100吨通用油压机的液压系统设计（全套含CAD图纸）
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I 100 吨通用油压机的液压系统设计 摘要 油压机是一种以液压油为工作介 质，根据帕斯卡原理制成的用于 传递能量以实现各种工艺的机器。液压机是一种锻压机械，它能完成调直、冷冲压、冷挤压等多种锻压工艺。液压机的结构形式很多，但通常由横梁、立柱、工作台、滑块和顶出机构等部件组成。本文为 100T 通用油压机液压系统设计，通过对油压机主缸及顶出缸进行工况分析，绘制其速度图和负载图。选择液压基本回路，拟定液压系统原理图，使主缸能完成快速下行、减速压制 、保压延时、泄压回程、停止的基本工作循环，顶出缸能实现顶出、退回、浮动压边的动 作，之后对液压系统控制过程进行分析。确定液压系统的主要参数，通过对压力、流量等参数的分析与计算，对泵、电机、控制阀等液压元件和辅助件进行了选择。本次设计采用了集成块， 除去与泵或液压缸等的连接仍然采用管接头和管道以外，其它各元件之间的连接都通过集成块上的通道， 其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻，大大减少管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声，并且 液压系统安装 、调试和维护方便，压力损失小，外形美观。另外 对液压站进行了总体布局 。 通过液压系统压力损失和温升的验算，本文液压系统的设计可以满足 液压机工作循环的动作要求，能够实现塑性材料的成型加工工艺。 关键词 油压机；液压系统；原理图；集成块；液压站 he 00T as to to to as so of is 00T s of s we we to We of of on we of s of we go on as of of of is is is s it of of it of is of it to of of 目 录 摘要 . I . 1 章 绪论 . 1 究背景 . 1 究目的与意义 . 1 究目的 . 1 究意义 . 2 究内容 . 2 第 2 章 液压系统设计要求和工况分析 . 3 确对液压系统的设计要求 . 3 压系统的工况分析 . 4 压机主缸的工况分析 . 4 压机顶出缸的工况分析 . 5 第 3 章 确定液压系统主要参数 . 7 定液压缸的主要参数 . 7 选液压缸的工作压力 . 7 定液压缸的主要结构尺寸 . 7 算系统所需压力 . 8 统流量的计算 . 9 缸流量的计算 . 9 顶出缸流量的计算 . 10 第 4 章 液压机液压系统原理图设计 . 11 统原理图的设计 . 11 压系统原理图的问题 . 13 压系统的工作原理 . 14 第 5 章 液压元件的选择 . 17 定液压泵及驱动电机的功率 . 17 定液压泵的工作压力 . 17 确定液压泵的最大流量. 17 选择液压泵的规格 . 18 电动机的选择 . 18 阀类元件及辅助元件的选择 . 18 道尺寸的确定 . 20 箱容积的确定 . 20 统 温升的验算 . 21 第 6 章 液压站结构设计 . 23 压站的结构型式 . 23 压泵的安装方式 . 23 压 集成油路的设计 . 23 压油箱的设计 . 24 结论 . 27 致谢 . 28 参考文献 . 29 附录 . 30 1 第 1 章 绪论 究背景 液压传动在机械制造、冶金、工程机械、农工机械、轻工机械、航空、船舶等各个部门均有广泛应用。而液压机是用来对金属、塑料、木材等材料进行压力加工的机械，也是最早应用液压传动的机械之一。液压机自 19世纪问世以来得到了很快的发展，在工业生产中已经有了广泛的应用，成了产品压力加工成型不可或缺的机械设备。随着科学技术的日新月异，电子技术、液压技术的不断成 熟，液压机也得到了更进一步的发展。到目前为止，液压机的最大公称压力已经达到了 750制技术也由原来传统的继电器控制变为可编程控制器和工业计算机控制，这使液压机的运行平稳性、控制精度、产品质量有了保证，同时生产效率得到了很大的提高。 究目的与意义 明确研究目的与意义有助于更好地设计研究，下面来说一下本设计研究的具体目的与意义。 究目的 液压机是利用液压传动技术进行压力加工的设备。它与机械压力机相比，具有压力和速度可在广泛的范围内无极调整，可在任意位置输出全部功率和保持所需压力，结 构布局灵活，各执行机构动作可方便地达到所希望的配合关系等等很多优点。它与传统机械加工相比属于无屑加工，应用范围广泛，一般用于塑性材料的冷挤、校直、弯曲、冲裁、拉伸等。此外液压机还用于粉末冶金、翻边、压装等产品的成型加工工艺，能实现复杂工件和不对称工件的加工，产品废品率较低。液压机根据加工工件的不同性质，还可进行适当的压力行程调整，满足产品的加工要求。 液压机主要由主机、液压系统、电气系统三部分组成。作为液压机两大组成部分的主机和液压系统，由于技术发展趋于成熟，国内外机型无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装 方面。良好的工艺使机器在过滤、冷却及防止冲击和振动方面，有较明显改善。在油路结构设计方面，国内外液压机都趋向于集成化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及系统在液压系统中得到较广泛的应用。特别是集成块可以进行专业化的生产，其质量好、性能可靠而且设计的周期也比较短。 由于液压机的液压系统和整机结构方面已经比较成熟，目前国内外液压机的发展不仅体现在控制系统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断和调 整，具有故 2 障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四个方面。 近年来在集成块基础上发展起来的新型液压元件组成的回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻无需管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。逻辑插装阀具有体积小、重量轻、密封性能好、功率损失小、动作速度快、易于集成的特点，从 70 年代初期开始出现，至今已得到了很快的发展 究意义 通过对本课题进行设计，进一步理解和掌握液压系统、液压机、机械加工工艺等的理论知识， 了解先进液压技术、工艺技术，提高液压系统分析能力、结构设计能力，加强分析和解决现场机械和结构设计问题的能力，为以后工作时的产品开发、技术改进打下坚实基础，并在实际的生产中灵活处理质量、生产率和成本之间的关系，获得良好的经济效益。 究内容 本文主要内容是液压机液压系统的设计，通过具体的参数计算及工况分析，设计出液压缸的尺寸，拟定液压控制系统原理图，使主缸能完成快速下行、减速压制、保压延时、泄压回程、停止的基本工作循环，顶出缸能实现顶出、退回、停止的动作 。通过对压力、流量等参数的分析与计算 ，对泵、电机、控制阀、过滤器等液压元件和辅助件进行了选择。本系统的液压元件采用板式集成块连接，它不需要另外的连接件其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻无需管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声，并且 液压系统安装 、调试和维修方便，压力损失小，外形美观。此外 对液压站进行了总体布局设计 。 通过液压系统压力损失和温升的验算。 3 第 2 章 液压系统设计要求和工况分析 确对液压系统的设计要求 液压机以主运动中主要执行机构 (主缸 )可能输出的最大压力 (吨位 )作为液压机主要规格，并已系列化 ，顶料缸的吨位常采用主缸吨位的 20 50。由压力加工工艺需要来确定主缸的速度，一般在由泵直接供油的液压系统中，其工作行程速度不超过 50mm/s，快进速度不超过 300mms。 液压机液压系统工作压力的选择要满足主运动执行机构最大输出力的要求，选择较大的工作压力，可显著地减小缸径，使液压机尺寸减小，液压系统流量相应亦减小。目前液压机液压系统工作压力常采用 20 30 液压机液压传动系统是以压力控制为主的系统，由于液压传动用于机器的主传动，系统压力高、流量大、功率大，因此应特别注意提高系统的效 率，而且要防止泄压时产生压力冲击，保证安全可靠。设计过程中液压元件所选用型号正确、有理有据；整个液压系统设计科学、规范、合理。 此次毕业设计工艺要求及基本参数为：工称压力 100T，活动滑块最大行程 800缸快进速度 60mm/s，压制速度 10mm/s, 回程速度 50mm/s，顶出缸最大行程 200顶出缸顶出力 18T，顶出速度 80mm/s，回程速度120mm/s。 要求液压机实现的动作循环： 主缸：快速下行 慢速加压 保压延时 快速回程 任意点停止。 顶出缸：向上顶出 向下退回 。 下图 2液压机的工作循环图： 滑块快速下行 工进、加压 保压顶出快速回程 停止图 2压机的工作循环 4 压系统的工况分析 液压系统的工况分析就是分析设备在工作过程中，其执行元件的负载和运动之间的变化规律。在此基础上，绘制出负载循环图和速度循环图。在负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力。液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部位是立式放置，故动静摩擦力为零。 压机主缸的工况分析 用类比的方法初步确定了 立式安装的主液压缸活塞杆带动滑块及动横梁在立柱上滑动下行时，运动部件的质量为 1000 由 给定液压机的公称压力为 100T，知 工作负载 0000005N (2载m： 取 快进和快退时间为 缸快进速度为 60mm/s, mF=100020N (2 滑块重量 G=9800N 载值 其中 m =般取 m=表 2 表 2缸各工作阶段负载值 工况 负载组成 推力 F/ m 启动 9800 速 F=9920N 进 9800 进 970200 N 退 980 0 5 设快速下行行程为 600负载计算结果和已知各阶段的速度可绘出负载图和速度图 2 图 2压机的 工作循环 压机顶出缸的工况分析 给定顶出缸顶出压力为 18T， 在毕业实习调查的基础上，用类比的方法初步确定了 回程压力 6T，由此可以得出顶出缸工进和回程时的工作负载分别为： 1800076400N (2 2=60008800N (2 载： 设 快进和回程加速时间都是 作部件总质量为 500根据顶 出和回程速度分别为 80mm/s、 120mm/s 得 启动时： 1mF=5000N (2 2=50020N (2 工作部件重量 G=4900N 6 其中 m= m 为液压缸的机械效率，一般取 m = 出缸在各工作阶段的负载值见表 2 2出缸各工作阶段负载值工况 负载组成 推力 F/m工进 18138011 程 5102022 7 第 3 章 确定液压系统主要参数 定液压缸的主要参数 确定液压缸的主要参数其中包括液压缸的工作压力，结构尺寸，系统压力等。下面来具体叙述。 选液压缸的工作压力 几种机器常用的系统压力见表 3 3种机器常用的系统压力 参考表 3根据同类型液压系统的工作压力选取液压缸的工作压力p=25 定液压缸的主要结构尺寸 因主缸快进快退速度相等，选用差动液压缸由主缸负载图可知最大负载 设主缸无活塞杆的缸筒内径为 1D ，初算时高压系统可不考虑背压，则 26344 61 设主活塞杆直径为 1d ，则 1d = =据参考文献机械零件设计手册表 31液压缸内径圆整为标50表 31主活塞杆直径圆整为标准 60 无杆腔面积22211 机 床 农业机械小型工程机械 液压机重型机械起重机械 磨床 组合机床 龙门刨床 拉床 工作压力 /2 3 5 2 8 8 10 10 16 20 32 8 有杆腔面积22221212 )( 设顶出缸内径为 2 工进出速度为 80mm/s,退回速度为 120mm/s，1=120/80=顶出缸的往返速比为 d/D= 1d= 根据参考文献机械零件设计手册查表 31液压缸内径圆整为标00 查 表 31顶出缸活塞杆直径圆整为标准 2d=80 无杆腔面积 22221 顶22222222 ）（算系统所需压力 取液压缸回油口到进油口之间的压力损失p=系统背压 当系统快进时，所需压力为： P 1= A 式中 1 N） 1 9 2 P为液压缸回油口到进油口之间的压力损失 （ 当系统工进时，所需的压力为： 2= 122 A b= 式中 2N） 当系统快退时，所需的压力为： 3P= 213 A b= 式中 3N） 统流量的计算 系统流量主要包括主缸流量和顶出缸流量。 缸流量的计算 (3式中 1V 为主缸快进速度 （ mm/s） 中 2 mm/s） 。 323 中 3V 为主缸回程速度 （ mm/s） 10 顶出缸流量的计算 顶出时顶出缸的无杆腔进油流量为 L/ mi 顶进顶出时顶出缸的活塞腔排油流量为 42 060=中 4V 为顶出缸顶出速度 （ mm/s） 。 L/ mi 退进回程时顶出缸的活塞腔排油流量为 L/ mi 退回式中 5V 为顶出缸回程速度 （ mm/s） 。 11 第 4 章 液压机液压系统原理图设计 统原理图的设计 系统原理图是表 示系统的组成和工作原理的图样 它对系统的性能及设计方案的合理性、经济性具有决定性的影响 . 拟订系统原理图包括两项内容 :一是通过分析、对比选出合适的回路 ;二是把选出的基本回路进行有机组合 ,构成完整的系统原理图 . 液压或气压传动系统中的执行元件主要有液压缸 (气缸 )和液压马达(气马达 ),根据主机动作机构的运动要求来具体选用哪种形式 直线运动机构一般采用液压缸 (气缸 )驱动 ,旋转运动机构采用液压马达 (气马达 )驱动 ,但也不尽然 要合理的选择执行 元件 ,综合考虑液 (气 )电各种传动方式的相互配合 ,使所设计的液压 (气压 )传动系统更加简单、高效 . 一般具有较大空间可以存放油箱且不另设散热装置的系统都采用开式回路 :凡允许采用辅助泵进行补油并借此进行冷却油交换来达到冷却目的的系统 ,都采用闭式回路 容积调速系统采用闭式回路 . 开式与闭式的比较见表 4 4、闭式系统比较 循环形式 开 式 闭 式 适应工况 一般均可适应，可向多个液压执行器供油 限于要求换向平稳，换向速度高 的一部分容积调速系统，一般一泵只向一个液压执行器供油 抗污染能力 较差，可采用压力油箱来改善 较好，但油液过滤要求比较高 散 热 较方便，但油箱较大 较复杂，需要辅助泵换油冷却 效率及管路损失 一般用节流调速效率较低，管路损失较大 用容积调速时，效率较高，管路损失较小 在拟订液压原理图时，应根据各类主机的工作特点和性能要求，首先确定对主机主要性能起决定性影响的主要回路。例如对于机床液压系统， 12 调速和速度换接回路是主要回路；对于压力机液压系统，调压回路是主要回路。然后在考虑其他辅 助回路，有垂直运动部件的系统要考虑平衡回路，有多个执行元件的系统要考虑顺序动作、同步或互不干扰回路，有空载运行要求的系统要考虑卸荷回路等。具体有： （ 1） 制订调速控制方案 根据执行元件工况图上压力、流量和功率的大小以及系统对温升、工作平稳性等方面的要求选择调速回路。 对于负载功率小、运动速度低的系统，采用节流调速回路。工作平稳性要求不高的执行元件，宜采用节流阀调速回路；负载变化较大，速度稳定性要求较高的场合，宜采用调速阀调速回路。 对于负载功率大的执行元件，一般都采用容积调速回路，即由变量泵供油，避免过多的 溢流损失，提高系统的效率；如果对速度稳定性要求较高，也可采用容积 节流调速回路。 调速方式决定之后，回路的循环形式也随之而定。节流调速、容积 节流调速一般采用开式回路，容积调速大多采用闭式回路。 （ 2） 制订压力控制方案 选择各种压力控制回路时，应仔细推敲各种回路在选用时所需注意的问题以及特点和适用场合。例如卸荷回路，选择时要考虑卸荷所造成的功率损失、温升、流量和压力的瞬时变化等。 恒压系统如进口节流和出口节流调速回路等，一般采用溢流阀起稳压溢流作用，同时也限定了系统的最高压力。定压容积节流调速回路本身能够定 压不需压力控制阀。另外还可采用恒压变量泵加安全阀的方式。对非恒压系统，如旁路节流调速、容积调速和非定压容积节流调速，其系统的最高压力由安全阀限定。对系统中某一个支路要求比油源压力低的稳压输出，可采用减压阀实现。 （ 3） 制订顺序动作控制方案 主机各执行机构的顺序动作，根据设备类型的不同，有的按固定程序进行，有的则是随机的或认为的。对于工程机械，操纵机构多为手动，一般用手动多路换向阀控制；对于加工机械，各液压执行元件的顺序动作多数采用行程控制，行程控制普遍采用行程开关控制，因其信号传输方便，而行程阀由于涉及油路 的连接，只适用于管路安装较紧凑的场合。 另外还有时间控制、压力控制和可编程序控制等。 整机的系统图主要是由以上所确定的各回路组合而成，将挑选出来的各个回路合并整理，增加必要的元件或辅助回路，加以综合，构成一个完整的系统。在满足工作机构运动要求及生产率的前提下，力求所设计的系 13 统结构简单、工作安全可靠、动作平稳、效率高、调整和维护保养方便。在拟订主回路或辅助回路时，大体可按下列顺序进行： 先画出驱动各个工作机构的液压执行器运动换向的方向控制回路（装设换向阀等）；定出实现执行器速度大小的 速度控制回路（装设调速阀等）；定出实现执行器力（力矩）要求的压力控制回路；然后再按照实现各种顺序动作和自动循环的控制原则；接入相应的阀（顺序阀等）或装置（行程开关等），最后接入起安全、保险和联锁作用的阀和装置（压力继电器、压力表等）以及各种辅件（过滤器、冷却器、油箱等）。 压系统原理图的问题 拟订液压系统原理图还应注意这样几个问题： 1. 去掉重复多余的元件，力求使系统结构简单，同时要仔细斟酌，避免由于某个元件的去掉或并用而引起相互干扰。 2. 增设安全装置，确保设备及操作者的人身安全。 3. 工 作介质的净化必须予以足够的重视。特别是比较精密、重要的设备，可以单设一套自循环的油液过滤系统。 4. 对于大型的贵重设备，为确保生产的连续性，在液压系统的关键部位要加设必要的备用回路或备用元件。 5. 为方便系统的安装、维修、检查、管理，在回路上要适当装设一些截止阀、测压点。 尽量选用标准元件和定型的液压装置。 本液压机的液压原理图如图 414 456789101112131415161718192012322、 3456、 8、 9、 11、 12、 1310141516、 18；171920图 400 吨通用油压机液压系统图 压系统的工作原理 液压泵为恒功率式变量轴向柱塞泵，用来供给系统以高压油，其压力由远程调压阀调定。 按下启动安钮，电磁铁 1电，先导阀 16 和主缸换向阀 17 左位接入系统，其主油路为： 进油路：液压泵 19顺序阀 8主缸换向阀 17单向阀 3主缸上腔； 回油路：主缸下腔液控 单向阀 2主缸换向阀 17下缸换向阀 15油箱。 这时主缸活塞连同上滑块在自重作用下快速下行，尽管泵已输出最大流量，但主缸上腔仍因油液不足而形成负压，吸开充液阀 1，充液筒内的油便补入主缸上腔。 15 上滑块快速下行接触工作件后，主缸上腔压力升高，充液阀 1 关闭，变量泵通过压力反馈，输出流量自动减小，此时上滑块转入慢速加压。 当系统压力升高到压力继电器 7 的调定值时，压力继电器发出信号使1电，先导阀 16 和主缸换向阀 17 恢复中位。此时液压泵通过换向阀中 位卸荷， 主缸上腔的高压油被活塞密封环和单向阀所封闭，处于保压状态。接受电信号后的时间继电器开始延时，保压延时时间可在 0 24调整。 由于主缸上腔油压高、直径大、行程长，缸内油液在加压过程中储存了很多能量，为此，主缸必须先泄压后再回程。 保压结束后，时间继电器使电磁铁 2电，先导阀 16 右位接入系统，控制油路中的压力油打开液控单向阀 6 内的卸荷小阀芯，使主缸上腔的油液开始泄压。压力降低后预泄换向阀芯向上移动，以其下位接入系统，控制油路即可使主缸换向阀处于右位工作，从而实现上滑块 的快速返回。其主油路为： 进油路：液压泵顺序阀 8主缸换向阀 17液控单向阀 2主缸下腔。 回油路：主缸上腔充液阀 1充液筒。 充液筒内液面超过预定位置时，多余油液由溢流管流回油箱。单向阀 4用于主缸换向阀由左位回到中位时补油；单向阀 5 用于主缸换向阀由右位回到中位时排油至油箱。 上滑块回程至挡块压下行程开关，电磁铁 2电，先导阀和主缸换向阀都处于中位，这时上滑块停止不动，液压泵在较低压力下卸荷。 电磁铁 4电后，顶出缸换向阀右位接入系统 。其油路为： 进油路：液压泵顺序阀主缸换向阀顶出缸换向阀顶出缸； 回油路：顶出缸上腔顶出缸换向阀油箱。 4电、 3电时油路换向，顶出缸活塞向下退回。当挡块压下原位开关时，电磁铁 3电，顶出缸换向阀处于中位，顶出缸活塞原位停止。 16 作薄板拉伸压边十时，要求顶出缸既保持一定压力，又能随着主缸上滑块一起下降。这时 4通电、再断电，顶出缸下腔的油液被顶出缸换向阀封住。当主缸上滑块下压时，预出缸活塞被迫随之下行，顶出缸下 腔回油经下缸溢流阀流回油箱，从而建立起所需的压边力。 17 第 5 章 液压元件的选择 定液压泵及驱动电机的功率 确定液压泵和电机的型号功率，主要考虑系统的最大流量和最大压力。 定液压泵的工作压力 p 1(5 式中 压泵最大工作压力 1已知液压缸的最高工作压力为 算时可按经验数据选取 ：管路简单，流速不 大 的 取 管 路 复 杂 ， 流 速 较 大 的 取 P =系统取 1压泵最大工作压力为 : 述计算所得的虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的 动态压力往往超过静态压力，另外考虑到一定压力贮备量，并确保泵的寿命，因此泵的额定压力 确定液压泵的最大流量p (5式中 18 同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值 K 为系统泄漏系数 ,现取 K =1.1 选择液压泵的规格 由于液压系统的工作压力高，负载压力大，流量大 , 所以选轴向柱塞变量泵。 根据以上算得的 再查文 献机械零件设计手册，现选用250轴向柱塞泵 电动机的选择 电动机的额定功率必须根据消耗功率最大的工况来确定，功率计算公式如下： p= (5 式中 液压泵的流量 为液压泵的总效率，柱塞泵取 =较主缸、顶出缸各工况所需要的功率，主缸工进时的功率最大，为 p= pp 取电动机型号为： 技术参数为：额定功率：15满载转速 1460r/ 阀类元件及辅助元件的选择 通过液压系统的参数计算查阅液压手册 ,主要依据是根据该阀在系统工作的最大工作压力和通过该阀的实际流量，其他还需考虑阀的动作方式，安装固定方式，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等条件来选择标 19 准阀类的规格。 液压与气压传动控制调节元件主要是指各类阀。它们的功能是控制和调节流体的流动方向、压力和流量，以满足执行元件所需要的启动、停止、运动方向、 力或力矩、速度或转速、动作顺序和
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