《换热器设计》-教材.doc

换热器设计课程设计教材同济大学制冷与低温工程研究所第一节 壳管式冷凝器换热器是制冷装置中的重要设备，制冷系统就是通过换热器来实现放出冷量和热量的过程。冷凝器则是主要热交换设备之一，它是将压缩机排出的高温高压制冷剂蒸汽中的热量传给水或空气等冷却介质，将制冷剂冷凝成高压的饱和液体或过冷液体。根据冷却介质和冷却方式的不同，冷凝器可分为三类（1）水冷式冷凝器，（2）空冷式冷凝器，（3）蒸发式冷凝器。壳管式冷凝器属于水冷式冷凝器，如图1-1所示： 壳管式冷凝器的特点是传热效率高，结构比较紧凑，适用于中、大型制冷装置，制造方便，结构牢固，生产成本低，但需要有一冷却水系统。传热管内壁上容易结水垢，必须定期清洗，否则传热效果下降。制冷装置中所用壳管式冷凝器一般是固定管板式，主要由筒体外壳、管板、管束、封头、支座组成。见图1-2。制冷剂蒸汽从顶部进气，过热蒸汽进入壳体后在传热管外凝结，凝结液从筒体底部流出，冷却水在管内多次往返流动，在正常情况下，筒体下部只有少量液体，但也有一些小型冷凝器的筒体下部不装管束，筒体底部直接用于贮存所凝结的液体，使设备简化。有时筒下部没有集油包，制冷剂液体由此排出，并用于集存润滑油及机械杂质。卧式壳管式冷凝器常采用偶数流程，以使进出水管安装在同一端盖上，冷却水从下面的进水口流入，从上面的出水口流出。端盖用螺栓压紧在管板上，端盖和管板间用橡皮垫密封。端盖顶部有放气旋塞，以便供水时排除其中空气，否则将增加冷却水的流动阻力；下部则有一放水旋塞，在冬季冷凝器停用时用以排除其中的积水以免冻裂管子。壳管式冷凝器一般分为立式和卧式二大类，立式壳管式冷凝器用于大中型氨制冷装置，其结构如图1-3所示。筒体直立地安装在贮水池上，冷却水从顶部的分水箱进入管道后，沿壁面呈膜状向下流动，流下的水集中在下面的水池中。制冷剂蒸汽从筒体上部进入放出热量后在管外凝结成液体，由底部排出。立式壳管式冷凝器可以露天安装，节省机房面积；也可以装在冷却塔下面，简化冷却水系统。与卧式壳管式冷凝器相比，立式壳管式冷凝器可以使用水质较差的水，因为它可以在运转时进行清洗。但由于冷却水不能始终沿管壁流动，且上部管壁的凝结液覆盖下部管壁，因此它的传热系数低于卧式壳管式冷凝器。卧式氨冷凝器通常以2532mm的无缝钢管作传热管。水流速度约为12m/s。卧式氟利昂冷凝器的传热管用铜管制造，称作低螺纹管，以提高制冷剂侧的传热效果。壳管式冷凝器（包括其它制冷换热器）基本上都是采用镀金焊接结构的，所以，使用的材料主要是板材和管材，以及少量型钢。此外，也有个别零部件（如某些壳管式换热器的端盖、某些法兰等）是用铸铁铸成的。制造换热器所用材料质量应符合国标、部标及相应的技术文件，所进厂的材料须有钢厂、钢材厂的质量保证书。尽管制冷换热器所承受压力均不太高，但按国家劳动人事部的规定，按容器的工作压力、所存介质的性质、容器的容积等因素划分，它们大多数属于II 或I类容器，唯有容积在2.5m2以上的高压氨贮液器划分为III类容器，它的制造要求最高。制造厂必须持有国家劳动人事部的制造许可证才能生产III类容器，持有省市劳动人事部门的制造许可证才能生产I或II类容器。壳管式冷凝器（包括制冷换热器或设备）通常使用碳素钢或普通低合金钢即可满足强度方面的要求，在一般温度下工作的热交换器，采用A3F、A3、A3R及20g等碳素钢即可。热交换器的传热管通常使用的有无缝钢管、紫铜管、黄铜管。而薄板、铜皮、铝皮等均可用来制作翅片。在不影响设备性能的条件下，应尽可能采用国产材料，易得材料和价格低廉的常用材料，以节约贵重材料和有色金属材料。在选用换热器的材料时，还应考虑制冷剂、载冷剂及冷却介质对材料的腐蚀性。氨对黑色金属无腐蚀作用，对铜和铜合金材料有强烈的腐蚀性，故氨制冷换热器不能使用铜材。氟利昂对一般金属均无侵蚀作用，但会侵蚀含镁量超过2%的合金材料，在选择材料时亦应注意。当用海水作冷凝器的冷却介质时，氨冷凝器仍可用碳素钢管，但选择的管壁应加厚些，并用锌极保护；对氟利昂冷凝器仍可用钢管，但当海水冷却且流速又较高时，最好使用镍铜管。在用盐水作载冷剂时，氟利昂蒸发器的铜管上应镀锌加以保护。第二节 壳管式冷凝器的传热计算在本节中我们将对壳管式冷凝器的设计计算（指传热计算）作介绍一、给定设计条件壳管式冷凝器一般是根据冷凝器的额定负载设计的。并给出制冷压缩机的形式、制冷剂的种类、额定运行工况（包括蒸发温度t0、冷凝温度tk、制冷量Q0）。设计的任务就是根据上述条件确定冷凝器的形式、传热面积和结构，最后求出冷却水在冷凝器中的流动阻力。制冷装置中冷凝器的热负荷与制冷量有关Q0有关，一般可表示为：QkCQ0其中C0称为负荷系数，C0随制冷装置的种类及运转工况而变，单级压缩制冷系统及氟利昂系统C0随工的变化曲线如图 2-1 二、壳管式冷凝器设计中几个参数的选择1、冷却水的选择冷却水在管内的流动速度对换热系数有较大的影响。流速增加，水侧换热系数增加，但冷却水在冷凝器传热管内的流动阻力也增加，且水对管子的腐蚀性也增加，管子的腐蚀与管子材料、冷却水的种类、冷却水流速和冷凝器年使用小时有关，在氨冷凝器中，由于水对钢管的腐蚀作用较大，通常选用较低的流速，水速在0.51.5m/s之间。对于使用海水冷却的钢管冷凝器，水速要在0.7ms以下。对于氟利昂的冷凝器，水速则要稍高一些，表2-1列出了氟利昂冷凝器的设计水速.表21 氟利昂冷凝器中的设计水速年使用时间（h）150020003000400060008000设计水速（m/s）3.02.92.72.42.11.82、冷却水进口温度t1和冷却水温升（t2t1）的选择冷却水进口温度t1应根据当地的气象资料取高温季节的平均水温。冷却水的温升与冷却水流量有关，流量愈大，温升愈小，此时冷凝器的对数平均温差大，所须的冷凝器传热面积小，但大的冷却水流量将引起耗水量和水泵的耗功的增加，因此在一般卧式冷凝器中冷却水温升为45，当使用循环水时可取下限，而对于以自来水或河水作为水源的冷凝器可取高一点3、污垢热阻水侧污垢热阻ri与管子的材料、水速和冷却水含盐量有关，表22给出了在不同的条件下表22 冷却水侧的污垢热阻 ri (m2.k/w)冷却水的种类有色金属管钢管水速（m/s）水速（m/s）0.90.90.90.9海水0.0000860.0000860.0001720.000172碱水0.0003440.0001720.0006880.000344井水0.0001720.0001720.0003440.000344湖水0.0001720.0001720.0003440.000344硬水0.0005180.0005160.0005160.000516流动水0.0003440.0001720.0006880.000344泥水0.0005160.0003440.0010320.000688的ri值。制冷剂侧污垢主要是油垢，对于氟利昂而言，它与润滑油互相溶解，可以认为不存在油污，对氨冷凝器一般污垢热阻r0=（34）10-4m2.k/w4、冷却水流动阻力冷却水在冷凝器中总的阻力用下述公式计算 p=w2(N+1.5 (N+1) (22)式中 w 冷却水流速 （m/s） 冷却水密度 （kg/m） l 单根传热管长度（m） di 传热管内径 （m） N 流程数 沿程阻力系数对于水 = (23)管外制冷剂侧流动阻力一般不记。三传热管的型式 在氨冷凝器中传热管钢管制成，一般为光管，卧式氨冷凝器采用25、 32 、38等直径的钢管；立式氨冷凝器采用直径为 38、51的钢管。由于冷却水对钢管的腐蚀性较大，一般管壁厚度取2.5 3.0mm。氟利昂冷凝器的传热管通常用薄壁紫铜管在常温下滚轧而成，轧出的翅高较小（1.2 2.0mm），因而通常称为低螺纹管，常用的低螺纹管的节距为1.34 1.60mm肋高为1.3 1.5mm，肋化系数3 4之间。图2-2为低螺纹管示意图。为了强化传热，提高壳管式换热器的效率，人们不断制成新的强化传热元件。如翅片管波管内插物，或采用异形管作为壳管式换热器的传热管，下图是常用的一些传热管。四、传热计算1低螺纹管的翅片面积翅片面积ff= ()翅片间管子外表面积) ()翅顶面积 () n = 每米翅片数 （1/m）翅片当量高度H=翅片管的外表面积2、 制冷剂蒸汽在低螺纹管上的换热蒸汽在水平低螺纹管上的换热系数 (29) 式中低螺纹管增强系数 = 制冷剂液膜组合物性参数（-蒸发潜热 （液膜温度 (k)壁温 (k) (210)翅片效率，对于低螺纹紫铜管=1.0表23列出了几种制冷剂在不同温度下rs1/4和Bm的值。表23 rs1/4(J/kg)1/4和Bm（kgw/m2k3 s的值 t NH3R12R22rs1/4Bmrs1/4Bmrs1/4Bm033.519235.8219.74778.2821.2686.681033.275233.8819.57876.6121.03983.302033.010232.0119.37474.7720.79279.653032.715228.3619.19172.8520.51375.814032.383223.11618.96370.7020.19271.655032.027217.0118.70468.2719.81166.84 蒸汽在管簇上换热与在单管上不同，主要是由于上排管子的冷凝液流到下排管子上，使下排管排液膜增厚，换热系数降低，因而与光管换热相比，要有一个修正系数 (211) 管簇修正系数 上式是根据努谢尔特的膜层凝结理论，认为上排管上冷凝液完全滴下并积聚在下排管上推导出的修正系数 = (212)管簇平均排数= (213) N总管数 nj每列中管排数上面是理论推导，实际上排管滴下的冷凝液有部分溅落出去，因而实际修正系数一般用下式计算： (214)3 冷却水侧换热 （w/m2.k） （216）表24 水的Bf值tf（）0204060Bf14301878231426864 热管总传热系数k以外表总面积为基准时传热系数： (216)式中： w/k管外制冷剂换热系数 w/k管内水垢热阻 传热管内表面积 平均面积 壁厚 m上式可写成： (217) 从式（217）可看出已知o即可求出Ko，但o是壁面温度tw和热流密度q的函 数，所以Ko可以通过迭代法或图解法来求出 令 则 (218)而 (219)从式（218）和（219）中消去（tk-tw）则有 (220)代入式（217） 而 则整理有 (221) 对数平均温差 式（221）既可以用迭代法又可以用图解法求出qo然后便可逐一求出o、ko。 第三节 壳管式冷凝器结构设计 制冷用壳管式冷凝器一般采用固定管板式，下面就介绍一下它的结构设计。一、换热管壳管式换热器的传热面积主要式由传热管的表面积所构成，换热管的几何形状、尺寸及排列型式直接影响传热效果。氨冷凝器通常用无缝钢管（光管），卧式采用38、51mm的钢管，一般壁厚取2.53.0mm，氟利昂冷凝器中的传热管用薄壁的紫铜低螺纹管，以增加氟利昂侧的换热系数。 一般而言，粘性大、不清洁的流体用直径大的管子，小直径可以提高管内流速，提高传热效果，使换热器紧凑。 换热管的长度根据设计计算和整个换热器几何尺寸的布局来确定。一般管子越长，换热器单位材料消耗就越低，但换热管不宜过长，管子过长则换热器必然太细，造成换热器竖放不稳、卧置容易弯曲变形，而且管子过长后对流体产生较大的阻力，维修、清洗、运输、安装都不方便，常用的管长规格有1，1.5，2.5，3，4.5，6m等。二:管子在管板上的布置1:管子在管板上的排列管子在管板上的排列不单考虑设备的紧凑性，还要考虑流体的性质、结构设计及加工制造方面的情况。管子在管板上的排列主要有三种方式：等边三角形排列（或称正六角形排列）、正方形排列 图31 管子排列形式和组合排列，如图31所示。在一定的管板面积上，等边三角形排列方法可排列最多的管数，由于管与管之间距都相等，在管板上划线、钻孔等加工都非常方便，但是管外清洗较困难，所以当壳程流体是清洁、不结垢的介质时，一般采用等边三角形排列。 正方形排列在相同管板面积上排列的管子数最少，比等边三角形排列少1014%，但它的优点在于管外机械清洗方便。组合排列法用于多程换热器，其中每一程中用三角形排列，各程之间常常采用正方形排列，这主要从便于安排隔板方面考虑。当换热器直径较大，管子较多时，都必须在管束周围的弓形空间内尽量配置换热器管（附加表31 按等边三角形排列的管子的根数六角形的层数对角线上的管数不记弓形部分管子的根数弓形部分管数换热器内管子的总根数在弓形的第一排在弓形的第二排在弓形的第三排在弓形部分内总管数13772519193737374961615119191613127127715169318187817217424241919271530301102138163636711233977424391225469848517132754792666131429631105907211531721116102823163381712711493117359191381261045183710271491381165193911411512162130320411261161341981459管），这不但可以增大传热面积，而且也消除了管外空间这部分不利于传热的地方。等边三角形排列可参考表31。对于多程换热器而言，分程隔板占据了管板上一部分面积，实管管排数比表31所列的要少，设计时一般采用作图法确定。2管子的间距 管板上两根管子中心的距离称为管间距s，管间距的选择既要考虑结构的紧凑性、传热效果，又要考虑管板的强度和清洗管子外表面所需的空间，除此之外还要考虑管子在管板上的固定方法这个因素。管间距s越小则换热器直径就越小，结构紧凑，同时壳程流体流速增加，传热效果提高。但间距太小将给制造带来麻烦，当采用胀管连接时，则会使管板“小桥”（相邻两管孔之间部分）发生永久变形，降低和失去换热器和管板间的连接力；如果采用焊接连接，由于焊缝太近，互相受到热影响，焊缝质量下降，此外间距s太小会使管板强度下降，一般而言要求间距s1.25do（ do管子外径），而且要满足sdo+b。 表32 管板孔、折流板及最小管间距（mm）管子外径do141925323857管板孔14.4+0.119.4+0.225.4+0.232.5+0.338.5+0.357.7+0.4折流板孔14.6+0.419.6+0.425.8+0.432.8+0.4538.8+0.4558+0.5最小管间距192532404870 对于多程换热器，在分程隔板两侧的第一排管间距c（见图31c）为了满足分程隔板的密封和管子固定等要求，其间距还要大一些，见表33。表33 分程隔板槽两侧管子之间的距离管子外径do1419253238管子间距c3238445260 无论何种排列，管板上最外层管子的管壁与壳体内壁的间距不得小于10mm。3 管子与管板的连接管子与管板间的连接是壳管式换热器设计中主要问题之一，是制造的关键，管子与管板的连接处必须充分保证充分的密封性能足够的紧固强度。常用的连接方法有：胀接、焊接、胀焊接。（1）胀接将换热管穿入管板孔，再将胀管器插入管内一般按顺时针方法旋转胀管器，利用胀管器的滚柱将管子孔扩大，使管端产生塑性变形的同时使管板孔的变形保持在弹性范围内，这时管端直径增大，紧贴于管板孔 ，取出胀管器板恢复弹性变形，使管子与管板间产生一定的挤压力而紧紧贴和在一起，从而达到管子与管板连接的目的。如图32 这种结构随着温度的升高，管子或管板材料会产生高温蠕变，使胀接应力松弛或逐渐消失而使连接处引起泄漏，造成连接失效，故对胀接结构的使用温度和压力都有一定限制，使用温度一般不超过300，压力在2.5MPa以下，最高不得超过4ZPa。 胀管时应注意的问题： a) 管板材料的硬度要高于管子材料的硬度，若选用同样的材料则采用管端退火使其变软的方法来实现。b) 管子与管板的间隙要适当（理论上讲间隙越小越好），若间隙过小在制造过程中穿管就十分困难，间隙值按表32选择。c) 管板孔的结构形式分为光孔，开一个槽和开两个槽等几种结构。当操作压力0.6MPa时一般不开槽，压力在0.6P25mm时可开二个槽，见图33所示，管孔开槽的目的主要是提高抗拉脱力 及增加管子与管板连接的密封性。d) 胀接前管端和管板孔必须清洗干净，管子的清洗长是管板厚度的二倍。f) 胀接时周围场地温度必须在-10以上进行。e) 胀接过程必须保持适当的胀度，任何欠胀和过胀都要影响连接质量，甚至失效。随着机械制造业的发展，近年来出现了爆炸胀接新工艺，这种爆炸胀接采用定量、定向炸药使之瞬时产生较大的推动力，达到胀接目的，其使用方法简单、方便，现已逐渐得到推广。(2)焊接当换热器使用温度高于300和压力P4MPa时，一般采用焊接型式，将换热管子焊在管板孔上，其优点是：i. 管子与管板是金属熔接形式的连接，可用于高温和较高的压力，连接结构可靠。ii. 管板的加工要求低（管板孔一般不开槽），节省胀管工具，节约加工消耗的部分动力和部分加工工时，生产过程简单，生产效率高。iii. 管子与管板选材要求简易（管端也不需退火），在压力很高的情况下，可使用较薄的管板。但焊接也有如下缺点： （a） 由于是金属熔接，在冷却收缩时，焊接处容易产生裂纹，容易在接头处产生应力腐蚀而降低连接强度。（b） 管子与管板间存在间隙（见图34），这些间隙中的介质会形成死区，造成间隙腐蚀。 （3） 胀焊接由于单独采用胀接或单独采用焊接均有一定局限性，为了补此不足，出现了胀接加焊接的型式，根据加工的次序可分为先胀后焊和先焊后胀两种型式。采用胀焊接可以消除间隙，增加抗热疲劳的性能，适用于高温高压的换热设备。 三、 管板壳管式换热器的管板，一般采用圆平板，管板与壳体的连接可分为可拆式与不可拆式二大类，固定管板式换热器采用的是不可拆式连接，管板直接焊在壳体上，其结构型式分为管板兼作法兰和管板不兼作法兰两种，见图35和图36，管板在设备中要承受管程和壳程介质的压力， (a) S1500mm），为了增强分程隔板的刚度和传热效率，隔板设计成双程结构。（a）单程隔板与管板的密封（b）双程隔板与管板的密封图分程隔板形式分程隔板应采用与管箱相同的材料制造，分程隔板的最小厚度可按表选取。换热器为卧式时，有时要在隔板的适当位置，mm的排液孔，便于排液。壳体直径隔板最小厚度碳素钢及低合金高合金钢=6008612001410五、折流板及支承板（）折流板为了加强壳程内流体的流速和湍流程度，提高传热效率，可在壳程内设置折流板，折流板还起了支撑管束的作用。但在冷凝器中由于冷凝器换热系数与蒸汽在设备中的流动状态无关，因此不需要安装折流板。折流板的形式又下述几种： （a） 弓形折流板 大部分换热器都采用弓形折流板，其圆缺率一般为1545%，常用为20%（即圆缺高度为0.2Di）。弓形折流板在壳程内放置形式如图311所示。弓形折流板可分为上下圆缺和左右圆缺两种，上下方向排列可造成液体的剧烈扰动，增大传热系数，这种结构最为常用。当列管是正方形排列时，为了使介质形成满流以提高换热效果，则采用转角切口，如图312所示。在卧式冷凝器中的折流板， 底部都应设有=90，高度1520mm的凹口，供停车时排除冷凝器内残留液用。 （b） 矩形折流板 在大圆板上开设矩形孔和矩形摊板交错排列。它有竖放和横放两种形式。 （c） 双堰形折流板 是比较特殊的一种折流板形式，它能消除换热器死角，使两种换热介质进行良好的接触，以保证充分地达到高效换热的目的。见图315。 矩形折流板与双堰形折流板，多数用于大直径和大流量的场合。（d） 圆形折流板由大直径的开孔圆板和小直径的交错排列，如图316、图317所示，其介质流动的特征是与轴心对称，它的基本与矩形折流板相似。（2） 支承板 一般卧式换热器都有折流板装置，既起折流作用又起支承作用，但当工艺上无需折流板要求时，而管子又比较细长，亦应考虑设置一定数量的支承板，以便于安装和防止管子变形。一般支承板都做成圆缺形状较多，形状于弓形折流板相同。 支承板厚度一般不应小于表36，允许不支承的最大间距L可参考表37。表36 （mm）筒体直径40080090012001200支承板厚度610101316 表37 （mm）管子外径19253857最大间距L1500180025003400 (3) 折流板与支承板的固定 折流板与支承板的固定方法有二种：一是直接焊在壳体上；二是用拉杆与定距管等元件与管板固定，其固定形式有如下几种： （a）采用全焊接方法，拉杆一端插入管板并与管板焊接，每块折流板与拉杆焊接固定，见图318（a）。（b）拉杆一端用螺纹拧入管板，每两块折流板之间用定距管固定，每一块拉杆上最后的一块折流板与拉杆焊接，见图318（b）。（c）拉杆一端用螺纹拧入管板，然后将每块折流板焊在拉杆上，见图318（c）。（d）拉杆一端用螺纹拧入管板，中间用定距管将折流板固定，最后一块折流板用两螺母锁紧并点焊固定，见图318（d）。 下面几个表列出了折流板、支承板与筒体之间尺寸关系，以及拉杆数量和尺寸的选择。 折流板、支承板与筒体的间隙： 表38 （mm） 壳体直径（Dg）50050010001050150016002000壳体内径减去折流板外径3356 折流板厚度： 表39 （mm） 壳体直径（Dg）相邻两折流板间距3003004504506006007507502004003561010400700561010127001000681012161000610121616 拉杆的数量与直径： 表310 （mm）壳体直径（Dg）最少拉杆数（n）最小拉杆直径（d）拉杆孔径（d1）40041011.545080061011.5850120081213.51250101213.5 折流板上加热管孔径： 表311 （mm）管径（dH）141925323857管孔（d）14.619.625.832.838.858折流板或支承板外筒与壳体内径之间的间隙越小，壳程流体介质由此的泄露情况越小，即减小流体短路使传热效率提高，但间隙越小，会给制造、安装带来困难，所以要适当考虑间隙大小。弓形折流板的最小间距，不应小于壳体直径的1/5或50mm。弓形折流板的最大间距与管径及壳体直径有关，一般不要超过壳体内径，否则流体会与管子成斜线甚至平行而不是垂直管子流动，使换热效率降低。 六、壳体内径壳管式冷凝器的壳体内径Di一般可用下式计算： Di=S( b-1)+3doS管间距 b=1.1N0.5(正三角形排列) b=1.19N0.5(正方形排列) N总管数一般换热器的内径已有标准系统：159、273、400、500、600、800、1000等，前面二种采用无缝钢管制造，后几种采用钢板卷制。一般壳管式冷凝器的换热管长度与内径Di之比有一定选择范围，le/ Di在410范围内的为最佳。 第四节 壳管式换热器的强度计算 换热器的设计除了满足工艺要求外还需要满足强度要求，壳管式换热器的壳体和内壁内除受壳程的流体压力产生的轴向力外，还受到管、壳壁温差造成的轴向温差应力，因此尽管换热器的壳体、管子、法兰等按一般受压容器计算，强度得到满足，在操作时仍可能遇到下列几种特有的破坏情况。（1） 管板太薄，因流体压力和温差应力的作用，产生过大的翅曲变形，从而破坏了结构及壳管程之间的密封。（2） 在管壁和壳壁中产生过大轴向应力，当它超过材料允许的极限时，则壳体或管子将遭到破坏。（3） 由于管子受到过大的轴向力，使管子和管板在胀接处被拉脱，换热器被破坏。 所以我们有必要对壳管式换热器作一些强度方面的计算。一、基本设计参数的选取（1）设计压力P设计压力P一般取等于或略高于最高工作压力，通常可取最大工作压力的1.051.1倍作为设计压力。（2）许用应力= 一般常取下列两个数中的较小值=；= （421）式中，b强度极限；s屈服极限；nb、ns安全系数。一般常用容器钢种如A3F、A3R、20g、16MnR等的许用应力可查表求得。（3）焊缝系数焊缝系数的大小主要根据焊接接头的形式和焊接质量的受检程度而定。见表48。安全系数一般取nb3，ns1.5（对碳素钢及低合金钢取ns=1.6，对奥氏体不锈钢取ns=1.5）。表48 焊缝系数焊缝系数结构简图无损探伤要求双面对接焊缝a. 10%无损探伤b. 局部无损探伤c. 不作无损探伤1.00.850.7带垫板单面对接焊缝a. 10%无损探伤b.局部无损探伤c.不作无损探伤0.90.80.65不带垫板的单面对接焊缝a. 10%无损探伤b.局部无损探伤0.70.6（4）壁厚附加量CC=c1+c2+c3 式中， c1厚度负偏差 c2腐蚀余量 c3冲压减重量c2由介质的腐蚀性和容器材料使用寿命而定，对碳素钢和低合金钢c2不小于1mm；对不锈钢，当介质腐蚀性极微时取c2=0。c3在端盖热冲压成型时，球形端盖为设计壁厚的15%，其余型式端盖为10%，对筒体而言，如果是中低压则采用冷卷，c3可取0。（5）最小壁厚Smin在压力较低时，由内压公式可求得的筒体壁厚较小往往不能满足制造、运输吊装的要求，因而在设计时必须附加一个最小壁厚Smin。（a）对碳素钢和低合金钢容器当Di3800mm时，Smin2Di /1000，且不小于3mm，腐蚀裕度另加；当Di3800mm时，Smin按运输和现场制造、安装条件定。 （b）对不锈钢容器，Smin2mm。二、换热器封头计算换热器封头是换热器的重要组成部分，常见的封头形式有：半球形封头、椭圆封头、蝶形封头、锥形封头及平盖封头。a、半球形封头半球形封头如图41所示，是由半个球壳组成，它的壁厚计算公式为：S=PDi /(4t-P)+C (mm) (4 1)半球形封头与其它形状的封头相比，封头内壁产生应力最小，因此它所需壁厚最薄，用材比较省。但半球形封头深度大，制造比较困难，尤其在一些中小型设备制造加工厂设备条件差，困难更大。一般用于直径较大或压力较高的容器。 b、椭圆形封头如图42所示，椭圆形封头是由长短轴分别为a和b的半椭圆球和高度为L的短圆筒（或称直边部分）两部分组成的一个整体。直边的作用是使弯曲应力不至于作用在与筒体连接处的焊缝上。通过强度计算，得出椭圆形封头的壁厚为 S= PDiK /(2t-0.5P)+C (4 2)式中 K椭圆封头形状系数K=1/62+（）2 (4 3)当a=b时是标准椭圆封头，其K=1，在工程上除特殊情况外，一般采用标准椭圆形封头，这样既提高设备部件的互换性，也可提高设备制造的质量和降低设备的成本。标准椭圆形封头的直边高度可按表41和表42确定。 表41 标准椭圆形封头直边高度封头材料碳素钢、普低钢不锈、封