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本 科 毕 业 设 计 论 文 题 目 花盆注塑模设计 系 别 专 业 机械设计及自动化 班 级 学号 学生姓名 柴云 指导老师 年 月 摘要 要 本设计是花盆零件的注塑模具设计，在结合了传统的机械设计后把 文介绍了我国当前模具技术的发展状况以及 模具上的应用，其中包括要的机械部分设计，其内容包括塑料注塑模具的工作原理及应用，设计准则。塑料注塑模的设计计算，包括模具结构设计，注塑机的选用，浇注系统的设计，动、定模，浇注系统，脱模机构，顶出机构，冷却系统等设计等方面。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。 关键词： 塑模；工艺 is of of in of AM in of AD in of s AM in of of of of of So is to of 录 录 摘 要 . . 录 . 绪 论 . 1 具的作用与地位 . 1 次设计研究目的及意义 . 1 展概况 . 1 塑模 容 . 2 2 塑件的工艺分析 . 4 件的工艺性分析 . 4 件的原材料分析 . 4 E 的注塑工艺参数 . 5 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 . 6 构分析 . 6 寸精度分析 . 6 面质量分析 . 6 算塑件的体积和质量 . 6 3 注塑模设计 . 7 射模具分型面的选择 . 7 型面的基本形式 . 7 型面选择的基本原则 . 7 型面的选择 . 7 注 系统的设计 . 7 注系统的组成 . 7 主流道的设计 . 8 流道设计 . 9 口设计 . 10 目录 V 气结构的设计 . 10 流道衬套的选取 . 10 4 成型零件和模体的设计 . 11 具型腔的结构设计 . 11 芯的结构设计 . 12 型零件的尺寸确定 . 12 5 顶出机构的设计 . 14 6 模具加热和冷却系统的设计 . 16 7 模具闭合高度确定 . 17 算模具的闭合高度： . 17 核注塑机的开，合模空间 . 17 8 注塑 机有关参数的校核 . 18 9 绘制模具总装图和非标零件工作图 . 19 模具总装图和非标零件工作图 . 19 模具的工作 原理： . 19 10 排气系统 . 20 11 模具价格估算 . 21 总 结 . 22 参考文献 . 23 致 谢 . 24 1 绪论 1 1 绪 论 具的作用与地位 模具是指工业生产上通过注塑、压铸或锻压等方式生产产品所用的各种模型和工具， 是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备， 被称为“工业之母”。 其生产过程集精密制造、计 算机技术 和 智能控制为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。由于使用模具批量生产制件具有的高生产效率、高一致性、低耗能耗材，以及有较高的精度和复杂程度，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视，被广泛应用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗 器械 、 五金工具、 生物、能源 、日用品 等制造领域， 据资料统计，利用模具制造的零件数量，在飞机、汽车、摩托车、拖拉机、电机、电器、仪器仪表等机电产品中占 80%以上；在电脑、电视机、摄像机、照相机、录像机、传真机、电话及手机等电子产品中占 85%以 上；在电冰箱、空调、洗衣机、微波炉、吸尘器、电风扇、自行车等轻工业产品中占 90%以上；在枪支等兵器军工产品中占 95%以上。 为我国经济发展、国防现代化和高端技术服务 做了 重要贡献。模具工业是重要的基础工业。工业要发展，模具须先行。没有高水平的模具就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志， 在国民经济中占有重要的地位，模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。 次设计研究目的及意义 (1) (2)和知识分析、解决实际问题的能力； (3)算与绘图的能力，包括使用计算机的能力； (4) 了解模具的加工工艺过程 ； (5) (6)文）的能力； (7)真、细致地从事技术工作的优良作风。 展概况 计算机辅助设计 (利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作。 得设计人员在设计过程中，能充分发挥计算机的强大算术逻辑运 算功能、大容量信息存储与快速信息查找的能力，完成信息管理、数值计算、分析模拟、优化设计和绘图等项任务，并通过设计人员进行创造性的设计以实现最优方案。 生于 20 世纪 60 年代，是美国麻省理工大学西安交通大学城市学院本科生毕业设计（论文） 2 提出了交互式图形学的研究计划，由于当时硬件设施的昂贵，只有美国通用汽车公司和美国波音航空公司使用自行开发的交互式绘图系统。 70 年代，小型计算机费用下降，美国工业界才开始广泛使用交互式绘图系统。 80年代，由于 以迅速发展，出现了专门从事 统开发的公 司。 早的应用是在汽车制造、航空航天以及电子工业的大公司中。随着计算机变得更便宜，应用范围也逐渐变广。通用的 机械行业针对性差，不过幸运的是， 以对它进行二次开发，如采用 言等。由于二次开发的深入，加强了参数化设计、智能化设计等，这样充分发挥了计算机的强大的搜索功能和运算功能。 高模具的设计质量与设计效率，缩短模具的设计 制造周期，具有重要作用。世界上第一套塑料模具 976 年推出并以公司名字命名的 前 经发展得比较完善，能够为设计人员、模具制作人员、工程师提供指导，通过仿真设置和结果阐明来展示壁厚、浇口位置、材料、几何形状变化如何影响可制造性。实现了对注塑过程的模拟、设计原理的应用和精确计算，并逐步优化模拟过程，使设计工程师在产品设计阶段可以在计算机上“制造”塑料产品。据美国 司统计，该公司使用 内生产效率提高了一倍，节省了 35%的准备时间，制造周期平均缩短了 30%，材料节省了 10%，模具成本降低了 10% 30%。模具着微机软件的发展和进步，普及 企业将加大 一步扩大 术的应用范围。计算机和网络的发展正使企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。塑料模具 效益和经济效益。 塑模 容 在模具设计中，模架及某些零件，如导柱、导套、推杆、支撑块、浇口套、定位圈等分别已形成厂标、行标或国标。对于这些标准的或本单位采用的模架及零件可在通用的二维工程图 件库，以被设计时调用。对于浇注系统、温控系统、模架结构强度计算等内容，已有一些较成熟的计算方法或经验计算方法，可设置这些计算公式的模块，以便设计人员进行快速计算。注塑模 1 绪论 3 2 塑件的工艺分析 4 2 塑件的工艺分析 该塑件是花盆产品，其零件图如图所示。本塑件的材料采用 产类型为大批量生产。 图 2 花盆图 件的工艺性分析 件 的原材料分析 材料成型性能分析：该制品的材料为聚乙烯（ 热塑性塑料，熔点 92使用温度在 80在特定的温度范围内能反复加热和冷却硬化的塑料。具有不易燃、高强度、流动性好、热稳定性好，成型加工方便，应采用冷却均匀的冷却方式，密度为 ，收缩率为 右，分解温度为285应作防止歪、翘、斜等变形的设计，喷嘴温度 190料筒温度在 200间，注射压力 85压力 50型周期 40 制品工艺性能分析： 动性好，制品尺寸可大些，该塑件的壁厚为 5合热塑性塑料的壁厚参考值，底部孔径为 10孔边57合间距要求，尺寸精度较低，可看作 通注塑完全可以满足。 2 塑件的工艺分析 5 E 的注塑工艺参数 比重 :立方厘米 成型收缩率 :成型温度： 230 干燥条件： 110 8小时 可在 20下长期使用。 物料性能 冲击强度高，尺寸稳定性好，无色透明，着色性好，电绝缘性、耐腐蚀性、耐磨性好，但 自润滑性差，有应力开裂倾向，高温易水解，与其它树脂相溶性差。 适于制作仪表小零件、绝缘透明件和耐冲击零件 材料特性 热稳定性好，成型温度范围宽，流动性差。吸湿小，但对水敏感，须经干燥处理。成型收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中，故应严格控制成型条件，塑件须经退火处理。 度高，大于 200用加热式的延伸喷嘴。 具浇注系统以粗、短为原则，宜设 冷料井 ，浇口宜取大，模具宜加热。 件无光泽，料温过高易溢边，塑件起泡。模温低时收缩率小、伸长率小、抗冲击强度低，抗弯、抗压、抗张强度低。模温超过 120度时塑件冷却慢，易变形粘模 均匀，避免有尖角和缺口 料筒温度 喂料区 3050(50) 区 1 160250(200) 区 2 200300(220) 区 3 220300(240) 区 4 220300(240) 区 5 220300(240) 喷嘴 220300(240) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为 35%和 65%，模件流长与壁厚之比为 50： 1 到 100： 1 熔料温度 220 280 料筒恒温 220 模具温度 20 70 注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力 8014000 1400 一些薄壁包装容器除外可达到 1801800保压压力 避免制品产生 缩壁，需要很长时间对制品进行保压 (约为循环时间的 30%)；约为注射压力的 30% 60% 背压 5 200 200西安交通大学城市学院本科生毕业设计（论文） 6 注射速度 对薄壁包装容器需要高的注射速度 (带蓄能器 )；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速 高螺杆转速 (线速度为 s)是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以 计量行程 4D(最小值最大值 )； 4残料量 2 8决于计量行程和螺杆转速 预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在 80 的温 度下烘干 1h 就可以 回收率 可达到 100%回收 收缩率 收缩程度高； 24h 后不会再收缩 (成型后收缩 ) 浇口系统 点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水 机器停工时段 无需用其它材料进行专门的清洗工作； 料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊 (L： D 25： 1)，直通喷嘴，止逆阀 塑件精度要求 ,塑件工作要求不高，故选普通精度：级 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 构分析 从零件图上分析 ,因此 ,模具设计 ,该零件属于中等复杂程度 . 寸精度分析 从塑件的壁厚上来看 ,壁厚最大处为 1厚均匀 ,，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺尺寸中等。 面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出 ,注塑时在工艺控制得较好的情况下 ,零件的成型要求可以得到保证 . 算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的 体积： V=计算塑件的质量：根据设计手册可查得 = 塑件质量： M= 50g(通过 3 采用一模 4件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机 125型。 3 注塑模设计 7 3 注塑模设计 射模具分型面的选择 型面的基本形式 分型面的形式由塑料的具体情况而定 ，但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。 型面选择的基本原则 选择分型面的基本原则：（ 1）保持塑料外观整洁；（ 2）分型面应有利于排气；（ 3）应考虑开模是塑料留在动模一侧；（ 4）应容易保证塑件的精度要求；（ 5）分型面应力求简单适用并易于加工；（ 6）考虑侧向分型面与主分型面的协调；（ 7）分型面应与注射机的参数相适应；（ 8）考虑脱模斜度的影响 11。 型面的选择 根据对工件模型的观察和分型面选择的基本原则。现选择 分型面。如图 图 分型面 注系统的设计 注系统的组成 浇注系统是将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇口及冷料。在设计注射模具的浇注系统应注意以下几项原则12。 （ 1）根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。 （ 2）根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素，并结合选择分型面的形式选西安交通大学城市学院本科生毕业设计（论文） 8 择浇注系统的形式及位置。 （ 3）应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把，以节省原料，提升注射效率。 （ 4）应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性能，选择浇注系统 的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动。 主流道的设计 主流道是熔融塑料由注射机喷嘴先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴心线上。由于主流道与熔融注射机喷嘴反复接触、碰撞，一般浇口不直接开设在定模上，为了制造方便，都制成可拆卸的浇口套，用螺钉或迫合形式在定模板上13。 （ 1）主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 （ 2）主流道 尺寸 在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角 为 2 6。小端直径 d 比注射机喷嘴直径大 1 于小端的前面是球面，其深度为35 射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大 12道的表面粗糙度值 （ 3）主流道浇口套 主流道浇口套一般采用碳素工具钢如 材料制造，热处理淬火硬度 5357 浇口套的材料应选用 优质钢 应进行淬火处理，为了防止注射机喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度。为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用为 3 6左右的圆锥孔。浇口套于注射机的喷嘴头的接触球面必须吻合，由于注射机喷嘴是球面，半径是固定的，所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴端的凸面接触良好，圆锥孔的小端直径则大于喷嘴的内孔直径，球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹。为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用为 3 6度左右的圆锥孔，对流动性较 差的塑料也可取得稍大一些，但过于大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。 浇口套与塑料注射区直接接触时，其出料端端面直径应尽量选得小些。浇口套于注射机的喷嘴头的接触球面必须吻合，由于注射机喷嘴是球面，所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴端的凸面接触良好，圆锥孔的小端直径则大于喷嘴的内孔直径，球面与主流道孔3 注塑模设计 9 应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模 14。 定位环是模体与注射机的定位装置，它保证浇口套与注射机的喷嘴对中定位，定位环的外径应与注射机的定 位孔间隙配合。浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。 注射机 喷嘴球半径为 12 嘴孔径为 2 以要使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球面接触良好，凹球面半径取 13 锥孔的小端直径则应大于喷嘴口内径，取 3 图 图 口套 根据 喷嘴前端孔径： 4嘴前端球面半径： 2据模具主流道与喷嘴的关系： R= 1 2） =1)主流道的球面半径： R=13主流道的小端直径 d= 了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取1 3度经换算得主流道大端直径 D= 了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径 r=5 流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程 度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，尼龙 1010的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径 D=梯形可选用上底为 b=为 h=8 西安交通大学城市学院本科生毕业设计（论文） 10 截面形状为 流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积小。因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。 分流道表面粗糙度： 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取 m，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（ b l h） 1 模时修正 . 气结构的设计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内， 气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于花盆注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（尼龙 1010塑料的最小不溢料间隙为 隙较小，再加上尼龙 1010的流动性较好，也不宜开排气槽 . 流道衬套的选取 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为 处理以后的硬度为 53 57流道衬套 和定模的配合形式为 H7/ 4 成型零件和模体的设计 11 4 成型零件和模体的设计 具型腔的结构设计 型腔大体有以下几种结构形式：整体式、整体组合式、局部组合式和完全组合式。 型腔由整块材料制成，用台肩或螺栓固定在模板上。它的主要优点是便于加工，特别是在多型腔模具中，型腔单个加工后，在分别装入模板，这样容易保证各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件进行处理等。 型腔由整块材料制成，但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。局部组合式型腔多于型腔较深或形状较为复杂，整体加工比较困难或局部需要淬硬的模具。 完 全组合式是由多个螺栓拼块组合而成的型腔。它的特点是，便于机加工，便于抛光研磨和局部热处理。节约优质钢材。这种形式多用于不容易加工的型腔或成型大面积塑件的大型型腔上。这里选择整体式型腔。 在塑料注射模具的注射过程中，型腔从合模到注射保证过程中受到高压的冲击力，因此模具型腔应该有足够的硬度和刚度，总的来说，型腔所承受的力大体有合模时的压应力、注射过程中塑料流动的注射压力、浇口封闭前一瞬间的压力保证和开模时的压应力，但型腔所承受的力主要是注射压力和保证压力，并在注射过程中总是在变化。在这些压力作用下，当型腔的刚度 不足时，往往会产生弹性变形，导致型腔向外膨胀，它将直接影响塑件的质量和尺寸精度。所以在模具设计时要首先考虑使型腔的壁厚和底板厚度都有足够的强度和刚度，以保证型腔在注射过程中产生超过规定限度的弹性变形。因此型腔壁厚和底板的计算和选择是十分重要的。 （ 1）型腔侧壁厚度的计算 按强度计算 其壁厚 S 按下列公式计算 12 式中 型腔材料的许用应力， =p 型腔内单位平均压力， P=r 型腔内半径， r=10入公式得： S=4 2）底板厚度的计算 按强度计算 其壁厚 H 按下面公式计算 西安交通大学城市学院本科生毕业设计（论文） 12 式中 型腔材料的许用应力， =p 型腔内单位平均压力， P=r 型腔内半径， r=10入公式得： H=芯的结构设计 型芯的结构形式大体有：整体式、整体复合式、局部组合式、完全组合式。 型零件的尺寸确定 （ 1）型腔尺寸计算 型腔的各部分尺寸一 般都是趋于增大尺寸，因此应选择塑件公差的 1/2，取负偏差，再加上 的磨损量，而型芯深度则再加上 的磨损量，这样的型芯的计算尺寸的表述如下。 （ a）型腔的径向尺寸的计算式： 0*00 431 型芯的最小基本尺寸； 塑件的最大基本尺寸； S 塑件的平均收缩率， S= 塑件的公差，取八级精度； 模具制造公差，按 1/4选取； 根据公式计算得型腔的径向尺寸： *0 （ b）型腔的深度根据尺寸的计算公式 0*00 321 型腔深度的最小尺寸； 塑件的最大基本小尺寸； S 塑件的平均收缩率； 塑件的公差，取八级精度； 模具制造公差，按 1/4选取； 根据公式计算得型腔的深度尺寸： *0 （ 2）型芯尺寸的计算 4 成型零件和模体的设计 13 型芯的各部尺寸除特殊情况外都是趋于缩小尺寸 ,因此应选择塑件公差的 1/2,取正偏差 ,再加上 +1/4 的磨损量 ,而型芯高度则加上 +1/6 的磨损量 （ a）型芯的径向尺寸的计算式： 0*00 431 式中 型芯的最大基本尺寸； 塑件的最小基本尺寸； S 塑件的平均收缩率； 塑件的公差，取八级精度； 模具制造公差，按 1/4选取； 根据公式计算得型芯的径向尺寸： *0 （ b）型芯的高度尺寸的计算： 0*00 321 式中 型芯高度的最大尺寸； 塑件内形深度的最小尺寸； S 塑件的平均收缩率； 塑件的公差，取八级精度； 模具制造公差，按 1/4选取； 根据公式计算得型芯的高度尺寸： *0 5 顶出机构的设计 14 5 顶出机构的设计 顶出机构的分类：按驱动方式分类可分为：手动顶出、机动顶出、启动顶出。 按模具结构分类可分为：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。 （ 1）推出机构的结构组成 在注射成形的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在 注射机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。 结构组成：由推出、复位和导向零件组成。 （ 2）结构分类 手动推出、机动推出、液压或气动推出。 （ 3）结构设计要求 塑件留在动模 ,塑件在推出过程中不变形、不损坏 ,不损坏塑件的外观质量 ,合模时应使推出机构正确复位 ,动作可靠。 （ 4）结构设计 （ a）推杆推出机构 推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，因此在生产中广泛应 用。 但是因为推杆的推出面积一般比较小，易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形，所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。 （ b）推管推出机构 推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式，其脱模运动方式和推杆相同。由于推管是一种空心推杆，故整个周边接触塑件，推出塑件的力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。 （ c）推件板的推出机构 凡是薄壁容器、壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制品，可采用推件板推出推件板推出机构义称顶板顶出机构，它由一块与型芯按一 定配合精度相配合的模板和推杆组成。 特点：推件板推出的特点是顶出力均匀，运动平稳，且推出力大。但是对于截面为非圆形的塑件，其配合部分加工比较困难。 （ d）活动嵌件及凹模推出机构 有一些塑件由于结构形状和所用材料的关系，不能采用推杆、推管、推件板等简单推出机构脱模时，可用成形嵌件或型腔带出塑件。 （ 5）顶出机构的设计原则： 4 成型零件和模体的设计 15 塑件在成型顶出后，一般都留有顶出痕迹，但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观，这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼 的位置。 注射设备的顶出装置都设计在动模一侧，因此，在一般情况下开模时，尽量设计使塑件留在动模一侧，以便于顶出塑件。这在分型面的选择时就应充分考虑。 在实践中如果出现塑件并没有留在动模侧的情况时，可设法增加动默一侧的阻力，一是将型芯的脱模斜度变小，或增加型芯的表面粗糙度，或者在不影响塑件使用的前提下，在型芯侧面人为的开设横凹槽、凹窝等脱模障碍，以增大动模的阻力。在特殊情况下必须使塑件留在定模时可采用定模顶出机构。 塑件在成型顶出后，一般都留有顶出痕迹，但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观，这是在 选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。 顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能，使其在相当长的运作周期内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求制造方便，容易维修。 顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部件，尽量避免顶出力作用于最薄的部位，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。 顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能，使其在相当长的运作周期内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求制造方便，容易维修。 6 模具加热和冷却系统的设计 16 6 模具加热和冷却系统的设计 塑料在生产过程中由 于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算： 设该模具平均工作温度为 60，用 20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为 30，产量为（ 1分钟 2模） 1000g/h。 求塑件在硬化时每小时释放的热量为 有关文献得尼龙 1010的单位热流量为 g ,取 50J/g： 008g/h 350J/h=352800J 求冷却水的体积流量 V V=1 =352800/60 1/1000 30 20） =140度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面： 变形 尺寸精度 力学性能 表面质量 在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。 在注射模具中溶体从 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所释放的能量 5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余 95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期 的2/3。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。 在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的 10 20 倍。在次我选择湍流。 冷却水道直径 d/（ 最低流量 v /（ m/s） 流量 12 10 7 模具闭合高度
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