三角皮带轮注射模具设计说明书.doc

华东交通大学理工学院毕业设计说明书 题 目 ：三角皮带轮注射模设计 系 别：机电分院 专 业：06材料成型及控制工程 班 级：1班12号 学 号：20060410210112 姓 名：江罕 指导教师：黄焕生 完成日期：2010年5月13日摘 要三角皮带轮是传动机构中的重要部件，在许多重型机器上三角皮带轮较多的采用金属加工而成，但是由于塑料价格相对低廉，且有些塑料特别是像诸如尼龙等到工程类塑料强度等性能皆可以金属材料比美。所以近些年了在很多场合尼龙制三角皮带轮应该越来越广。本毕业设计以我们日常生活中常见的塑料三角皮带轮产品为例，阐述了塑料注射模的基本结构及此类模具的一般设计流程与方法。并从中总结了设计的一些主要提技巧和要点。为以后工作打下坚实的基础。关键词：三角皮带轮；整体式滑块侧向抽芯；哈夫块；一模一腔；工程塑料；模具材料；模具设计Abstract Pulley drive mechanism is an important part in many heavy machine pulley more metal processed, but because of relatively inexpensive plastics, and some plastics such as nylon, especially as the intensity until the engineering properties of plastics are available than US-metallic materials.So, on many occasions in recent years in the nylon pulley system should be more and more widely. The graduation to our daily lives, plastic pulley common products, for example, described the basic structure of plastic injection mold and mold the general design of such processes and methods. And summarizes the design from some of the major points mentioned skills and. Laid for future workKey words ：pulley； integral slider side core pulling； Hough block； a mode of a cavity； plastics；mold material； mold design 目 录 中文摘要 英文摘要 绪论 1. 三角皮带轮的选材及相关材料的性能 2. 塑件的工艺性分析1）塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2）塑件的体积重量 3.模具的结构分析与确定1）分析面的确定2）浇注系统的设计 4.排气，冷却系统的设计与计算 1)排气系统的设计 2)冷却系统的设计与计算 5.模具的总体及主要零件的设计及模具说明，主要部件加工工艺1)模具总体结构如图2)成型零件工作尺寸的计算3)零件图 6.导向机构的设计与计算1）动定模具合模导向2）滑块抽芯运动的导向 7.注射成型机与模具各参数的校核 1）工艺参数的校核 2）安装参数的校核 8.模具的装配与试模 后记 参考文献绪 论1.1 中国塑料模具发展现状现在，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，因此，塑料模具也快速发展。在生产量高速增长的情况下，中国塑料模具水平也有很大提高。国内目前已能生产单套重量达60吨的大型模具、型腔精度达0.5m的精密模具、一模7800腔的多腔模具及4mmin以上挤出速度的高速模具。模具寿命也有很大提高，己可以达到100万模次以上12发展趋势(1)模具产品将向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方向发展；模具生产将朝着信息化、无图化、精细化、自动化方向发展；模具企业将向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。(2)模具CADCAECAMPDM正向集成化、三维化、智能化、网络化和信息化方向发展。快捷高速的信息化时代将带领模具行业进入新时代。(3)模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期放在首位，要求模具尽快交货，因此模具生产周期将继续不断缩短。(4)大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发(这需要在有较大把握和敢冒一定风险的情况下进行)，变被动为主动。以及“你给我一个概念，我还你一个产品”的一站式服务模式都已成为发展趋势。(5)随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技艺的现象已有了很大变化。在某种意义上说：“模具是一种工艺品”的概念正在被“模具是一种高新技术工业产品”所替代，模具“上下模单配成套”的概念正在被“只装不配的概念所替代。模具正从长期以来主要依靠技艺而变为今后主要依靠技术。这不但是一种生产手段的改变，也是一种生产方式的改变，更是一种观念的改变。这一趋向使得模具标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促使整个模具工业水平不断提高。(6)高速加工、复合加工、精益生产、敏捷制造及新材料、新工艺、新技术将不断得到发展。13常用塑料的基本性能与特性：（一） 聚苯乙烯(PS)聚苯乙烯是产量最大的热塑性塑料之一，它无色、无味、无毒、透明，不孳生菌类，透湿性大于聚乙烯，但吸湿性仅0.02，在潮湿环境中也能保持强度和尺寸。1、性能特点聚苯乙烯具有优良的电性能，特别是高频特性。它介电损耗小(110-5310-5)，体积电阻和表面电阻高，热变形温度为6596，制品最高连续使用温度为6080。有一定的化学稳定性，能耐多种矿物油、有机酸、碱、盐、低级醇等，但能溶于芳烃和卤烃等溶剂中。聚苯乙烯耐辐射性强，表面易着色、印刷和金属化处理，容易加工，适合于注射、挤塑、吹塑、发泡等多种成型方法。缺点是不耐冲击、性脆易裂、耐热性和机械强度较差，改性后，这些性能有较大改善。2、级别用途聚苯乙烯目前主要有透明、改性、阻燃、可发性和增强等级别。可用于包装、日用品、电子工业、建筑、运输和机器制造等许多领域。透明级用于制造日用品，如餐具、玩具、包装盒、瓶和盘，光学仪器、装饰面板、收音机外壳、旋钮、透明模型、电讯元件等；改性的抗冲阻燃聚苯乙烯广泛用于制造电视机、收录机壳、各种仪表外壳以及多种工业品：可发性用于制造包装和绝缘保温材料等。（二） 聚丙烯(PP)聚丙烯是六十年代发展起来的新型热塑性塑料，是由石油或天然气裂化得到丙烯，再经特种催化剂聚合而成，是目前塑料工业中发展速度最快的品种，产量仅次于聚乙烯、聚氯乙烯和聚苯乙烯而居第四位。1、性能特点聚丙烯通常为白色、易燃的蜡状物，比聚乙烯透明，但透气性较低。密度为0.9gcm3，是塑料中密度最小的品种之一，在廉价的塑料中耐温最高，熔点为164170，低负荷下可在110温度下连续使用。吸水率低于0.02，高频绝缘性好，机械强度较高，耐弯曲疲劳性尤为突出。在耐化学性方面，除浓硫酸、浓硝酸对聚丙烯有侵蚀外，对多种化学试剂都比较稳定。制品表面有光泽，某些氯代烃、芳烃和高沸点脂肪烃能使其软化或溶胀。缺点是耐候性较差，对紫外线敏感，加入炭黑或其它抗老剂后，可改善耐候性。另外，聚丙烯收缩率较大，为12。2、用途可代替部分有色金属，广泛用于汽车、化工、机械、电子和仪器仪表等工业部门，如各种汽车零件、自行车零件、法兰、接头、泵叶轮、医疗器械(可进行蒸汽消毒)、管道、化工容器、工厂配线和录音带等。由于无毒，还广泛用于食品、药品的包装以及日用品的制造。（三） 聚乙烯(PE)由乙烯聚合而成的聚乙烯是目前世界上热塑性塑料中产量最大的一个品种。它为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，比水轻、易燃、无毒。按合成方法的不同，可分为高压、中压和低压三种，近年来还开发出超高分子量聚乙烯和多种乙烯共聚物等新品种。1、高压聚乙烯高压聚乙烯又称低密度聚乙烯，密度为0.910.94gcm3，是聚乙烯中最轻的一个品种。分子中支链较多、结晶度较低(6080)，优点是具有优良的电性能和耐化学药品性能，在柔软性、伸长率、耐冲击性和透明性等方面均比中、低压聚乙烯好。缺点是易透气、透湿，机械强度比中、低压聚乙烯稍差，主要用作电线、电缆包皮、各种注射品、薄片、薄膜和涂层等方面。2、中、低压聚乙烯中、低压聚乙烯又称高密度聚乙烯。(1)中压聚乙烯中压聚乙烯密度为0.950.98gcm3，是各种聚乙烯中最重要的一种。分子中支链较少，结晶度高达90，耐热性和机械性能均优于其它聚乙烯，比高压和低压聚乙烯难透气、透湿，还具有优良的电性能积化学稳定性。主要用作电绝缘材料、汽车零件、管道、医用和日用瓶子、各种工业用板材和鱼网等。(2)低压聚乙烯低压聚乙烯密度为0.940.96gcm3，分子中支链较高压聚乙烯少，接近或略高于中压聚乙烯，结晶度达8090，机械强度和硬度介于中、高压聚乙烯之间，最高使用温度为100，制品可进行煮沸消毒；耐寒性好，在-70仍有柔软性；耐溶剂性比高压聚乙烯好，比高压聚乙烯难透气和透湿；在高温下几乎不被任何溶剂侵蚀，并耐各种强酸(除浓硝酸等氧化性酸外)和强碱的作用；吸湿性很小，有良好的绝缘性能3、超高分子量聚乙烯分子量为300600万，机械强度、抗冲性和耐磨性极佳，加工成型难，一般采用压缩与活塞挤出成型，主要用作齿轮、轴承、星轮、汽车燃料槽及其它工业用容器等。（四） 聚酰胺(PA)聚酰胺塑料商品名称为尼龙，是最早出现能承受负荷的热塑性塑料，也是目前机械、电子、汽车等工业部门应用较广泛的一种工程塑料。1、性能特点聚酰胺有很高的抗张强度和良好的冲击韧性，有一定的耐热性，可在80以下使用；耐磨性好，作转动零件有良好的消音性，转动时噪音小，耐化学腐蚀性良好。2、各品种的特性聚酰胺品种很多，主要有聚酰胺-6、-66、-610、-612、-8、-9、-11、-12、-1010以及多种共聚物，如聚酰胺-666、-69等。(1)聚酰胺-6聚酰胺-6又名聚已内酰胺，具有优良的耐磨性和自润滑性，耐热性和机械强度较高，低温性能优良，能自熄、耐油、耐化学药品，弹性好，冲击强度高，耐碱性优良，耐紫外线和日光。缺点是收缩率大，尺寸稳定性差。工业上用于制造轴承、齿轮、滑轮、传动皮带等，还可抽丝和制成簿膜作包装材料。(2)聚酰胺-66聚酰胺-66又名聚已二酰已二胺，性能和用途与聚酰胺-6基本一致，但成型比它困难。聚酰胺-66还能制作各种把手、壳体、支撑架、传动罩和电缆等。(3)聚酰胺-610聚酰胺-610又名聚癸二酰已二胺，吸水性小，尺寸稳定性好，低温强度高，耐强碱强酸，耐一般溶剂，强度介于-66和-6之间，密度较小，加工容易。主要用于机械工业、汽车、拖拉机中作齿轮、衬垫、轴承、滑轮等精密部件。(4)聚酰胺-612聚酰胺-612又名聚十二烷二酰己二胺，其性能与-610相近，尺寸稳定性更好，主要用于精密机械部件、电线电缆被覆、枪托、弹药箱、工具架和线圈架等。(5)聚酰胺-8聚酰胺-8又名聚辛酰胺，性能与-6相近，可做模制品、纤维、传送带、密封垫圈和日用品等。(6)聚酰胺-9聚酰胺-9又名聚壬酰胺，耐老化性能最好，热稳定性好，吸湿性低，耐冲击性好，主要用作汽车或其它机械部件；电缆护套、金属表面涂层等。(7)聚酰胺-11 聚酰胺-11又名聚十一酰胺，低温性能好，密度小、吸湿性低、尺寸稳定性好、加工范围宽，主要用于制作硬管和软管，适于输送汽油。(8)聚酰胺-12聚酰胺-12又名聚十二酰胺，密度最小、吸水性小、柔软性好，主要用于制作各种油管、软管、电线电缆被覆、精密部件和金属表面涂层等。(9)聚酰胺-1010聚酰胺-1010又名聚癸二酰癸二胺，具有优良的机械性能，拉伸、压缩、冲击、刚性等都很好，耐酸碱及其它化学药品，吸湿性小，电性能优良，主要用于制造合成纤维和各种机械零件等。 第一章 三角皮带轮的选料及相关材料的性能 我们选用PA6单体作小提箱下壳的材料。PA6为点型的工程塑料，有优良的耐磨性能和较好的强度与刚度。其主要特性如下：A PA6塑料特性、成型工艺及用途PA6 聚酰胺6（尼龙6）化学和物理特性 PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。 注塑模工艺条件 干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。熔化温度：230280C，对于增强品种为250280C。模具温度：8090C。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为8090C。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm，建议使用2040C的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。注射压力：一般在7501250bar之间（取决于材料和产品设计）。注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。典型用途 由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。第二章 塑件的工艺性分析 塑件分析:(产品如下图) (主视图) （俯视图）三角皮带槽尺寸标准如下: 1、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1）塑件的结构分析该零件为传动机构中的重要零部件，主要外形特征为外形为圆形，外侧有环形凹槽，有轴孔。2）塑件尺寸精度的分析该零件尺寸精度为一般要求，因为三角皮带轮的传动不是精密类传动机构。主要控制皮带槽尺寸，如下图标准。还要控制安装轴孔的尺寸以方便生产时的方便。3）表面质量的分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，外观不能有分模痕,无明显变形。 2、塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。计算得塑件的体积：V297860.089mm3计算塑件的质量：公式为WV根据设计手册查得ABS的密度为1.2kg/dm3，故塑件的重量为：WV 357432.10681.210-33 357.432106=357.5g根据注射所需的压力和塑件的重量以及最大最小模厚等参数初步校准，决定选择HTF200X1/G型注塑料机。它的主要技术参数如下图 第三章 模具结构的分析与确定1.分型面的确定产品的结构及使用性能在一定程度上决定了分型面的位置，分型面与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，选择好产品的分型面对产品和模具的质量有很大的影响，应该高度重视。1）分型面的形式为了保证产品的轴度要求，本模具决定尽量将产品放在动模一侧，产品的具体分型观如下图式的单一分型面。2）分型面的设计原则选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 保证塑件的精度 满足塑件的外观质量要求 方便模具的结构合理设计。 便于模具部件制造加工，有利于保证模具部件的加工精度要求。 注意对在型面积的影响 对排气效果 对侧抽芯的影响 在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住产品的主要要求，综合考虑各种因素确定合理的分型面。2、浇注系统的设计1）主流道的设计 主流道的半锥角通常为13,过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，造成产品填料不足等问题。此处的锥角选用2。经换算得主流道大端直径D7mm,为使熔料顺利进入产品内侧，可在主流道出料端主流道的长度L一般来说是越短越好的。本模具中浇口套的长度为103。为合理状态。 浇口套内孔壁要抛光研磨，粗糙度在0。4以内，以减少塑料充模是的阻力及保证开模时凝料的顺利脱离浇口套。 本模具根据产品特点决定先用中心直浇口进料方式。如下图2）抽芯结构为了保证滑块的强度，本例选用了整体式滑块并用斜导柱驱动滑块的抽芯动作。具体结构如上图，滑块如下图3）顶出系统的设计根据产品特点和模具设计合理等原则，确定采用顶杆推出方式。顶杆位置如下图顶出系统的主原则如下：1，保证顶出时产品不变形。2，顶出力要均匀对称分布，脱模力大的地方要多设计顶杆。常用的顶出系统结构有：1，顶杆推出。2，推板推出。3，气顶。4，混合方式顶出。第四章 排气、冷却系统的设计与计算1、排气系统的设计 排气槽的截面积可用如下公式进行计算：F25m1(273+T1)1/2/tP0 式中：F排气槽的截面面积（m2） m1模具内气体的质量(kg) P0模具内气体的初始压力（Mp）取0.1Mp T1模具内被压缩气体的最终温度() t充模时间(s) 由于本产品较流性好，溢边值为0。01mm,所以在分型面上做排气槽有难度，且我们本例具中镶件，滑块较多，模具本身的排气性能较好，所以不另设计排气系统。2、冷却系统的设计与计算冷却系统设计的有关公式：qV=WQ1/c1(1-2) 式中：qV冷却水的体积流量(m3/min)W单位时间内注入模具中的塑料重量(kg/min)Q1单位重量的塑料制品在凝固时所放出的热量(kJ/kg)冷却水的密度(kg/m3) c1冷却水的比热容kJ/(kg.) 1冷却水的出口温度() 2冷却水的入口温度() Q1可表示为：Q1=c2(3-4)+u 式中：c2塑料的比热容kJ/(kg.) Q3塑料熔体的初始温度() 4塑料制品在推出时的温度() u结晶型塑料的熔化质量焓(kJ/kg)本例中采用冷却水路如下图： 动模侧定模侧 第五章 模具的总体及主要零件的设计及模具说明，主要部件加工工艺 1. 模具总体结构如图：22.成型零件工作尺寸的计算 1)凹模的径向尺寸的计算L=L1（1+k）-（3/4） 上偏值为正Z,下偏差为0L1=41.3mm查表可知PA6的收缩率为1.3%由前面可知=0.32Z=(1/31/4) =0.110.08 Z=（0.11+0.08）/2=0.1L=41.3（1+0.01）-3/40.32=23.7 2)凹模的深度尺寸的计算H=H1*(1+k)-（2/3）1 上偏值为正Z,下偏差为0H1=25mmK=0.01由前面可知1=0.25Z=(1/31/4) =0.090.08Z=（0.09+0.08）/2=0.08H=25（1+0.01）-2/30.25=18.34 3)凸模的径向尺寸的计算W=W1*(1+k)+（3/4） 上偏值为0下偏差为负ZW1=192.8mm查表可知PA6的收缩率为1.3%K=（1.6%+1.4%）/2=1%=0.01由前面可知=0.88Z=(1/31/4) =0.290.22Z=（0.29+0.22）/2=0.25W=192.8（1+0.01）+3/40.88=184.57mm 4)凸模的高度尺寸的计算H=H1*(1+k)+（2/3）1 上偏值为0下偏差为负ZH1=10.6mmK=0.01由前面可知1=0.16Z=(1/31/4) =0.050.04Z=（0.05+0.04）/2=0.05H=25（1+0.01）+2/30.16=55.62 mm 5)凸模上型芯直径的计算D=(1+k)D1+3/4 上偏值为正Z,下偏差为0D1=8mm查表可知PA6的收缩率为0.6%1.4%K=（1.6%+1.4%）/2=1%=0.01由前面可知=0.14Z=(1/31/4) =0.410.31Z=（0.41+0.31）/2=0.36L=8（1+0.01）+3/40.88=51mm 6)凸模上型芯高度的计算H=(1+k)H1-2/3上偏值为正Z，下偏差为0H1=50.8mm查表可知PA6的收缩率为0.6%1.4%K=（1.6%+1.4%）/2=1%=0.01由前面可知=0.37Z=(1/31/4) =0.140.09Z=（0.14+0.09）/2=0.11L=50.8（1+0.01）-2/30.11=70mm 模具的主要零件有：动模与定模型芯镶件,滑块，斜导柱，动模板，定模板，导柱，导套，滑块导轨，锁模块等。零件图分别如下：动模镶块(凸模) -定模镶快- 滑块- 斜导柱滑块导轨:总体结构及主要零件的设计要点及说明；在设计时要明确设计的模设计应该考虑的因素1， 产品的结构大体决定了模具所大致结构，其中也考虑产品的外观要求，以及生产的批量，比如说，生生批量很大时可考虑用热流道。2， 模具设计可根现有的注塑成型机参数来确定模具的腔数，这样可以省出重新买设置的成本。3， 模具结设计时要从多角度多方位去考虑，可以先选择多种方案，然后在仔细分板种方安的优点和不足，再从中选取最合理的设计方案。这样精益求精才能提高设计水平。 4， 设计完后要对模具开模合模动模动作过程做校核。5， 模具主要部件在要加工时，一定要检查与产品成型部分的尺寸是否放了收缩。模具主要特，要求及工作过程说明1,由于尼龙材料类产品要求模具要耐模,否则会影响模具的使用寿命,所以 本模具采用了镶式结构,型芯型腔镶块均采用进口H13的模具采料,并 要求淬硬致HRC55C以上。2，PA6流道性能很好，所以分流道可取适当取小值.%C6（单边)3, 产品要求滑块的最少为32.94,所以模具设计滑块程应该大于这个值, 最后定为40为;（由于产品是内圆弧槽，所以抽芯行程不能简单的认为 就是皮带轮槽的深度)。4，为了保证产品辟厚均匀及产品的各部分的同轴度，本模具设计了模具 原身锁模以保证动定模合模时不错位。5,因为本模具使用了较多的镶件式结构，有利的解决了排气问题,所以分、 型面上不专设排气槽。6,模具工作过程说明:当注塑成型后动定模慢慢打开,在打开的过程中由于 斜导柱的作用,滑块向外做抽型运动。当抽芯完成且动定模打开足够距 离后由固定在顶板上的顶针推出产品。 型腔各壁厚度的计算型腔各壁厚度的计算方法有二种，一种为公式计算法，一种为经验计算法。第一种公式计算法通过计算在根据模模结构做适当的调整，得出来的结果比较准确，但最大的缺点是计算过程过于复杂，计算过程要很长，没有效率。这种比较了一种方法，主要用于科研时用。第二种经验方法是根据实际工作经验中总结出的模具壁厚计算估算法，这种方法比较实用，且效率高，比较灵活。因此这种方法在实际生产中用的广泛。所以本模具设计中用第二种方法这种方的具体估算原则如下：在这种计算方法中我们将模具分为大中小三类，模架在300X300以下的型模具模架在300X300到600X600的为中型模具，600X600以上的为大型模具。大中小型的模具的型腔厚度计算方原则为1， 小型模具产品到动定模模具镶块的边沿最小距离为15，中型模具为20，大型模具为40。2， 小型模具产品到动定模镶块的底部度最小安全值为25，中型模具为35，大型模具为50。3， 小型模具动定模镶块到动定模边沿的最小距离为60，中型模具为80，大型模具为100以上。4， 小型模具动定镶块到动定模板底部的最小距离为30，中型模具为40，大型模具为70。根据以上经验计算方法我确定动定模镶块与动定模具尺寸如下图：（可根据以上原则及模具本身的结构特点做适当的调整）所以定模镶块的尺寸为230x227x51.2;动模镶块尺寸为:230x227x70，定模板尺寸为500x500x100,动模板的尺寸为500x500x116其它与产成型相关的尺寸用收缩值来算。查资料后取PA6的收缩值为1.3%,按收缩值来证算模具成型部分的尺寸的方法如下：计算公式如下：成型尺寸=产品实际尺寸X（1+产品收缩率），本设计过程采用电脑软件自动计算，在电脑软件具何等操作过程为，在设计产品模具时先将产品放大1.013,然后在在放大后产品下设计模具结构，最后分解模具上的型芯型腔的零部件图，并标上相关尺寸动,定模镶块尺寸如图:加工艺方法简要说明：四面可采用平面磨磨到尺寸，也可用线切割直接从坯料上割，螺丝孔先用画线方法找正位置冲眼后先钻孔，然后用丝锥攻螺纹。产品圆形尺寸装在车床的四抓卡盘上车到尺寸，筋位处的加工方法可以用电花火加工，也可以加工中心精雕加工。 第六章 导向机构的设计与计算导向机构的设计：模具的导向机构主要有：1动定模具合模导向，选用40mm的导柱与导套配合导向，2，滑块抽芯运动的导向，选用导滑块导向。 导柱导套配合向图 第七章 注射成型机与模具各参数的校核1、工艺参数的校核本产品选定的注塑机主要技术参数如下，以此做为模具校核的依据。1）注射量的校核（按体积）Vmax=V 式中：Vmax模具型腔流道的最大容积(cm3)V指定型号与规格注射机的注射量容积(cm3)塑料的固态密度(g/cm3)注射系数取0.750.95，无定形料可取0.85，结晶形可取0.75。将以上各数代入式得：Vmax=V 倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留的时间产品的胶位体积为 297860.089mm3小于注塑机理论成型体积412cm3确认为符合要求。2）锁模力的校核公式：FKAPm式中F注射机的额定锁模力(kN) A制品和流道在分型面上的投影和(cm2)Pm型腔的平均计算压力(MPa) 由表9.9-4取30K安全系数，通常取K1.11.2 则：KAPm1.225.530= 9188kN2000kN=F确认为符合要求。3）最大注射压力的校核PmaxKP0式中：Pmax注射机的额定注射压力(MPa)170 P0成型时所需的注射压力(MPa)120 K 安全系数，常取K=1.251.4 取1.3则KP0=1.3120=156MPaPmax170MPa确认为符合要求。2、安装参数的校核模具的总高度为385如下图：选用注塑机要求的最大模具厚度为:500,大于本设计中的模具厚度400，所以确认设计符合要求。顶出行程校核模具设计的产品厚度为14.2，因此我们顶出行程为14.2+20=34.2取整为35。选用的注塑机最大机出行程为130，大于模具设计的顶行程，所以确认设计符合要求。第八章 模具的装配和试模1、模具的装配模具的装配就是将各模具的各个系统按照模具总装图装配成一个合格的模具。具体方法是分别组装动定模侧的组件，然后将动定模组装在一起。模具的总装图如下装配图2、试模试模打出产品，检查产品的尺寸精度，外面质量，并检检各模具机构的灵活和可靠性能。在试模中常常是第一次的产品不会很好，有出现产品各种质量缺陷，以下是本人收集的各种相关解决试模时问题的一些较为实用的方法的技巧。收縮痕一、注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 二、可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。 三、补救方法 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 (9).检查运作时间的不一致性。 (10).使用背压。 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560C）。 (12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。 制品表面有波紋或銀絲可能出现问题的原因 1）塑料含有水分和挥发物； 2）料温太高或太低； 3）注射压力太小； 4）流道和浇口的尺寸太大； 5）嵌件未预热回温度太低； 6）制品内应力太大。 澆口被粘著一、注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住。 二、可能出现问题的原因 (1).注口套与射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。 (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。 三、补救方法 (1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。 (3).减少螺杆向前时间。 (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 (5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。 塑件翹曲變形一注塑件缺陷的特征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 二、可能出现问题的原因 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔内塑料不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。 三、补救方法 (1).降低注塑压力。 (2).减少螺杆向前时间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入 温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 塑件充填不滿一、注塑件缺陷的特征 注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 二、可能出现问题的原因 (1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。 (5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。 (7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。 (11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。 三、补救方法 (1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。 (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 (4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 (5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。 (7).增加背压。 (8).增加注塑速度。 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 (10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 (11).增加螺杆向前时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料