精细化生产现场管理.ppt

精细化生产现场管理,精益制造，步步为赢,本次培训课程提纲,生产运营管理新理念 生产会议和组织管理 生产现场5S管理 可视化管理与应用,一、生产管理基础与理念更新,什么是数字化生产管理？ 数字化与作业流程图 作业流程图的绘制,数字化生产管理,如何准确理解 数字化生产管理？,生产现场3M的18种状态,设备 物料 人 加工 加工 加工 维修 搬运 搬运 维护 停留 等待 停机 停滞 怠工 空转 数检 数检 转换 质检 质检,物料的六种状态与符号,加工 搬运 停留 停滞 数检 质检,物料停留的五种状态,生产作业流程图,生产作业流程图 生产现场平面布置图+生产工艺过程+5+6+7 生产工序流程图 产品生产工艺过程表达图,作业流程图案例,作业流程图绘制要点,作业单元标准的表达方法 作业单元的连接方法 设备的标准表达方法 作业流程图的绘制软件： AutoCAD Smart draw,二、生产系统三大会议,生产系统三大会议 质量分析会Q 成本分析会C 生产例会D 班前会及其管理 班前会目前的现状与困难 班前会管理必须创新,班前(后）会与班组建设,班前会在什么地方召开？ 班前会的主题都包括哪些？ 如何挖掘班前会的潜力？ 如何利用班前会做好班组建设工作？,解决问题式的班前会,把班前会开到“问题”现场 一个班解决一个“问题” 把解决的“问题”记录到班前会记录簿上,正确理解5S,什么是5S中的清扫？ 利用班前会寻找和清除六大源头？ 分类：立即、协商、申请 利用班前会解决问题,正确理解清扫,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源,去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体）,目的有三：,寻找和清除六大源头,寻找和清除“六源”,清扫检查表,清扫检查专用表设计与应用,通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表” 严格执行清扫检查专用制度 对员工进行“六大源”知识的培训 运用科学的激励方法促进执行,三、生产现场管理,准确理解生产现场5S管理 整理与五大类非必需品 整顿与十个要点 清扫与六大源头 清洁与可持续化的生产管理,什么是5S？,整理及其整理检查专用表,整理阶段的核心工作,制作“整理检查专用表”并予以严格的执行 制定整理管理制度 整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定 废品处理规定 整理与五大类非必需品 充分利用解决问题式的班前会做好整理,五大类非必需品,整顿的十个要点与应用,整顿的对象,DTMW与整顿的目的。,把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。,整顿的要求,已经整理后留下来有用的东西。,整顿的目的,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。,要点一：依据使用频率决定放置场所,整顿的十个要点,要点二：划线定位，规定区域,划线定位与生产现场管理,现场布局管理 以设备为主的布局 以搬运路线为主的布局 现场定置管理 生产作业流程图与定置管理 现场人流物流路线的规划 人流物流与现场效率管理 人流物流与安全管理 线条与颜色的标准系统,A、生产现场布局管理,何为布置？ 布置的原则 布置的基本形式 详细布置 改进布置的手法 加工方案分析,什么是布置？,为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的机械设备，综合配置原辅材料、零件仓库、检验场所、人流物流等，以达到人与物流顺畅的目的。 布置的必要条件 出现生产任务紧张的时候； 生产数量的增加、产品大型化导致必须改变工序和增加设施时候； 产品更新或补充新产品样式，导致在原有生产线上进行补充生产时候； 技术进步导致原有生产方式陈旧需要改变工序时候； 工厂整体布局变更的影响，新工序移动时候；,布置方式与特征,现场 布局 方式,功能式分布（以机械为中心）,流程系列分布（以物流为中心）,固定式式分布（以产品为中心）,功能式布置,流程系列与固定式,布置的基本形式,3、固定式布置 4、混合式布置,布置的原则6-1,布置的原则6-2,布置的原则6-3,布置的原则6-4,布置的原则6-5,布置的原则6-6,详细布置模块化布局,制作好两种或多种模拟的现场布置图，以备进行小组分析； 通过小组讨论以及相应的数据分析，对方案进行论证； 确定最佳的、符合布置原则的布置方式。,布置分析方法,作业单位相互关系表,物流与作业单位相关图和沙盘模拟,物流与作业关系分析,不合理的物流与作业关系相关图,概要布置图,布置改进案例分析,改进后的布置,B、现场定置管理,东西=物料+可移动的工具 对生产现场所有的东西，在生产作业流程图中，根据DTMW最小的原则，确定其最科学合理的放置地点及放置方式，并进行规划和设计。 定置管理的科学步骤,C、线条与颜色的标准系统,按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出,要点三：调整位置，单向流动,要点四：定置管理,要点五：行迹管理,形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然 清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号； 物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆； 带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。,要点六：四号定位 五五码放,主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间 自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环 蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环,要点七：色彩管理 直观透明,愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。,要点八：工具物料拿取方便,让所有人一看就知道怎样做,要点九：看板管理,部门 人员 状态 区位 限位,要点十：标示管理与目视管理,指向 警示 流向 音响,容量 油位 水位指示透明化,标识,提示,透明化,什么是清洁？,要求 维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。 对象 工作区域的人与物。 目的 维持巩固前3S的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除。,清洁和员工管理,正确开展5S活动； 5分钟、10分钟、30分钟5S活动表； 5分钟5S每天 10分钟5S每周 30分钟5S每月 将5S活动纳入到生产管理工作中来；,1、落实前面的3S工作； 2、目视管理与制订5S实施办法； 3、制订奖惩制度，加强执行； 4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动 警示： 5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。,清洁: 程序化的巩固措施,素质与生产现场管理,要求,人人养成好习惯，形成 良好行为方式和向上的进取精神。,目的,全体员工,对象,提高个人修养 营造团队精神,生产现场的5S活动表,现场巡察判定一百条,四、生产现场看板与目视管理,全面可视化管理 可视化管理的范围 可视化管理的五类道具 六大步进行可视化管理 可视化管理检查的十个要点,全面可视化管理,全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。 可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容 全面可视化管理的要求 吸引眼球、及时更新、图形化,可视化管理的范围,人的范围； 厂房办公室状态、名字、用途、使用或联络方法； 设备、装备的状态； 材料及备品的良/不良、数量、位置、品名、用途； 器工具的良/不良、数量、位置、品名、用途、使用方法； 制造方法、条件的标准； 生产的进行状态、显示看板； 文件的保管取拿方法； 其他情报/管理信息。,可视化管理检查的十个要点,在远处也清楚可见吗？ 需要加强管理的部位标示了没有？ 好坏状态任何人都能指正吗？ 任何人都能使用并使用方便吗？ 任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？ 使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？ 是