其工艺装备的确定9 4.1 机床的选择9 4.2 刀具的选择11 5 切削用量的选取13 6 数控加工程序的编制17 6.1 CAM 编程的一般步骤.17 6.2 编程坐标系的确定18 6.3 走刀路线的生成18 6.6.1 铣面程序21 6.6.2 镗 32 孔程序22 6.6.3 钻孔程序22 设计总结24 致谢25 参考文献26 1 1 绪绪 论论 1.1 选题背景选题背景 数控（Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号组成 的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备 是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电 一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技 术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传 感器技术；(6)软件技术等 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工 业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，对国计民生的 一些重要行业国防、汽车等的发展起着越来越重要的作用，这些行业装备数字 化已是现代发展的大趋势，如：桥式三、五坐标高速数控龙门铣床、龙门移动 式五座标 AC 摆角数控龙门铣床、龙门移动式三座标数控龙门铣床等。 1.高速化发展新趋势 随着数控系统核心处理器性能的进步，目前高速加工中心进给速度最高可 达 80m/min，空运行速度可达 100m/min 左右。目前世界上许多汽车厂，包括我 国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合 机床。美国 CINCINNATI 公司的 HyperMach 机床进给速度最大达 60m/min，快速 为 100m/min，加速度达 2g，主轴转速已达 60000r/min。加工一薄壁飞机零件， 只用 30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需 3 小时，在普通铣床加工需 8 小时。 由于机构各组件分工的专业化，在专业主轴厂的开发下，主轴高速化日益 普及。过去只用于汽车工业高速化的机种（每分钟万转以上的机种）， 现在已成为必备的机械产品要件。 2、精密化加工发展新趋势 随着伺服控制技术和传感器技术的进步，在数控系统的控制下，机床可以 执行亚微米级的精确运动。在加工精度方面，近 10 年来，普通级数控机床的加 2 工精度已由 10m 提高到 5m，精密级加工中心则从 35m，提高到 11.5m，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01m)。 3.开放化发展新趋势 由于计算机硬件的标准化和模块化，以及软件模块化，开放化技术的日益 成熟，数控技术开始进入开放化的阶段。开放式数控系统有更好的通用性、柔 性、适应性、扩展性。美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进 行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界 3 个 最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和技术规范的制定，预示了 数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在 2000 年也开始进行中国的 ONC 数 控系统的规范框架的研究和制定。 4.复合化发展新趋势 随着产品外观曲线的复杂化致使模具加工技术必须不断升级，对数控系统 提出了新的需求。机床五轴加工、六轴加工已日益普及，机床加工的复合化已 是不可避免的发展趋势。新日本工机的 5 面加工机床采用复合主轴头，可实现 4 个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得 5 面加工和 5 轴加工可在同一台 机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国 DMG 公司展出 DMUVoution 系列加工中心，可在一次装夹下 5 面加工和 5 轴联动加工，可由 CNC 系统控制 或 CAD/CAM 直接或间接控制。 1.2 选题意义选题意义 在学习了数控加工工艺与装备机械制造基础UG 数控编程 CAD/CAM 应用技术数控机床及编程等课程后，为了将所学的知识应 用于实际中，加深对知识的掌握程度，提升自身的实际工作能力，故选取基 于 UG 的拨叉凹模的数控铣削加工的课题，综合所学知识，解决出现的问题， 完成设计。 本课题主要内容是数控铣削加工，包括了零件图的审查、工艺的设计、刀 具和机床夹具的选择、切削用量的选择、UG 的建模与编程、后处理等，通过一 系列的作业操作，完成对零件的加工任务。通过此次课题，可以学习到很多加 工和工艺方面的知识，为以后工作打下基础。 3 1.3 论文结构论文结构 第 1 章为绪论，介绍选题背景及意义。 第 2 章为零件的三维造型，利于 UG 建立零件模型。 第 3 章为零件的数控加工编程，利于 UG 对零件编程、加工以及后处理。 （2）本次课题的主要任务 1）运用制图软件绘制零件二维图纸及三维图。 2）分析零件的技术要求，确定零件的加工方案。 3）合理的选择刀具、切削参数。 4）编制零件的数控加工程序并进行仿真加工。 5）制定相应的工艺卡片。 4 2 零件的图样分析零件的图样分析 2.1 零件的结构特点分析零件的结构特点分析 如图 2.1 所示零件图，图中有不清晰之处请查看附图，其毛坯材料为 GCr15SiMn 钢，单件小批量生产，试运用所学知识对零件进行工艺分析，并编 制出其数控加工程序。 图 2.1 零件图 5 图 2.2 零件图 图 2.3 零件图 从图 2.1 中可以看出，该零件的总体结构为一凸台类零件，零件主要由凸 台、凹槽、孔等特征组成。其轮廓曲线较简单，主要由直线、圆弧组成，无复 杂曲面，在编程时比较容易，为了提高编程效率，可以选择软件编程，这样不 6 仅能节约时间，同时也能保证程序的准确性。 2.2 零件的技术要求分析零件的技术要求分析 零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要 求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件 技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点 分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。 同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗 糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。 从图 2.1 分析得知，该零件的尺寸精度要求有： （1）外轮廓尺寸：65 和 65 的精度等级为未注尺寸公差按 IT12 控制，厚 度尺寸 25 的精度等级为未注尺寸公差按 IT12 控制，表面粗糙度为 Ra3.2um。 （2）凹槽：尺寸精度等级为 IT78 级，表面粗糙度要求为 Ra3.2um。 （3）凸台：尺寸精度等级为 IT7 级，表面粗糙度要求为 Ra3.2um。 其余未注尺寸公差按 IT12 控制，未注表面粗糙度为 Ra3.2um。 综上所述，该零件的加工精度要求一般，在数控加工中比较容易保证。 3 零件的工艺规程设计零件的工艺规程设计 3.1 毛坯的选择毛坯的选择 毛坯是用来加工各种工件的坯料,毛坯的生产方法主要有:铸造、锻造、焊接、冲 压件,以及各种型材也可以用作毛坯，该零件的毛坯类型可选择型材毛坯。 毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯 各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛 坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1)保证它在机械加 工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。 该零件为 SK-0502 厚料球锁紧固定板，故其毛坯选择为板材，毛坯材料为 GCr15SiMn#，毛坯尺寸为 65mm65mm45mm。 3.2 定位基准的选择定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基 准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基准外，其余工 序都应使用精基准。 选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求没计基准、工艺基准和编程基准统一， 这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装 夹次数。 经分析，确定该零件的粗基准为毛坯底面及毛坯外轮廓；精基准以设计基准为精 基准，即底面及零件外轮廓侧面。 3.3 装夹方式的选择装夹方式的选择 经分析，该零件需要进行两次装夹方能完成零件的加工。在第一次装夹时为铣削 零件的底面，采用平口虎钳进行装夹；第二次装夹时加工零件的上表面，此次装夹可 以以加工好的底面及外边进行定位，用虎钳压紧即可。 3.4 加工顺序的安排加工顺序的安排 工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定 工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。 加工顺序的安排原则：先粗后精、先面后孔、基面先行。 8 根据该以上原则，确定该零件的加工顺序为： 工序 号 工序名称工序内容车间工段设备 1毛坯毛坯车间铸模 2数控铣粗铣顶面，Ra1.6m，厚度至 42mm；数控车间加工中心 NV506 0 3数控铣 以顶面为基准，粗铣底面，Ra1.6m，厚 度至 40mm； 数控车间加工中心 NH400 0 4时效处理自然时效，消除残余应力。 5 数控镗铣、加工 各类孔 以顶面为基准，镗32 孔，Ra1.6 并进 行孔口倒角。钻 2X11.5 孔沉头孔16.5 孔、钻 2 X10 孔 M12X1.25-6H 螺纹孔口 倒角 钻 M4 螺纹孔口倒角加工达到图样要求 数控车间加工中心 NV506 0 6加工斜孔钻12 斜孔达图样要求数控车间加工中心 NV506 0 6加工侧面孔钻 3-3 孔达到图样要求数控车间加工中心 NH400 0 7入库清理、防锈、入库 4 设备及其工艺装备的确定设备及其工艺装备的确定 4.1 机床的选择机床的选择 由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保 证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根 据现有的数控机床， （1）加工上下表面、凸台及其上面的孔时，选用 NV5060 立式加工中心。如图 2-6。 图 4-1 NV5060 立式加工中心外观图 机床特点： 机床采用传统 O 型布局，具有结构紧凑、外观整洁、占地面积小的特点。 床座、立柱、滑板等构件采用热对称和箱型密筋格筋板设计，树脂砂造型，精 度稳定、刚性高。 机床 X、Y、Z 三向行程大，特别适宜模具制造行业对加大行程的特殊需求。 主轴采用进口部件总成，全无级调速。回转精度高、刚性好、动平衡精度高。 主轴上带有位置环反馈装置，用了高性能的 AC 主轴电机，机床可以实现高速刚性攻 丝功能。 主轴采用浮动反扣式打刀，避免了打刀力向主轴轴承上的传递，有效提高了主 轴的寿命。 10 机床采用 AC7.5/11kW 主轴电机，主轴转速高、功率大，适宜高金属去除率及 高效加工需要。 X、Y、Z 三个方向均采用 NSK 高精度专用丝杠轴承，并通过预拉伸，保证了进 给轴的刚性和精度。 机床采用全封闭防护，机、电、气一体化设计，布局先进、清洁环保、操作方 便、维护简单 （2）加工左、右侧面及其上面的孔时，由于箱体呈正立，加工面为竖立面，故 选用 NH4000 卧式加工中心。 图 4-2 NH4000 卧式加工中心 机床特点 机床采用典型的箱中箱结构，具有较高的刚性和快速响应特性。 机床各轴均采用先进的直驱技术，具有高速、高精等特点。 双托盘交换结 构的应用，极大的减少了工件装卡时间，提高了生产效率。 独特的托盘交换器结构，不但保证了托盘交换的快速性和准确性，也极大的 降低了客户将来换件维修的费用。 快速换刀装置能极大的满足汽车生产线加工节拍的需要。 机床主要部件结构均通过有限元分析优化，保证整机具有较高的动静刚度和 热稳定性。 整机采用全封全防，并配有油雾吸收装置，更加环保。 11 机床结构设计紧凑，占地面积更小。 各轴快移速度均为 60m/min，加速度高达 1g，极大缩短机床切削辅助时间。 4.2 刀具的选择刀具的选择 合理的选择数控加工的刀具、夹具，是工艺处理工作中的重要内容，在数控加工 中产品的加工质量和劳动生产率在很大程度上将受到刀具、夹具的制约，虽其大多数 刀具、夹具与普通加工中所用的刀具、夹具基本相同，但对一些工艺难度较大或其轮 廓、形状等方面较特殊的零件加工，所选用的刀具、夹具必须具有较高要求，或需做 进一步的特殊处理，以满足数控加工的需求。 一般优先采用标准刀具，必要的时候可以采用各种提高生产率的复合刀具及其他 一些专用刀具。此外，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、 整体硬质合金刀具、陶瓷涂层刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工需求， 刀具材料应与工件材料相适应。数控加工所用的刀具在刀具性能上应高于普通加工中 所用的刀具。所以选择数控加工刀具时，还应考虑以下几个方面： 切削性能好 数控加工能采用大的背吃刀量和高进给速度，刀具必须要有能够 承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定 要稳定，以便实现按刀具寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。 精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精 度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度达到 0.005mm 等。 可靠性高 要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工 的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。 耐用度高 数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床 加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀次数，从而提高数控 机床的加工效率及保证加工质量。 断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样，能及时 由人工处理，切屑易缠在刀具和工件上，会损坏刀具和划上工件上已加工表面，甚至 会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的顺利、安全，所以要求刀具应具有较 好的断屑和排屑性能。 综上所述，零件上、下表面加工时采用端铣刀加工，根据工件的宽度选择端铣刀 12 直径，使得铣刀工作时有合理的切入/切出角；切铣刀直径应尽量包容整个工件加工 宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕。 表 4.1 就是该零件加工所需要用到的所有刀具。 表表 4.14.1 刀具卡片刀具卡片 刀具工 步 号 刀 具 号 刀具名称刀柄型号 直径/mm 刀长 mm) 1 100 面铣刀 BT40-XM32-75100 实测 2 80 面铣刀 BT40-XM32-7580 实测 3 60 面铣刀 BT40-XM32-7560 实测 4 32 镗刀 BT40-TW50-20032 实测 5 11.5 钻头 BT40-TW50-20011.5 实测 6 16.5 钻头 BT40-TW50-20016.5 实测 7 9.8 钻头 BT40-TW50-2009.8 实测 8 10 铰刀 BT40-TW50-20010 实测 9 M12 机用丝锥 BT40-G2-130M12 实测 10 3 钻头 BT40-TW50-2003 实测 11 M4 机用丝锥 BT40-G2-130M4 实测 5 切削用量的选取切削用量的选取 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序 中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选 用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分 发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高 生产率，降低成本。 切削用量：“三要素”是指刀具在切削过程中的运动参数。 “三要素”是指：切削速度，进给量，背吃刀量。 选择切削用量时考虑的因素： （1）切削加工生产率 在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、f、v 均保持线性关系，即其 中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参 数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合， 此时的高生产率才是合理的。 （2）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f、ap。因此，从保证合理 的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用 大的进给量；最后求出切削速度。 （3）加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产 率提高的主要因素。 在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、f、v 均保持线性关系，即其 中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参 数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合， 此时的高生产率才是合理的。 （4）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f、ap。因此，从保证合理 的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用 14 大的进给量；最后求出切削速度。 （5）加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产 率提高的主要因素。 根据以上因素，确定该零件的切削用量如数控加工工序卡所示。 本工序为铣端面。选择高速钢圆柱铣刀直径 d=100mm，齿数 z=8。 1.确定每齿进给量 fZ 根据资料所知，查得每齿进给量 f =0.200.30mm/z、现取 f =0.20mm/z。 ZZ 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.80mm，耐用度 T=180min。 3.确定切削速度和每齿进给量 f zc 根据资料所知，依据上述参数，查取 Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。 则实际切削： Vc = 1000 0c nd Vc=23.55m/min 1000 1505014 . 3 实际进给量： f= zc zn v c c f f=0.23mm/z zc 10150 350 4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数 k=1，则 mpc P= 2.3kw，P =0.8 kw，P=7.5 可知机床功率能够满足要求。 ccctcm 镗32 孔，Ra1.6 并进行孔口倒角。 切削深度： p ammap2 进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表 2.4.66。因fmmap1 15 此确定进给量rmmf/5 . 0 切削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.66，取Vmin/24/4 . 0msmV 机床主轴转速：，取nmin/ 7 . 63 12814 . 3 2410001000 0 r d V n min/64rn 实际切削速度： V sm nd V/4 . 0 601000 6412814 . 3 1000 0 工作台每分钟进给量： m fmin/32645 . 0mmfnfm 被切削层长度 ：lmml19 刀具切入长度： 1 lmm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 刀具切出长度： 取 2 lmml53 2 mml3 2 行程次数 ：i1i 切削深度：机动时： p ammap1 2j tmin86. 01 32 34 . 519 21 2 m j f lll t 工序：钻 2X11.5 孔沉头孔16.5 孔、 钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436-85 直柄短麻花钻，机械加 工工艺手册第 2 卷。 根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-2 查得钻孔进给量为 0.200.35。 rmm 则取 rmmf30 . 0 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-9 切削速度计算公式为 （3- min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v 20） 查得参数为，刀具耐用度 T=35 125 . 0 ,55 . 0 , 0,25 . 0 , 1 . 8myxzc vvvvmin 则 =1.6 v 0.25 0.12500.55 8.1 7 358.50.3 minm 所以 =72 n 1000 1.6 3.148.5 minr 16 选取 min120rn 所以实际切削速度为=2.64 1000 1214 . 3 120 v minm 确定切削时间（一个孔） = t s20 3 . 02 228 工序：钻 2 X10 孔 M12X1.25-6H 螺纹孔口倒角 机床：立式钻床 Z525 刀具：根据参照参考文献3表 4.39 选高速钢锥柄麻花钻头。 切削深度： p a4 p amm 进给量：根据参考文献3表 2.438，取。frmmf/33 . 0 切削速度：参照参考文献3表 2.441，取。V0.48/Vm s 机床主轴转速：n ， 100010000.4860 539.53 / min 3.148 v nr d 按照参考文献3表 3.131，取630 /minnr 所以实际切削速度 ：v 3.148630 0.56/ 1000100060 dn vm s 切削工时 被切削层长度 ：l42lmm 刀具切入长度： 1 l 1 17 (1 2)12015.96 22 r D lctgkctgmmmm 刀具切出长度： 取 2 lmml41 2 mml3 2 走刀次数为 1 机动时间： 1 j t 1 4263 0.25min 0.33 630 j L t fn 17 6 数控加工程序的编制数控加工程序的编制 6.1 CAM 编程的一般步骤编程的一般步骤 零件模型 加工模块 指定加工环境 分析/生成辅助几何 生成/修改“父”组 程序次序 加工刀具 几何体 加工方法 生成/修改操作 产生刀具路径 校核 后处理 表 6-1 CAM 编程的一般步骤 数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。 （1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。 当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。 （2）自动编程 自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生 成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语 18 言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工 过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输 出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨 迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。 为了节省编程时间，提高效率，保证刀具路径的正确性，选择该零件程序 使用 ug 软件进行自动编程。 6.2 编程坐标系的确定编程坐标系的确定 由零件图可知，该零件的设计基准在零件的对称中心上，故在编程时将其 编程原点设置在此处能够方便对刀和编程。 6.3 走刀路线的生成走刀路线的生成 该零件结构形状比较复杂，故选用 UG 软件进行自动生成刀具轨迹，其各 工序工步的轨迹路线如下： 图 6-2 轨迹路线图 19 图 6-3 轨迹路线图 图 6-4 轨迹路线图 20 图 6-5 轨迹路线图 图 6-6 轨迹路线图 21 6.6.1 铣面程序 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06 N0040 G00 G90 X2.4803 Y.8202 S0 M03 N0050 G43 Z-.2362 H00 N0060 Z-.1181 N0070 G01 Z0.0 F9.8 M08 N0080 X2.3622 N0090 X-2.3622 N0100 X-2.4803 N0110 Z-.1181 N0120 G00 Z-.3543 22 N0130 X2.4803 Y-.8202 N0140 Z-.2362 N0150 Z-.1181 N0160 G01 Z0.0 N0170 X2.3622 N0180 X-2.3622 N0190 X-2.4803 N0200 M02 % 6.6.2 镗 32 孔程序 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06 N0040 G00 G90 X0.0 Y0.0 S0 M03 N0050 G43 Z1.6929 H00 N0060 G85 Z-.0591 R1.6929 F9.8 N0070 G80 N0080 M02 % 6.6.3 钻孔程序 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06 N0040 G00 G90 X.7874 Y-.7874 S0 M03 N0050 G43 Z1.811 H00 N0060 G82 Z1.5748 R1.811 F9.8 N0070 X-.7874 Y.7874 N0080 G80 23 N0090 M02 % 24 设计总结 通过此次的毕业设计，使我对数控铣削零件的加工过程有了一定的了解， 本文的主要目的是对 SK-0502 厚料球锁紧固定板进行工艺分析及编制。当一开 始拿到图纸感觉特别繁琐，所以开始的一段时间，我仔细的在图纸上找与自己 加工有关的地方，尽量
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