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支架的机械加工工艺规程和粗镗φ72孔夹具设计【7张CAD图纸和毕业论文】【原创资料】

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支架 机械 加工 工艺 规程 以及 72 夹具 设计 cad 图纸 毕业论文 原创 资料
资源描述:

摘  要

本文是对支架零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对支架零件的两道工序的加工设计了专用夹具.

机床夹具的种类很多,其中,使用范围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是支架的机械加工工艺规程和粗镗φ72孔设计。


关键词:支架,加工工艺,加工方法,工艺文件,夹具

Abstract

This article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture.

Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design the bearing seat hole end milling fixture and cover mounting hole drilling fixture design.

Key Words: Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture











目  录

摘  要 II

Abstract 1

目  录 2

第1章 绪论 4

第2章 支架的加工工艺规程设计 5

2.1零件的分析 5

2.1.1零件的作用 5

2.1.2零件的工艺分析 5

2.2确定生产类型 6

2.3确定毛坯 6

2.3.1确定毛坯种类 6

2.3.2确定铸造加工余量及形状 6

2.3.3绘制铸造零件图 7

2.4工艺规程设计 7

2.4.1选择定位基准 7

2.4.2制定工艺路线 7

2.4.3选择加工设备和工艺设备 9

2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 10

2.5确定切削用量及基本工时 11

2.6本章小结 19

第3章 粗镗φ72孔夹具设计 20

3.1 车床夹具设计要求说明 20

3.2车床夹具的设计要点 20

3.3 定位机构 22

3.4夹紧机构 22

3.5 切削力及夹紧力的计算 23

3.6零件的车床夹具的加工误差分析 24

3.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构 24

3.8 零件的车床专用夹具简单使用说明 26

总  结 27

参 考 文 献 28

致  谢 29


第1章 绪论

机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程,加工工艺是工人进行加工的一个依据。

机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤,采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等,使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装,就是个加工的笼统的流程。 

机械加工工艺就是在流程的基础上,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品 或半成品,是每个步骤,每个流程的详细说明,比如,上面说的,粗加工可能包括毛坯制造,打磨等等,精加工可能分为车,钳工,铣床,等等,每个步骤就要有详 细的数据了,比如粗糙度要达到多少,公差要达到多少。 

技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况,确定采用的工艺过程,并将有关内容写成工艺文件,这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样,因为实际情况都不一样。 

总的来说,工艺流程是纲领,加工工艺是每个步骤的详细参数,工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。

夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、铸造和检测等工艺过程中。

在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等,帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。

随着科学技术的发展,各种新材料、新工艺和新技术不断涌现,机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现,已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴,可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世,提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展,极大地推动了机械加工工艺的进步,使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。

第2章 支架的加工工艺规程设计

2.1零件的分析

2.1.1零件的作用

题目所给的零件是支架。支架是用来支撑轴承的,固定轴承的外圈,仅仅 让内圈转动,外圈保持不动,始终与传动的方向保持一致(比如电机运转方向),并且保持平衡;,支架的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中


内容简介:
I 宁学 课程设计说明书 支架的机械加工工艺规程和粗镗 72 孔设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 要 本文是对支架零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对支架零件的两道工序的加工设计了专用夹具 . 机床夹具的种类很多,其中,使用范围最广的通用夹具,规格尺寸 多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本 论文夹具 设计的主要内容是 支架的机械加工工艺规程和粗镗 72 孔设计 。 关键词: 支架 ,加工工艺 ,加工方法,工艺文件, 夹具 1 is of of of In to of a in a it to to In of 2 目 录 摘 要 . . 1 目 录 . 2 第 1 章 绪论 . 3 第 2 章 支架的加工工艺规程设计 . 4 件的分析 . 4 件的作用 . 4 件的工艺分析 . 4 定生产类型 . 5 定毛坯 . 5 定毛坯种类 . 5 定铸造加工余量及形状 . 5 制铸造零件图 . 6 艺规程设计 . 6 择定位基准 . 6 定工艺路线 . 6 择加工设备和工艺设备 . 8 械加工余量、工序尺寸及公差的确定 . 9 定切削用量及基本工时 . 10 章小结 . 18 第 3 章 粗镗 72 孔夹具设计 . 19 床夹具设计要求说明 . 19 床夹具的设 计要点 . 19 位机构 . 21 紧机构 . 21 削力及夹紧力的计算 . 22 件的车床夹具的加工误差分析 . 23 定夹具体结构尺寸和总体结构 . 23 件的车床专用夹具简单使用说明 . 25 总 结 . 26 参 考 文 献 . 27 致 谢 . 28 3 第 1 章 绪论 机械加工工艺 是指用机械 加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程,加工工艺是工人进行加工的一个依据。 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤,采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等,使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工 装配 包装,就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品 或半成品,是每个步骤,每个流程的详细说明,比如,上面说的,粗加工可能包括毛坯 制造,打磨等等,精加工可能分为车,钳工,铣床,等等,每个步骤就要有详 细的数据了,比如粗糙度要达到多少,公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况,确定采用的工艺过程,并将有关内容写成工艺文件,这种文件就称 工艺规程 。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样,因为实际情况都不一样。 总的来说,工艺流程是纲领,加工工艺是每个步骤的详细参数,工艺规程是某 个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、铸造和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等,帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。 随着科学技术的发展,各种新材料、新工艺和新技术不断涌现,机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各 种新工艺的出现,已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴,可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世,提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展,极大地推动了机械加工工艺的进步,使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 4 第 2 章 支架的加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目所给的零件是支架。支架 是用来支撑轴承的,固定轴承的外圈,仅仅 让内圈转动,外圈保持不动,始终与传动的方向保持一致(比如 电机运转方向),并且保持平衡; ,支架 的概念就是轴承和箱体的集合体 ,以便于应用 ,这样的好处是可以有更好的配合 ,更方便的使用 ,减少了使用厂家的成本 多种多样 ,通常是一个箱体 ,轴承可以安装在其中 件的工艺分析 图 架零件图 5 零件的材料为 造性能和切削加工性能优良。以下是支架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求: (1) 中心圆孔 72 (2) 两端面与中心孔 72(4) 底面与中心孔 72 由上面分析可知,可以先加工支架中心孔,然后以此作为基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此支架零件没有复杂的加工曲面 ,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 定生产类型 已知此支架零件的生产类型为大批量生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序应当集中;加工设备以通用设备为主,大量采用专用工装。 定毛坯 定毛坯种类 零件材料为 虑零件零件结构简单,根据任务书,故选择铸造毛坯。 定铸造加工余量及形状 查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册 172页表 16 制铸造零件图 图 零件毛坯图 艺规程设计 择定位基准 粗基准的选择 以零件的下端孔为主要的定位粗基准,以较大面为辅助粗基准。 精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以加工后的通孔为主要的定位精基准,以下端孔为辅助的定 位精基准。 定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用各种机床配以专用夹具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下: 表 工序号 工序内容 工序一 铸造毛坯 7 工序二 时效处理。 工序三 粗镗 72孔 工序四 以 铣长 140工序五 以孔为中心线为粗基准,划线底面 工序六 以底面为定位基准面,铣左端面 序七 以底面为定位基准面,铣右端面 序八 钻 3个 7孔 序九 以底面为定位基准面,铣长 24序十 钻一个 工序十一 攻 工序十二 精镗 72孔,使 序十三 以底面为定位基准面,铣 工序十四 检验 工序十五 涂油入库 表 工序号 工序内容 工序一 铸造毛坯 工序二 时效处理。 工序三 以孔为中心线为粗基准,划线底面 工序四 以 位基准面,粗铣长 140工序五 粗镗 72孔 工序六 以底面为定位基准面,铣左端面 序七 以底面为定位基准面,铣右端面 序八 钻 3个 7孔 序九 以底面为定位基准面,铣长 24序十 钻一个 工序十一 攻 工序十二 精镗 72孔,使 8 工序十三 以底面为定位基准面,铣 工序十四 检验 工序十五 涂油入库 工序十六 铸造毛坯 工序十七 时效处理。 工艺方案的比较与分析: 上述两个工 艺方案的特点在于:方案二是加工工序分散,适合流水线生产,缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准,这样使工序非常清晰易提高加工精度,是对大批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中,基准得不到保证,加工出来的精度低,不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多,但是考虑到加工零件的方便性,及加工精度,且还是大批生产,所以采用方案二比较合适。 工序号 工序内容 工序一 铸造毛坯 工序二 时效处理。 工序三 以孔为中心线为粗基准,划线底面 工序四 以 铣 长 140工序五 粗镗 72孔 工序六 以底面为定位基准面,铣左端面 序七 以底面为定位基准面,铣右端面 序八 钻 3个 7孔 序九 以底面为定位基准面,铣长 24序十 钻一个 工序十一 攻 工序十二 精镗 72孔,使 序十三 以底面为定位基准面,铣 工序十四 检验 工序十五 涂油入库 择加工设备和工艺设备 机床的选择 9 工序 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9采用 工序 5、 6、 7、 11采用 选择夹具 该支架的生产纲领为大批生产,所以采用专用夹具。 选择刀具 在铣床上加工的各工序,采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。选择量具 加工的孔均采用极限量规。 其他 对垂直度误差采用千分表进行检测,对角度尺寸利用专用夹具保证,其他尺寸采用通用量具即可。 械加工余量、工序尺寸及公差的确定 根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下: 表 加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度 工序号 工序内容 加工余量 经济精度 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 1 粗铣 723 粗铣上端孔侧面的工艺凸台 3 粗镗 721 1 4 精镗 72 粗铣723 铣右面 10 侧面 6 钻 9的孔 1 1 定切削用量及基本工时 工序 4: 以 A 面为定位基准面,粗铣长 140面 机床: 刀具:两块镶齿套式面铣刀 (间距为 80),材料: 15 200D ,齿数 20Z ,为粗齿铣刀。 因其单边余量: Z=3以铣削深度3pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V :参照参考文献 3表 V m s 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 5 4 6 0 2 4 2 . 6 8 / m i 1 4 2 0 0 , 按照参考文献 3表 245 / m 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 2 0 0 2 4 5 2 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 5 2 0 2 4 5 / 6 0 1 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量1 2 . 2 5 / 7 3 5 / m i m m s m m a:根据参考文献 3表 0切削工时 被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 42l , 刀具 切入长度 1l : 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 2 0 0 2 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 7 . 6 刀具切出长度2l:取 2 走刀次数为 1 机动时间121 4 2 7 . 6 2 0 . 0 7 m i l lt f 11 查参考文献 1,表 序 5 粗镗 72 的切削用量及基本工 时 所选用刀具为硬质合金(钨钴类) 6直径为 72 的圆形镗刀。 5= f 根据切削用量简明使用手册表 知,当粗镗铸件 时,镗刀直径 pa 镗刀伸出长度为 : f =按机床的进给量(表 9),选择, f = V =( 3 式中 m =0.2,T = x =V( 3 =37 000=71000 = ( 3 按 择 n =160 2.6 选镗刀的主偏角 045 ,则 1L = 9 , 2 , 03 L, , 1i ,则: =117s 12 工序 6 以底面为定位基准面,铣左端面 床: 具:硬质合金端铣刀(面铣刀) 00齿数 14Z 铣削深度 :3a 齿进给量据机械加工工艺手册表 0 /fa m m Z铣削速度 V :参照机械加工工艺手册表 6/V m s 机床主轴转速 n :01 0 0 0 1 0 0 0 6 6 0 2 8 7 / m i 1 4 4 0 0 ,取 300 / m 实际铣削速度 V : 0 3 . 1 4 4 0 0 3 0 0 6 . 2 8 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 5 1 4 3 0 0 / 6 0 1 0 . 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量1 0 . 5 / 6 3 0 / m i m m s m m a:根据机械加工工艺手册表 40被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 16l 刀具切入长度 1l : 2)31(21 刀具切出长度 2l :取 2 走刀次数为 1 机动时间121 1 6 4 2 2 0 . 0 9 5 m i l lt f 查参考文献 1,表 序 7 以底面为定位基准面,铣右端面 床: 刀具:两块镶齿套式面铣刀 (间距为 80),材料: 15 200D ,齿数 20Z ,为粗齿铣刀。 因其单边余量: Z=3以铣削深度3pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V :参照参考文献 3表 V m s 机床主轴转速 n : 13 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 5 4 6 0 2 4 2 . 6 8 / m i 1 4 2 0 0 , 按照参考文献 3表 245 / m 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 2 0 0 2 4 5 2 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 5 2 0 2 4 5 / 6 0 1 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量1 2 . 2 5 / 7 3 5 / m i m m s m m a:根据参考文献 3表 0切削工时 被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 42l , 刀具切入长度 1l : 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 2 0 0 2 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 7 . 6 刀具切出长度2l:取 2 走刀次数为 1 机动时间121 4 2 7 . 6 2 0 . 0 7 m i l lt f 查参考文献 1,表 序 8 钻 3 个 7 孔 孔 选用机床为 具选用 机械加工工艺手册第 2卷。 根据机械加工工艺手册第 2卷表 0钻孔进给量为 则取 确定切削速度,根据机械加工 工艺手册第 2卷表 削速度计算公式为 m ( 3 查得参数为 , 具耐用度 T=35 14 则 v = =1.6 所以 n =72 选取 所以实际切削速度为1000 v=确定切削时间(一个孔) t = 28 工序 9 以底面为定位基准面,铣长 24 床: 具:硬质合金端铣刀(面铣刀) 00齿数 14Z 粗铣 铣削深度 :3a 齿进给量据机械加工工艺手册表 0 /fa m m Z铣削速度 V :参照机械加工工艺手册表 6/V m s 机 床主轴转速 n :01 0 0 0 1 0 0 0 6 6 0 2 8 7 / m i 1 4 4 0 0 ,取 300 / m 实际铣削速度 V : 0 3 . 1 4 4 0 0 3 0 0 6 . 2 8 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 5 1 4 3 0 0 / 6 0 1 0 . 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量1 0 . 5 / 6 3 0 / m i m m s m m a:根据 机械加工工艺手册表 40被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 16l 刀具切入长度 1l : 2)31(21 刀具切出长度 2l :取 2 走刀次数为 1 机动时间121 1 6 4 2 2 0 . 0 9 5 m i l lt f 15 查参考文献 1,表 序 10、 11 钻一个 ,攻 纹 机床: 刀具:麻花钻 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献 2,表 28 . 4 7 0 . 5 7 /f m m r表,查 0 /f m m r 。 根据参考文献 2表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出),根据参考文献 2,表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ,故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率2,表 28插入法得 1 7 / m , 47325 1 . 6 9T N M表, 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结论进行修正。 根 据参考文献 2,由表 28, ,故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 7 4 . 3 / m i . 5v m m 表查 床说明书,取 175 / m 。实际切削速度为 0 2 0 . 5 1 7 5 / m i . 2 6 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 2, 表 281 M F M ,故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 6 5 4 . 8T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表( 16 1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 4 6 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 0 /f m m r , 175 / m , 1 1 / m 相应地 5016, m, 切削工时 被切削层长度 l : 32l 刀具切入长度 1l : 1 2 0 . 5( 1 2 ) 1 2 0 1 6 . 922c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l : 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间23 2 6 . 9 3 0 . 5 6 m i 4 3 1 7 5 查参考文献 1,表 步辅助时间为: 序 12 精镗 72 孔,使 S 面粗糙度达到 选用刀 具为硬质合金(钨钴类) 6直径为 72 的圆形镗刀。 5= f 根据切削用量简明使用手册表 知,当粗镗铸件时,镗刀直径 pa 镗刀伸出长度为 : f =按机床的进给量(表 9),选择, f = V =( 3 17 式中 m =0.2,T = x =V( 3 =37 000=71000 = ( 3 按 择 n =160 2.6 选镗刀的主偏角 045 ,则 1L = 9 , 2 , 03 L, , 1i ,则: =117s 工序 13:以底面为定位基准面,铣 机床: 刀具:两块镶齿套式面铣刀 (间距为 80),材料: 15 16D ,齿数 20Z ,为粗齿铣刀。 所以铣削深度8pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V :参照参考文献 3表 V m s 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 5 4 6 0 2 4 2 . 6 8 / m i 1 4 2 0 0 , 按照参考文献 3表 245 / m 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 2 0 0 2 4 5 2 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 5 2 0 2 4 5 / 6 0 1 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量1 2 . 2 5 / 7 3 5 / m i m m s m m a:根据参考文献 3表 0切削工时 被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 42l , 18 刀具切入长度 1l : 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 2 0 0 2 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 7 . 6 刀具切出长度2l:取 2 走刀次数为 1 机动时间121 4 2 7 . 6 2 0 . 0 7 m i l lt f 查参考文献 1,表 章小结 本章节主要从零件的结构和外型入手分析,从而得出设计毛坯的依据。再查阅有关资料,设计出零件加工的毛坯。在工艺规 程的制定上,将两种方案进行比较,选取一个最佳方案来。在计算每一步的切削用量时,先选用刀具和机床,再查阅资料找出进给量,由它算出机床所需的转速,翻阅机床手册选一个最接近它的一值。算切削速度、机动时间等。 19 第 3 章 粗镗 72 孔夹具设计 床夹具设计要求说明 车床夹具主要用于 粗镗 72孔 夹具 。 因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴 。 ( 1) 安装在车床主轴上的夹具 。 这类夹具很多,有通用的三爪卡盘 、 四爪卡盘,花盘,顶尖等,还有自行设计的心轴;专用夹具通常可分为心轴式 、 夹头式 、 卡盘式 、角铁式和花盘式 。 这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转,刀具做进给运动 定心式车床夹具 在定心式车床夹具上,工件常以孔或外圆定位,夹具采用定心夹紧机构 。 角铁式车床夹具 在车床上加工壳体 、 支座 、 杠杆 、 接头等零件的回转端面时,由于零件形状较复杂,难以装夹在通用卡盘上,因而须设计专用夹具 。 这种夹具的夹具体呈角铁状,故称其为角铁式车床夹具 。 花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘,上面开有若干个 T 形槽,安装定位元件 、 夹紧元件和分度元件等辅助元件,可加工形状复杂工件的外圆和内孔 。 这类夹具不对称,要注 意平衡 。 ( 2) 安装在托板上的夹具 。 某些重型 、 畸形工件,常常将夹具安装在托板上 。 刀具则安装在车床主轴上做旋转运动,夹具做进给运动 。 由于后一类夹具应用很少,属于机床改装范畴 。 而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具,所以零件在车床上加工用专用夹具 。 床夹具的设计要点 ( 1)定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求 当加工回转表面时,要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合,夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点 。 当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时,则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。 工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转,故在加工过程中 20 工件除受切削力矩的作用外,整个夹具还要受到重力和离心力的作用,转速越高离心力越大,这些力不仅降低夹紧力,同时会使主轴振动。因此,夹紧机构必须具有足够的夹紧力,自锁性能好,以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具,夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。 ( 2)夹具与机床主轴的连接 车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此,要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可 能小的同轴度误差。 心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接,用螺杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。 根据径向尺寸的大小,其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式: 1)对于径向尺寸 D 140 D (2 3)d 的小型夹具,一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中,并用螺杆拉紧,如图 1种连接方式定心精度较高。 2)对于径向尺寸较大的夹具,一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。 图 1上有一个定位圆孔按 H7/7/用螺纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开,可用压板将过渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按 H7/ H7/配在过渡盘的凸缘上,用螺钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度,可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。 对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构,如图 1渡盘在其长锥面上配合定心,用 活套 在 主轴上的螺母锁紧,由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高,但端面要求紧贴,制造上较困难。 图 1渡盘推入主轴后,其端面与主轴端面只允许有 螺钉均匀拧紧后,即可保证端面与锥面全部接触,以使定心准确、刚度好。 21 图 1 车床夹具与机床主轴的连接 过渡盘常作为车床附件备用,设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸 。 过渡盘的材料通常为铸铁 。 各种车床主轴前端的结构尺寸,可查阅有关手册 位机构 由零件图分析加工粗镗 72 孔夹具的加工要求,必须保证孔轴向和径向的加工尺寸,得出,夹具必须限制工件的六个自由度,才可以达到加工要求。先设计夹具模型如下: 选择定位元件为:支 承板, 撑钉 。支撑板限制了 X,Y,撑钉限制了 见,定位方案选择合理。 紧机构 选择工件的夹紧方案,夹紧方案的选择原则是夹得稳,夹得劳,夹得快。选择夹紧 22 机构时,要合理确定夹紧力的三要素:大小、方
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本文标题:支架的机械加工工艺规程和粗镗φ72孔夹具设计【7张CAD图纸和毕业论文】【原创资料】
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