调节池深基坑工程论证方案.doc

*工程（三期）工程 深基坑工程专项施工方案 标志 编 制 ： 校 对 ： 审 核 ： 审 批 ： *集团有限公司东沙湖连通渠三期工程项目部集团有限公司东沙湖连通渠三期工程项目部 二零一一年四月 目目 录录 1 .编制说明及编制依据编制说明及编制依据5 2.工程概况工程概况.6 2.12.1 工程概况工程概况 6 6 2.22.2 地质条件地质条件 6 6 2.32.3 基坑支护设计基坑支护设计 7 7 2.42.4 周边环境周边环境 9 9 2.52.5 工程特点、难点与施工关键工程特点、难点与施工关键 9 9 2.62.6 工程目标工程目标 1010 2.2.6.16.1 质量目标质量目标 1010 2 2. .6.26.2 安全、文明施工目标安全、文明施工目标 1010 3.施工部署施工部署.10 3.13.1 项目组织机构项目组织机构10 3.23.2 施工进度计划施工进度计划 1111 3.2.13.2.1 施工总进度安排施工总进度安排 1111 3.2.23.2.2 工期目标分解工期目标分解 1111 3.33.3 材料与设备计划材料与设备计划 1212 4.施工工艺技术施工工艺技术 .12 4.14.1 施工段划分与施工工艺流程施工段划分与施工工艺流程 1212 4.1.14.1.1 调节池基坑施工流程调节池基坑施工流程 1212 4.1.24.1.2 箱涵基坑施工流程箱涵基坑施工流程 1313 4.24.2 主要工程项目的施工方案及方法主要工程项目的施工方案及方法 1313 4.2.14.2.1 水泥搅拌桩施工方案水泥搅拌桩施工方案 1313 4.2.24.2.2 钻孔灌注桩施工方案钻孔灌注桩施工方案 1515 4.2.34.2.3 喷锚施工方案喷锚施工方案 2020 4.2.4SMW4.2.4SMW 工法桩施工方案工法桩施工方案 2323 4.2.54.2.5 高压旋喷桩施工方案高压旋喷桩施工方案 2828 4.2.74.2.7 冠梁、支撑施工方案冠梁、支撑施工方案 3232 4.2.74.2.7 土方挖掘（淤泥）施工方案土方挖掘（淤泥）施工方案 4242 4.2.84.2.8 基坑排水方案基坑排水方案 4444 4.34.3 检查验收检查验收 4545 5.5.其他各项施工技术措施其他各项施工技术措施4545 5.1.5.1.防汛、防台措施防汛、防台措施4545 5.2.5.2.特殊季节施工措施特殊季节施工措施4646 5.2.15.2.1 冬季施工措施冬季施工措施 4646 5.2.25.2.2 雨季施工措施雨季施工措施 4646 5.2.35.2.3 夏季施工措施夏季施工措施 4747 6.施工安全保证措施施工安全保证措施48 6.16.1 组织保障组织保障 4848 6.1.16.1.1 方针目标方针目标 4848 6.1.26.1.2 组织管理组织管理 4848 6.1.36.1.3 工作制度工作制度 4848 6.1.46.1.4 建立并执行安全生产制度建立并执行安全生产制度 4949 6.1.56.1.5 行为控制行为控制 4949 6.1.66.1.6 安全防护管理安全防护管理 5151 6.1.76.1.7 临时用电管理临时用电管理 5151 6.1.86.1.8 施工机械管理施工机械管理 5252 6.26.2 应急预案应急预案 5353 6.2.16.2.1 应急预案工作流程图及应急小组组成应急预案工作流程图及应急小组组成 5353 6.2.26.2.2 危险因素及控制措施危险因素及控制措施 5555 6.2.36.2.3 应急准备应急准备 5858 6.2.46.2.4 应急响应应急响应 5858 6.2.56.2.5 突发事件应急突发事件应急 6161 6.2.66.2.6 通讯通讯 6262 6.2.76.2.7 警戒及治安警戒及治安 6262 6.2.86.2.8 人员疏散与安置人员疏散与安置 6262 6.2.96.2.9 公共关系公共关系 6262 5.2.105.2.10 现场恢复现场恢复 6262 6.36.3 监测监控监测监控 6363 7.7. 劳动力计划表劳动力计划表.63 8.8. 文明施工与环境保护文明施工与环境保护63 8.18.1 文明施工文明施工 6363 8.28.2 环境保护环境保护 6464 9.9. 施工图表施工图表66 1 .编制说明及编制依据编制说明及编制依据 *调节池及箱涵基坑工程施工图。 *调节池及箱涵基坑工程设计方案。 地下室结构平面图、总平面图等。 东沙湖连通渠调节池及箱涵工程地质勘察报告 。 基坑工程技术规程湖北省地方标准（DB42/159-2004） 建筑基坑支护技术规程行业标准（JGJ120-99） 武汉市深基坑工程设计文件编制规定 （WBJ-1-2001） 混凝土结构设计规范 （GB50010-2002） 建筑桩基技术规范 （JGJ94-2008） 建筑地基基础技术规范湖北省地方标准（DB42/242-2003） 武汉市基坑工程质量安全技术措施 建筑地基基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002） 。 其他文件。 2.工程概况工程概况 2.12.1 工程概况工程概况 工程概况一览表 工程名称 *深基坑 工程 建设地点 建设规模 *基坑面积 12365m2，周长 463m。普挖深度 9.80- 11.80m，相对于绝对标高 10.20-12.20m。 箱涵基坑面积 6035m2，周长 1400m。普挖深度 6.2- 7.4m。 建设单位勘察单位 设计单位监理单位 总包单位主要分包单位 说明： *调节池工程，建筑物为地下一层，地上一层。自然地面标高为 22.00m。 *箱涵工程长约 710 米，宽 6.5 米，自然地面标高约 22.00m，埋深 6.5 米左右。 基坑设计图纸由*工程有限公司提供，结构设计图纸由*设计 院与*有限公司湖北设计分公司提供。 2.22.2 地质条件地质条件 (1)工程地质及水文条件 建筑物所处位置各层的土质情况 1 地层编号及岩土层名称厚度（ m）状态及密度压缩性 fak(KPa)Es(Eo)( MPa) （1）杂填土 1.68.1 松散高 （2-1）淤泥 1.68.1 流塑高 351.5 （2-2）淤泥质粘土 0.59.0 流塑高 603.0 （2-3）粉质粘土 2.712.0 可塑中 20010.0 （2-4）粉质粘土夹粉细砂 2.07.4 可塑中 1107.0 （3-1）强风化泥岩 0.24.3 坚硬低 50046.0 地下土质、水位标高及其水位流向 场区（1）层杂填土中赋存少量上层滞水，主要接受大气降水及居民生活用 水的补给，以蒸发排泄为主，无统一的自由地下水位；（2-1）层淤泥、 （2-2） 层淤泥质粘土、 （2-3）层壤土、 （3-1）层壤土和（3-2）层壤土为相对隔水层； （4）层组基岩中含少量裂隙水。勘察期间测得地下水稳定水位为 0.301.10m。 根据前期地质资料显示，场区地下水对基础砼及砼中钢筋无腐蚀性。 (2)地形、地貌条件 拟建场地地势平坦，建筑物所在位置的场地绝对标高 22.0m，场地在开挖 前已平整完成。 场区内地层主要为第四系全新统沉积、淤积而成的淤泥、淤泥质粘土和一 般粘性土层。 2.32.3 基坑支护设计基坑支护设计 1、基坑支护设计选型及各段剖面的支护桩设计 （1） 、*基坑支护采用放坡+排桩内支撑+局部角撑+被动区加固的方 式支护。地下室基坑支护桩为钻孔灌注桩，桩径 1000mm1200mm，桩长 20.029.0m。扶壁桩直径为 1000mm，立柱桩直径为 1000mm，基坑重要 性等级为一级。 箱涵基坑支护采用多轴搅拌 SMW 工法桩加钢管内支撑，桩径 600 mm，间 距 650，插入 HZ50 型钢，间距 1m。基坑重要性等级为一级。 2、调节池支护桩详表 区段桩径间距 (mm)桩顶标高 (m)桩长 L(m)主筋 (1)桩数（根） AB1000130019.3025.0222594 BC1200160019.3026.0252518 CD1200160019.3027.535256 DE1200220019.3029.0272550 EF1200130019.3022.5222546 FG1200160019.3024.5222533 GH-IA1000130019.3025.0222527 HI1200160019.3026.035254 扶壁桩 100019.3020.018259 立柱桩 100019.30 2628 182551 多轴搅拌桩 80065020.0010 桩后帷幕 多轴搅拌桩 80065018.007.213 车道加固 DE段高压旋喷 桩 60022.00 12坡顶加固 多轴搅拌桩 800650 10.212.2057被动区加固 多轴搅拌桩 800650 10.212.202.53.5被动区加固 箱涵支护桩列表： 型钢设计参数搅拌桩设计参数 区段 桩顶标高(m)型钢间距(m)型钢长(m)桩径(m)桩长(m) AB22.001.013.0060012.50 BC22.001.013.5060013.00 CD22.001.016.5060016.00 DE22.001.018.5060018.00 说明：基坑上下设排水沟、角部设集水井，集水井数量根据现场情况确定。 2.42.4 周边环境周边环境 (1) 周边道路、建筑物及交通条件： 调节池基坑北侧为沙湖，东北侧为 6 层民房，基坑西侧、南侧为园林及市 政道路施工范围。施工现场周边道路基本畅通。 箱涵一侧为原道路，另一侧为土建施工区域。 (2)场区及周边地下管线，业主提供了较为详细的图纸：箱涵东侧约 2 米位 置有 1200 排水管道一条，周边有 5、6 层建筑物多栋。 2.52.5 工程特点、难点与施工关键工程特点、难点与施工关键 (1)根据本工程施工图及设计文件结合现场情况，冠梁及支撑到基坑底均位 于淤泥质土层（少量位于淤泥质黏土层） ，承载力为 35（淤泥质黏土为 60） ，挖 土难度大，均需要处理。 (2)调节池基坑长 130m，宽 65 m，放坡 8.4 m11.4 m，整个基坑约 12365 m2，普挖深度 9.8011.80 m。基坑面积大，挖土深度较深。调节池基坑支护桩 和放坡范围位于园林及市政道路施工红线范围，影响本工程的正常施工。 (3)调节池和箱涵周边环境复杂，交通不方便，给本工程的施工和安全文明 和环境保护带来较大的难度。 (4) 本工程上层为杂填土（含砼块、建筑垃圾多） ，厚度为 56 米，由于施 工场地内均要进行桩基施工，需要进行大面积的翻挖清障，工作场地小，桩机 设备多，给桩基础的施工和清障带来较大的困难。 (5)本工程施工战线长，占地面积大，挖土量大，地下土质差，工程量也很 大，工期紧，需各单位协助配合才能更好的按期完工。 2.62.6 工程目标工程目标 2.2.6.1 质量目标质量目标 质量达到合格，确保基坑边坡周边土体稳定、无渗漏，变形控制在规范要 求以内。 2. .6.2 安全、文明施工目标安全、文明施工目标 安全生产做到无重大安全事故发生，达到市文明工地要求。 3.施工部署施工部署 3.13.1 项目组织机构项目组织机构 本工程施工进度、工程质量和安全文明施工要求都非常高，为圆满地完成 工程，根据本公司丰富的施工经验,拟采取项目经理负责制，设立项目经理部。 项目经理部全面负责其负合同的履行，对工程施工进行科学组织、指挥、管理。 项目部下设技术组、工程组、后勤组。 3.23.2 施工进度计划施工进度计划 3.2.13.2.1 施工总进度安排施工总进度安排 调节池桩基工程，计划完工时间为 2011 年 6 月 10 日深基坑支护施工及土 方开挖总体有效工期安排为 120 天，计划开工时间 2011 年 2 月 10 日（含春节 法定休假及桩基养护期）。 3.2.23.2.2 工期目标分解工期目标分解 按照施工形象进度，总工期目标可分解为以下阶段性工期控制节点，以确 保总进度计划目标完成，节点计划安排如下： （1）施工前期准备： 10 天 项目经理 项目副经理 技术负责人 技术组工程组后勤组 质检组 测量、监控组 技术组 施工队 物资设备组 财务、成本核算 组 安全组 （2）桩基（含工程桩）施工： 60 天 （3）灌注桩养护（10 天，未计入有效工期） （4）取土至标高 19.10 米处： 10 天 （5）冠梁及支撑开挖并立模： 15 天 （6）冠梁及支撑钢筋砼施工： 15 天 （7）基坑内土方开挖： 35 天 （8）基坑封底： 10 天 （9）调节池结构施工： 50 天 （10）调节池结构设备安装： 30 天 各分项工程进度计划安排详见施工进度计划横道图（附后） 。 3.33.3 材料与设备计划材料与设备计划 本工程所用混凝土采用商品混凝土，其它材料自行采购，材料供应商以满 足工程要求及建设方要求为准，采购计划满足工程进度需要。所有材料均由有 资质的合格供应商提供，成品、半成品及混凝土供应商选定后，上报监理单位， 资质报审合格后方可进行采购使用。 工程所用设备用量明细表（附后） 。 4.4.施工工施工工艺技术艺技术 4.14.1 施工段划分与施工工艺流程施工段划分与施工工艺流程 4.1.14.1.1 调节池基坑施工流程调节池基坑施工流程 本工程桩基类型多，有钻孔灌注桩支护、水泥搅拌桩止水帷幕、水泥搅拌 桩被动区加固、高压旋喷桩及工程桩等，数量大，灌注桩约 15000m3，搅拌桩 约 71 万米，施工难度大。 按照设计文件、规范要求及施工经验综合考虑，我部计划先施工被动区加 固和止水帷幕搅拌桩，在搅拌桩成型三至 10 天之内进行本区段钻孔灌注桩。 调节池基坑施工工艺流程附后。 4.1.24.1.2 箱涵基坑施工流程箱涵基坑施工流程（附后）（附后） 4.24.2 主要工程项目的施工方案及方法主要工程项目的施工方案及方法 4.2.14.2.1 水泥搅拌桩施工方案水泥搅拌桩施工方案 1、施工工艺流程附后。 2 2、施工方法 (1)定位 搅拌桩机到达指定桩位，对中。 (2)预搅下沉 待深层搅拌机的冷水循环正常后，启动搅拌机，放松起重机钢丝绳，使搅 拌机沿导向架搅拌切土下沉。 (3)制备水泥浆 待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆， 压浆前将水泥浆倒入集料斗中。 (4)提升喷浆搅拌 待深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，将水泥浆压入地基，且边 喷浆、边搅拌，同时，按设计规范要求的提升速度提升搅拌机。 (5)重复上、下搅拌 为使土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计深度 后再提升出地面。 (6)清洗 向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水 泥浆，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。 (7)移位至下一根桩 桩机移至下根桩位，重复上述(1)(6)步骤，进行下一根桩的施工。 3 3、保证桩体垂直度措施 (1)打桩处场地整平压实,使桩基平台保持在同一水平线上; (2)在开孔之前用水平尺对机械架进行校对,以确保桩体的垂直度达到要求; (3)用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正,确保搅拌轴垂直,从而达到对桩 体垂直度的控制; (4)施工过程中随机对机座四周标高进行复测,确保机械处于水平状态施工, 同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测,通过对机械的控制达到对桩体垂直 度控制。 4 4、保证加固体强度均匀措施 (1)压浆阶段时不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象。若发生断桩,则再向 下钻进50cm后再喷浆提升。 (2)采用“二喷二搅”施工工艺,严禁桩顶漏喷现象发生,确保桩顶水泥土的 强度。 (3)水泥掺入比为20%。 (4)预搅时,软土应完全搅拌切碎,以利于与水泥浆的均匀搅拌。 (5)搅拌机喷浆提升的速度必须符合施工工艺要求，供浆必须连续，一旦因 故停浆，必须立即通知操机台，以防止断桩和缺浆，此时宜将搅拌机下沉至停 浆点以下50cm，待恢复供浆时再喷浆提升。因故停机若超过3h，为防止浆液硬 结堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。 4.2.24.2.2 钻孔灌注桩施工方案钻孔灌注桩施工方案 1 1、工艺流程图（附后）、工艺流程图（附后） 2 2、钻孔灌注桩施工方案、钻孔灌注桩施工方案 （1） 测量放样测量放样 测量放样流程图 测量放样，是工程质量达到预期效果的重要环节，测量小组由具有理论与 实际施工经验的测量专业人员担任组长，并配备 2 名有实际经验的测量员组成， 在整个施工过程中，充分发挥测量工作的先锋作用。根据业主提供的测量基准 点，进行复核无误后，在现场设立平面网点进行施工放样，经校核并做好放样 记录后，报监理工程师批准。 技术交底现场初步选点 研究、制定测量方案 测量仪器校核测量控制网建立 施工测量 原始数据记录、整理 （2） 定位定位 采用科力达 KTS442 全站仪，以轴线控制点作测站，极坐标法进行桩位放 样，通过人工或机械开挖，埋设钢护筒固定孔位。再以轴线交会法复核桩位中 心，校正护筒埋设偏差及钻机就位偏差。 护筒采用厚为 46mm 的钢板制作，直径 1100、1300，高度 1.22.5m，上端设排浆口； 护筒埋设要求：埋设时严格控制护筒中心偏差2cm，垂直度0.5%。 护筒定位后，要以原土对称分层回填并夯实，并在护筒壁作好孔位中心的十字 线标记，以方便钻机就位造孔。同时用水准仪测出孔口护筒顶标高，作为确定 成孔深度和桩顶标高的依据。 护筒埋设进度较成孔提前 23 个孔。 现场测量人员及时做好工程定位记录和技术复核记录，并会同业主、监理 人员复核确认。 （3）钻机就位）钻机就位 对各项准备工作包括用电线路、泥浆循环系统进行检查，确认无误后进行 钻机就位， GPS-20 型钻机由吊机起吊就位，对回旋钻机就位时使转盘中心与 桩位中心重合，再用水平尺调整好钻机的水平度。钻机就位后，钻机自行调整 对位及钻杆垂直度，调整后锁定。开钻前，检查钻机是否稳定，钻杆是否垂直， 钻头中心是否对准于护筒中心。钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、 转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于 10mm。 （4）钻机成孔）钻机成孔 针对本工程的地质特点：结合以往施工经验，根据地层特点，我公司拟以 GPS-20 型钻机钻进成孔。本桩机，具有工效快，造价低，比较环保等优点。 电动机带动转盘，转盘带动钻杆和钻头，由钻头转动切削孔内土层，钻渣 的排出由泥浆泵通过钻杆将泥浆打入孔底，形成孔内泥浆由孔底向孔口流动， 再加上钻头的旋转扰动将钻渣随泥浆排出孔外，依次循环成孔。成孔采用正循 环泥浆固壁，由 3PN 高压泥浆泵供浆，造孔时将储浆池的泥浆通过钻杆打入孔 内进行钻孔护壁，排出的废浆经孔口设置的 3KW 轴流泵排至集浆池，经沉淀 净化后的泥浆循环使用。 造孔泥浆性能按以下技术指标控制： 比重： 1.101.15 g/cm3 粘度： 1028 s 含砂量： 小于 8% 在开始起动钻机时，先稍提钻杆，使钻头在护筒内回转打浆，同时开动泥 浆泵供浆。在钻进初期，适当控制进尺，当钻头进入护筒底部附近，再采取低 档慢速钻进，以期使护筒底部附近有较好的泥浆护壁。若发现护筒底部附近土 质松软，甚至有少量坍孔时，则停止钻进，并提起钻头，向钻孔中倒入适量的 制浆粘土和掺合料，再放下钻头作倒转，使料土胶泥挤入护筒以下 1m 以上， 而且无异常现象发生时即可进入正常的钻进。 （5） 终孔验收终孔验收 当钻孔深度达到设计持力层时，此时测量孔外上余钻杆长度，以计算孔内 下入钻具长度，并以测锤复测孔深。终孔验收应在机组人员自检合格并由质检 人员复验的基础上，会同业主及监理代表共同验收，并在有关施工记录上签字 认可。 （6）一次清孔）一次清孔 终孔验收合格后立即进行一次清孔。在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离 孔底 300-500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的 泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。时间为 1 小时左右。 （7） 钢筋笼制作与安装钢筋笼制作与安装 一次清孔完毕后钻机移位，进行下放钢筋笼和导管。 根据设计要求，确保钢筋笼质量，同时便于施工，拟把材料运到现场钢筋 制作场内分段制作。 钢筋笼制作时，主筋应校直，焊缝饱满，搭接长度符合规范要求。钢筋 笼主筋焊接接头应错开布置，同一断面上接头数量不得超过 50%，并符合设计 要求； 为使钢筋笼不卡住导管接头，主筋接头的焊接应沿环向并列，严禁沿径 向并列； 钢筋笼制作允许误差： 主筋间距： 10mm 箍筋间距： 50mm 钢筋笼直径： 10mm 钢筋笼长度： 50mm 针对本工程桩基配筋情况，严格控制钢筋笼制作长度，防止因钢筋笼过 长，在吊装时易产生变形。分节钢筋笼制作长度不应超过 9m； 钢筋笼由吊车吊入到桩孔内，通过钻车的起重功能来确保钢筋笼处于自 然垂直状态，且保持制作原形。分节钢筋笼在孔口焊成整体后，沉入孔内； 钢筋笼在沉放前，必须由工地专职质检人员和业主、监理单位代表对钢 筋笼的尺寸、焊接点等进行严格检验合格后方可吊运沉放。 钢筋笼保护层采用砼预制空心圆盘套入，另加设与螺旋筋同规格的一道 箍筋来联接，依设计要求，钢筋笼保护层厚度 50mm，每节笼至少二道，沿钢筋 笼周边均匀布置 3-4 个，空心砼圆盘外径为 111mm，内径 11mm，盘厚 4- 5cm，确保钢筋笼保护层不小于 50mm； 钢筋笼起吊时应对称吊在加强箍筋上，要对准孔位，吊直扶稳、缓缓下 放，避免碰撞孔壁，下入到设计要求位置后立即固定。钢筋笼的固定依靠两根 与加强箍同规格的钢筋，其一端做成 D 为 15cm 的半圆形弯钩，另一端分别对称 与笼顶主筋焊接，通过工字钢等铁件固定于孔口边缘。每一桩孔钢筋笼安装完 毕，必须及时会签“隐蔽工程验收记录” 。 （8） 二次清孔二次清孔 钢筋笼安装完成后，立即下导管，进行二次清孔。 二次清孔的目的是为了清除在下放钢筋笼和导管后的下沉渣料和孔底淤 积物，是确保灌注桩质量的一道重要工序； 清孔方法：本工程采取气举反循环法进行二次清孔，实践证明采取气举 反循环法进行二次清孔能够快速、彻底清除孔底淤积物，达到设计要求。 导管使用前，认真检查其完好的情况，必要时做压水试验，保证导管的 上下串动，能够更好地促使桩身砼密实均匀。导管分节长度 0.8m、1.5m、2.5m，第一节底管长度大于 4m，节头由螺纹连接，节间用橡胶圈 密封防水，导管总长度根据孔深和工艺要求配置； 密切观察清孔返出的泥浆情况，当返出泥浆中确实已没有沉渣颗粒，且 泥浆性能已达到规范要求，孔底 500mm 以内的泥浆比重应小于 1.25，含砂率 8%，粘度28s，这时分别向孔内下入测饼和测针，用测饼和测针分别测得 的孔深之差即为孔底淤积厚度。保证孔底淤积满足设计要求（300mm） ，若未 达到设计要求，则继续进行清孔，直至达到设计要求为止。 会同现场监理人员成孔验收合格后，必须及时会签“造孔质量验收合格证” 。 （9）商品混凝土的控制）商品混凝土的控制 在施工前，应考察商品砼供应单位，应根据设计要求监督商品砼搅拌站 将其现场的水泥、石子、砂送到质检部门进行材质检验和砼试配。严格按砼配 合比试验报告计量拌制，并要求能及时供应。 砼性能指标测定 商品砼运送到施工现场后，由质检负责人进行性能测定。和易性、塌落度 符合要求后方可灌注砼，否则，严禁使用。 （10）水下砼灌注）水下砼灌注 二次清孔结束，与业主和监理单位代表会签“造孔质量验收合格证”后进 行水下砼灌注。 砼浇筑方法采用直升导管水下砼灌注法，本工程选用内孔直径为 230mm 或 250mm 的螺纹式导管； 导管放置在孔内的中央位置，下放时先放到孔底，复测孔深，然后提管 3050cm 待浇；导管下沉和拆卸有专人将拆卸实际情况记录入表格内；并绘制 砼浇筑柱状图，以及时反映浇筑的实际情况。 在砼灌注时，由专人用测绳经常测量砼面的上升情况，做好原始记录， 及时准确绘制砼上升形象图，防止导管堵塞或埋管，质检人员及时监督检查钢 筋笼情况，防止上浮或下沉。试验人员随机抽查砼坍落度，检验砼的和易性和 流动度，每根桩均需制一组砼抗压试块，作好养护并及时做抗压强度试验。 雨季施工时，为防止泥浆被雨水稀释，工地对供浆池搭建防雨堋或覆盖 物，并由试验人员定时测定泥浆性能，以便及时采取技术措施。 砼开浇时采用隔水栓分隔泥浆与砼，孔口料斗内将装满砼并在孔口平台 上储备好足够的砼保证初灌量再开浇，以满足开浇后使导管底端埋入砼中 0.8m 以上.初灌量计算公式: V 0.25h1d2+ 0.25kD2h2 附注:砼初灌量计算依据：参照国家标准钻孔灌注桩施工规程 （DBJ08-202-92）第 7.3.7 条。 式中：V-砼初灌量 （m3） h1-导管内砼柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度 h1=（h- h2）w/c （m） h-桩孔深度 （m） h2-初灌砼下灌后，导管外砼面高度 （m） w-泥浆密度 c-砼密度 d-导管内径 （m） k-砼充盈系数 D-桩孔直径 （m） 为保证设计桩身及桩顶砼质量，超浇砼方量必须满足设计图纸要求。 （11） 试块制作 在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每根桩应做一组试块， 试块制作由专人负责，浇注砼与制作试块（15cm15cm15cm）同步进行并编 号记录。制作好的试块在 12 小时后拆模，放入养护池进行标准养护。 4.2.34.2.3 喷锚施工方案喷锚施工方案 1、喷锚施工概况 根据设计文件，本工程基坑的一级放坡采用喷锚支护。放坡坡率为 1：1， 挂钢筋网喷射 100mm 厚细石混凝土。混凝土等级为 C20，6.0250250 钢筋 网片。土钉采用 10 钢筋，长度为 0.5m，垂直间距及水平间距均为 1.5m。该 工法主要尾随土方开挖施工，起到稳定土体及坡面防水的作用。 2、喷锚施工工艺流程 材料准备 钢筋调直 钢筋网片制作 锚杆制作 开挖修坡 成孔 推送入孔 注浆 挂网 喷射砼 下一阶段 制浆 拌和砼料 喷锚施工工艺流程图 3、喷锚施工程序 （1）基坑开挖：按设计要求土方分层、分段开挖，每段开挖长度控制在 30-40m 范围，待喷锚施工完毕后再进行下一段开挖，开挖深度在锚钉设计标高 锚钉制作 下 30-50cm。 （2）人工修坡：机械开挖时坡壁留出 10cm 的土由人工修平至设计坡度。 在确保坡面和边界线符合设计要求的情况下，尽量保持边坡面的平整度。 （3）土层锚钉成孔 成孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位，做出标记。 作业面场地要平坦、坚实，场地宽度大于 4m。 成孔应保持同一轴线上。 （4）土层锚钉安放 按设计要求制作锚钉，为使锚钉处于钻孔中心，应在锚钉杆件上安设定 中架或隔离架，沿杆体轴线方向一定间隔设置定中架。 锚钉钢筋应顺直、除油除绣。 安放锚钉钉体时，应防止钉体扭曲、压弯，注浆管宜随锚钉一同放入孔 内，管端距孔底为 50-100mm，在钉体顶端设置 50cm 左右排气管，钉体放入角 度与钻孔倾角保持一致，安好后使钉体始终处于钻孔中心。 发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入锚钉为止。 在距孔口 50cm 处设置止浆袋。 根据设计要求，在锚钉位置设置通长加强筋，与锚钉加强钢板焊接。 （5）土层锚钉注浆 （6）挂网喷面 钢筋网按设计要求铺设，横、竖向钢筋交错处采用扎丝间隔绑扎固定； 钢筋网片上下两层间搭接 300mm，扎丝间隔绑扎固定； 钢筋网片上的加强筋应采用单面焊接，锚钉与加强筋之间采用井字形加 强法进行焊接，以保证锚钉、网片以及加强筋的整体稳定。 （7）喷射砼层 经检查确认钢筋、连接等符合设计要求后方可进行混凝土喷射； 喷射混凝土所用水泥、砂、石等材料应满足设计要求； 混凝土用料应拌合均匀，存放时间不得超过 1 小时； 喷射混凝土时应分段、分片依次进行，喷射操作工应控制水的用量，保 证混凝土表面平整、湿润光泽，无干斑、滑移流淌现象。 3、喷锚技术要求 喷锚施工应严格按照施工规范及施工设计图纸施工，其相关技术要求主要 有： （1）成孔直径 20mm，允许误差2mm，孔深允许误差20mm。 （2）钢筋网片间距 250250mm，加强筋与锚杆钢筋应按要求点焊。 （3）喷射砼强度等级、喷射砼厚度严格按照施工图纸施工，厚度误差不大 于 2cm。 4、喷锚质量控制 （1） 避免工程质量通病 根据设计要求和土层条件，选择合理的钻进方法，认真操作，防止发生 钻孔坍塌、掉块、涌砂和缩径，保证锚钉顺利安插和顺利灌注。 按设计要求正确组装锚钉，正确绑扎，认真安插，确保锚钉安装质量。 按设计要求严格控制水泥砂浆配合比，掌握搅拌质量，并使注浆设备和 管路处于良好工作状态。 （2）主要安全技术措施 施工前应认真进行技术交底，施工中应明确分工，统一指挥。 机械设备的运转部位应有安全防护装置。 电器设备应设接地、接零，并由持证人员安装操作，电缆、电线必须架 空。 4.2.4SMW4.2.4SMW 工法桩施工方案工法桩施工方案 1、SMW 工法桩工艺流程 SMW 工是一种劲性复合围护结构，通过特殊的多轴深层搅拌机在现场按设 计深度将土体切散，同时从钻头前端将水泥桨强化剂注入土体，使之在搅拌过 程中与地基土反复混合搅拌。 在各施工单元之间，则采取重叠搭接施工，然后 在水泥土混合体未硬结之前插入 H 型钢或钢板作为其应力补强材,水泥土结硬后,便 形成一道具有一定强度和刚度的、连续完整的、无接缝的地下连续墙。具体施 工流程图如下： 2、施工准备 （1）平整场地：清除桩位处地上地下一切障碍物（包括大块石、树根、 生活垃圾等），当场地低洼时应采用满足回填土技术要求的粘性土回填；在桩 机行走路线铺设 30mm 钢板防止机械失稳。 开挖沟槽 设置导向定位型钢 SMW 搅拌机就位，校正 复核桩机水平和垂直度 拌制水泥浆液，开启空 压机，送浆至桩机钻头 钻头喷浆、气并切割土 体下沉至设计桩底标高 钻头喷浆、气并提升至 设计桩顶标高 H 型钢垂直起吊，定位 校核 H 型钢垂直度 插入型钢 固定型钢 施工完毕 SMW 搅拌机架设 下一施工循环 型钢进场，质量检验 型钢涂减磨擦材料 测量放样 搅拌桩机械退场 （2）测量放线：根据甲方提供的左边基准点、总平面布置图、箱涵基坑 施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制标志，做好技术复核单，提供监 理验收。 （3）开挖沟槽：根据基坑围护结构内外边控制线，采用挖机挖宽 1 米、 深 0.5 米的施工沟槽，以保证 SMW 工法桩正常施工，在挖导流沟的过程中遇到 地下障碍物须及时清除。 （4）现场施工用的临时设施，如供水、供电、道路、灰浆拌制工作棚、 临时房屋、工作台以及材料库等均应建立完备。 （5）水泥搅拌桩应采用合格的 P.S.A325 水泥以便于计量。使用前应将 水泥的样品送中心实验室或者监理指定的实验室检验，检验合格后方可使用。 3、施工质量保证措施 （1）水泥搅拌桩施工工艺：喷浆下钻并搅拌两次，浆量达到整根桩浆量的 60%-80%，到达设计深度后喷浆搅拌 15 秒，然后喷浆提升搅拌两次；到达设计 桩顶时，应停止提升搅拌至少 15 秒，以保证桩头均匀密实。水灰比 0.450.55，水泥掺入比为 20%，土体比重按 1.76t/m 计算。同时严格控制提升 和下降的速度，一般下沉速度不大于 1m/min，提升速度不大于 2m/min。 （2）水泥浆控制：水泥浆液应严格过滤，并在水泥制浆机与储浆机之间设 一道过滤网。水泥浆搅拌采用高速制浆机制浆，水泥浆液应随配随用，为防止 水泥浆发生离析，在储浆机中不断搅动，以保证浆液质量。同时现场应配备水 泥浆比重仪，以备监理工程师和项目经理部人员随时抽查检验水泥浆的水灰比。 因故搁置超过 2h 以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。每次搅拌完毕 不继续施工时应向集料斗中注入适量清水，开动灰浆泵，清洗全部管路中残存 水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。 （3）搅拌体搅拌中断的处理：施工时如因故停浆，应在恢复压浆前将三轴 搅拌机提升或下沉 05m 再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。桩与桩的 搭接时间不宜大于 24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接 质量。若因时间过长无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并经监理和 设计单位认可后，采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷装等技术措施，确保搅拌桩 的施工质量。补桩施工示意图为 为为为为为24为为为为 为为为SMW为为为 （4）施工中墙体质量保证措施：成墙垂直保证措施：钻机在调平及施钻过 程中如果偏斜超过 0.5%，施工人员可以及时调整。除保证有效技术措施外，施 工人员应加强质量自检工作；自检包括桩位、桩顶、桩底高程、桩身垂直度、 墙身水泥掺入比、搅拌头下沉上提喷浆的下沉提升速度和喷浆量，浆液水灰比 等。每班检查钻头 3 次，不小于 60cm；孔位放线必须准确，桩机钻头对位也必 须准确，通过平面几何对位确保钻孔偏位在 2cm 内。在桩机中部靠近操作台一 边焊上钢筋，始终指向地面上铺设的一条平行于墙轴线的基准线，并小竹签标 记识定量平移的点，保证桩机每次的桩位准确。 （5）H 型钢接头处理：型钢焊接时，焊缝应均为坡口满焊，焊好后用砂轮 打磨焊缝至与型钢面一样平。单根型钢中焊接接头不宜超过 2 个，焊接接头的 位置应避免在型钢受力较大处(如支撑位置或开挖面附近)，相邻型钢的接头竖 向位置宜相互错开，错开距离不宜小于 lm； （6）减摩剂质量控制：减摩剂是 H 型钢插入和顶拔顺利进行的关键工序， 施工中成立专业班组严格控制，控制要点为：、涂刷前清除 H 型钢表面的污 1 垢和铁锈；、使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅动时感觉厚薄 2 均匀，然后涂敷于 H 型钢表面（否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落）用量约 为 1mm 厚；、下雨天型钢表面潮湿，则事先用抹布擦去型钢表面积水，再使 3 用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后再涂刷减摩剂；、型钢表面涂刷完减 4 摩剂后若出现剥落现象及时重新涂刷。 （7）H 型钢定位：施工测量按设计图纸测量放线，确定连续墙的轴线并做 好轴线控制点 。沿轴线开挖沟槽在沟槽两边用 30mm 钢板平行于轴线铺好，铺 设钢板要整平整实，施工过程中随机对机座四周标高进行复测，确保机械处于 水平状态施工。再在两边的钢板上打好平行于轴线的的两条平行线（如下图桩 位上、下平行线），在此平行线上外延也做好控制点，在两个钢板平行线上做 好桩位对应点。为了保证在插入型钢时准确无误，做型钢定位架。型钢定位架 通过钢板平行线上桩位对应点定位（定位架边线在图中红线边框内），必要时 用点焊连接钢板固定，型钢定位架必须牢固水平，而后将 H 型钢底部中心对正 桩位中心并沿定位架徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内。 （8）H 型钢插入：型钢打拔注意事项：起吊前在距 H 型钢顶端 200mm 处 1 开一个中心圆孔，孔径为 40mm，装好吊具和固定钩，然后用吊车起吊 H 型钢， 放入型钢定位架将 H 型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥 土搅拌桩体内。并用吊线锤控制两个方向的垂直度确保型钢不偏位。在工法 2 桩位打好桩位高程控，根据 H 型钢顶标高的高度差，吊筋焊接在钢板上控制 H 型钢顶标高，误差控制在5cm 以内。待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后， 3 将吊筋撤除。若 H 型钢插放达不到设计标高时，则采取提升 H 型钢，重复下 4 插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制 H 型钢垂直度，并用经 纬仪校核。为便于型钢拔除，型钢需锚入顶圈梁，并高于圈梁顶部一定高度， 一般该高度值宜大于 50cm。 （9）H 型钢起拔：型钢的起拔采用打拔机上专用的起拔油缸结合卷扬机拉 伸即可。型钢回收应在主体地下结构施工完成、地下室外墙与搅拌墙之间回填 密实后方可进行。在拆除支撑和围檩时，应将型钢表面留有的围檀限位或支撑 抗滑构件、电焊等清除干净，并涂抹型钢起拔减摩剂。型钢拔除回收时，应根 据环境保护要求对型钢拔出后形成的空隙注浆充填。 4.2.54.2.5 高压旋喷桩施工方案高压旋喷桩施工方案 1、工艺要求及施工工艺流程为： 本工程共有高压旋喷桩约 4000M，桩径为 600mm,水灰比 1:1.5，采用普硅 42.5 水泥，喷浆量 150KG/m。 2、施工准备 （1）施工用水用电 施工用水为城市自来水，施工前对水质进行了检测，符合使用要求，可以 使用。施工用电采用柴油发电机。 （2）原材料的检测及进场储存 施工所用的水泥标号为 42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥进场后必须进行检 测，合格后方可用于施工。水泥进场后储存必须覆盖一层毡布对其进行严密覆 盖，防止淋浴或潮湿。 （3）机械设备 本标段采用 MGJ-50 型旋喷桩，设备进场后，对其进行了调试、检验，设 备处于良好的工作状态，可保证其能正常进行，机械的主要性能如下表。 施工准备 测量定位 机具就位 钻孔至设计标高 旋喷开始 旋喷结束成桩提升旋喷注浆 主要性能 序号检验项目技术要求 1 立轴输出最大转矩 间接测试：电压 280v 时， 电流为 22.6A 2 液压系统背压 0.3MPa 3 噪音 80dB 温度40 4 工作温度 轴承齿轮 各部位 最高温度70 5 动力头提升能力 给进油缸用 Mpa 压力提升时，即 认为达到提升力 22.0KN 3、施工方法 （1）场地平整 先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘 性土回填夯实，并做好排浆沟。 （2）测量定位 首先采用全站仪根据高压旋喷桩的桩号放出控制桩，然后使用钢卷尺和麻 线根据桩矩传递放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识， 确保桩机准确就位。 （3）机具就位 人力缓慢移动至施工部位，有专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机， 使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于 1.0%，对不符合垂直度 要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。为了保证桩位准确，必须 使用定位卡，桩位对中误差不大于 8cm。 （4）启动钻机边旋转边钻进，至设计标高后停止钻进： 采单管旋喷法施工。该方法插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时 插管作业同时完成。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，高压水喷嘴边射水、 边插管，水压力一般不超过 1MPa，至设计标高后停止钻进。 （5）浆液配置 高压旋喷桩的浆液，采用抗腐蚀的矿渣水泥，水泥浆液配配制严格要求控 制为水灰比 1:1.5，水泥浆比重约 1.49。搅拌灰浆时，先加水，然后加水泥， 每次灰浆搅拌时间不得少于 2 分钟，水泥浆应在使用前一小时制备，浆液在灰 浆搅拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前，喷浆时，水泥浆从灰浆拌和机倒入集 料斗时，过虑筛，把水泥块状剔出。水泥浆通过胶管送到旋转震动转机的喷管 内，最后射出。 （6）喷射注浆 在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足 设计要求，各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水 喷水试验，合格后方可喷射浆液。 旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制，并随 时做好关于旋喷时间、用浆量、压力变化等的记录。 喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷射旋转 30 秒，水泥浆与桩端土充 分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度为 260mm/min,直至 距桩顶 1 米时，放慢搅拌速度和提升速度。保证桩顶密实均匀，中间发生故障 时，应停止提升和旋喷，一防止桩体中断，同时立即检查排除故障，重新开始 喷射注浆的孔段与前段搭接不小于 1m，防止固结体脱节。 （7）冲洗 喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵 塞，管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成清水在地面上喷射，以便把 泥浆泵，注浆管和软管内的浆液全部排除。 （8）重复以上操作，进行下一个桩的施工。 4、 施工注意事项 （1）施工前，要求检查旋转喷管的高压水与空气喷射情况，各部位密封是 否封闭，合格后方可喷射浆液。 （2）喷射时，先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管。 中间发生故障时，应停止提升和旋喷，一方桩体中断，同时立即进行检查排除 故障。 （3）旋喷过程中，冒浆量控制在 10%20%之间。 （4）高压喷射注浆完毕后，应迅速拔出喷射管。 （5）施工中做好泥浆处理，及时将泥浆运出。 （6）相邻两桩施工时间间隔不小于 48H。 （7）质量检验在旋喷注浆结束 28 天后进行，检验桩的数量不小于已经完 成桩数 2%，不合格者进行补喷。 5、高压旋喷桩质量检查内容 高压旋喷桩检查项目 项次项目 规定值或允许偏 差 检查方法 1 桩距（mm） 100 尺量 2 桩径（mm）不小于设计尺量 3 桩长（m）不小于设计查施工记录 4 垂直度（%） 1.0 查施工记录 5 单桩注浆量不小于设计查施工记录 6 桩体 28 天强度（Mpa） 3.0 钻芯取样 7 单桩承载力（KN） 300 荷载试验 8 符合地基承载力 （Kpa） 间距 2.0m130 间距 1.8m130 间距 1.6m130 荷载试验 4.2.74.2.7 冠梁、支撑梁施工及拆除方案冠梁、支撑梁施工及拆除方案 1、冠梁、临时支撑施工方案 （1）冠梁施工按以下要求和工序施工，严格每一工序要求 上部喷面施工完成，测放轴线，待支护桩达到龄期后方可开槽，其开挖 深度至设计冠梁底标高，冠梁处破除支护桩顶浮浆至坚硬砼面，其宽度以满足 支模宽度为准； 支撑模板前做好垫层 100mm，其模板支撑要求牢固，避免砼浇捣时跑模， 必要时，模板外侧采用钢脚手加固。 钢筋绑扎；本工程所用钢筋均根据基坑设计要求和现行规范、规程要求 现浇制作，其钢筋数量、规格、接头长度、间距严格按施工图和规范要求绑扎、 焊接。 钢材成品与半成品进场必须附有出厂合格证及物理力学试验报告，成形 后的钢筋必须经监理验收，认真填写有关记录后方可进行下道工序。 砼浇捣：砼浇捣前需经监理认可。 砼进入模板前，清除模板内一切杂物，排除积水，检查其预埋件是否正 确，对模板缝隙和孔洞应予堵严。 浇筑砼应连续进行,当必须间歇时,其间歇时间不得超过砼初凝