巴中至达州高速公路BD02合同段李家湾铁路跨线桥施工组织设计.doc

目 录第一章 编制说明1第二章 工程概况2第三章 工程项目的施工方法、施工工艺3.1 临时工程施工33.2 基础工程施工43.3 下部构造施工143.4 上部构造施工213.5 桥面系施工28第四章 各分项工程的施工顺序、施工注意事项4.1 桥梁工程的各分项工程施工顺序及注意事项30第五章 施工质量、安全、环保、进度、费用目标31第六章 施工保证措施6.1 施工质量保障措施326.1.1 施工管理措施326.1.2 施工组织保障措施336.2 施工安全保障措施346.2.1 安全保障制度346.2.2 安全检查制度356.2.3 安全管理制度356.2.3.1施工准备期的安全管理356.2.3.2施工设施期的安全管理36第七章 冬季和雨季的施工安排37第八章 施工进度计划40附表一 投入本标段的主要施工设备表41附表二 劳动力计划表42附表三 计划开、竣工日期和施工进度横道图43附表四 施工总平面图44第一章 编制说明11本施工组织设计的编制以公司现有的施工技术力量和历年来桥梁施工的经验作为基点，以总工期12个月，2010年7月1日正式开工，2011年6月30日竣工作为控制进度目标，统筹考虑全合同段的施工工艺、现场布置以及施工进度计划。12施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后的供应计划。其各项数量如有出入时，应以施工预算中的数量为准。13本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据： 施工图设计文件公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ053-94）公路工程集料试验规程（JTJ058-2000）公路工程金属试验规程（JTJ055-83）公路工程水质分析操作规程（JTJ056-84）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）第二章 工程概况2.1 工程概况BD02合同段位于巴中市巴州区兴文镇境内，起于巴中市曾口镇，止于巴中市兴文镇。合同段起点桩号K7+700，终点桩号K15+630，路线全长7925m。BD02合同段李家湾铁路跨线桥为4-40m预力砼T型梁桥、右幅桥长169m（K13+488.5K13+573K13+657.5、4.5+440+4.5m，最大桥高16m；左幅桥长169m（K13+440K13+566K13+650.5、4.5+440+4.5 m），最大桥高16.3m。桩径为200cm，1#3#桩长15 m 的12根、桩径为130cm，0#和4#桩长15 m 的16根、共计28根/420 m。桥台采用肋板式桥台接扩大基础，全桥混凝土共有4713.6 m3、钢材696.255T、检测管及钢板5.667T、钢绞线85.256T、支座80块、锚具15-7的160套、15-8的320套、波纹管外77mm的3183.6m、外82mm的6356.8m、桥台和系梁挖方2036.9 m3、锥坡及防护填方12750 m3。2.2 自然地理BD02合同段工程区属亚热带温暖湿润季风气候，具有雨量充沛、冬暖、春旱、夏热、秋高绵雨的特点。区内多年平均气温17.25C，极端最高气温42.3C、极端最低气温-4.7C，多年平均降雨量1174.9毫米，最大降雨量1549.2毫米、最小降雨量829.7毫米，降雨量年内分配不均匀，主要集中在59月，占全年降雨量的68.4%。相对湿度80%，风向多为东北风，平均风力1.62.1级，最大达8级。施工区域内河溪为山溪性水流，分别属于巴河与州河水系，区内降雨充沛，地表水较为丰富，但河流流量的季节性变化显著，通常13月为枯水期，69月为洪水期。项目区内植被隶属于亚热带常绿阔叶林区的川东及西南山地常绿阔叶林地带川东盆地偏湿性常绿阔叶林盆地底部丘陵低山植被地区川东平行林谷植被小区和川北深丘植被小区。地貌单元主要为剥蚀侵蚀中、低山及丘陵地貌，部分地段沿巴河、州等河流两岸分布有侵蚀堆积地形。工程区域构造属于新华夏系第三次沉降带四川盆地东部，为川东弧形构造带，区内构造展向多变，构造形迹以北北东北东向梳妆为主，断裂不发育。测区西北为龙门山北向褶断裂带，北部是米仓山东西向褶皱带，东北与大巴山北西向褶皱带相接，东南邻华蓥山北北东向褶皱带，南西是川中北西部向褶皱带。工程区在这些构造的中心，为这些构造保卫、控制和影响。该区域地壳稳定性较好，属于川东部弱震区，地震活动水平相对较弱，其特点是震级中等，频度低，分布零星，附近数百公里无强震震中，区域稳定性较好。地表水系主要有巴河、通江河及其支流，水深数米至数十米，一般河水随受季节性降雨变化，雨季江水汹涌，江水冲刷对桥台基础有微弱影响。工程区地下水贫富不均，根据地下水的赋存条件、水理性质，水动力条件分为：松散堆积层孔隙水、碎屑岩类孔隙裂水两类，地下水对混凝土不具有腐蚀性。本施工区路线穿越中、低山和丘陵地形，场地的工程地质条件简单，工程地质问题较为单一，不良地质及特殊地质现象主要为软基，其次为少量斜坡坡积体。2.3 施工总平面图(见附表4：施工总平面图)第三章 工程项目的施工方法、施工工艺3.1 临时工程施工3.1.1电力设施布置及安装通过对全桥施工作业面的分布、预制场地布置、施工工期以及沿线高压线路网等情况的综合分析，铁路跨线桥施工区域总共考虑布设1处变电房，变压器与距该桥200m的搅拌站共用，变压器总容量为500KVA。电力设施布置及供电能力：铁路跨线桥施工区域用电从搅拌站变压器处用电缆接至施工区域的变电房，确保该桥施工用电。同时为减少临时停电的影响，保证施工正常进行，在搅拌站配备1台120KW发电机备用。配电房施工及变压器安装：配电房采用砖墙结构，每个配电房占地约12，由人工砖砌而成。变压器由电力公司统一安装。3.1.2 施工便道工程进场便道主要依靠现有兴文至关公村的乡村公路，进行改扩建以及部分新修便道。施工便道设为4m宽，每间隔200m设置长20m、宽6m会车道一处，便道采用泥结石面层。3.1.3 施工用水李家湾铁路跨线桥工程用水可在附近小河里抽水；经实地考察，该地区的水质良好，符合生产及生活用水标准。施工时在相应的生产区及生活区均设立一定数量的蓄水池，以保证施工和生活需要。3.1.4 施工通讯对外联系采用电话、传真方式,内部联系采用对讲机，本工程设固定电话10部，传真机1部，对讲机5部。3.1.5材料组织1、地材砂、卵石材料来源曾口镇和万昌，材料丰富，通过取样试验可满足低标号砼的要求。中粗砂用于梁柱等高标号砼要到安康，运距较远。2、水泥水泥是海螺和华新，都进行了取样试验。3、钢材钢材是达钢和成都钢材，进行了试验均满足标准要求。3.1.6 医疗卫生与消防项目部与兴文镇卫生院保持联系，为全体员工提供医疗卫生保障，并按照医疗卫生管理部门的规定对生活供水、食堂、环境卫生、垃圾及污水处理等进行严格控制。在工程施工期间，按照相关规定，配备足够的消防器材并由专职安全负责人管理，定期进行消防安全检查。同时对职工进行消防知识教育，做到万无一失。3.1.7 拌和站及砼运输BD02合同段在场内共设置1个拌和站，供全合同段施工砼用。采用泵送砼施工，砼在距李家湾铁路跨线桥200m的搅拌站集中拌和。3.1.8预制场主预制场布置在K11+050K11+250路基挖方段，长200m，宽26m。3.2 基础工程施工3.2.1李家湾铁路跨线桥基础施工方案概述李家湾铁路跨线桥桩径为200cm，1#3#桩长15 m 的12根；桩径为130cm，0#和4#台桩长15 m 的16根、共计28根/420 m。经过现场调查和综合地质分析，选择采用人工挖孔的方式成孔，施工工艺简单，操作方便，施工速度快，对周围建筑物扰动小，施工安全可靠，对环境污染小，成孔质量好。测量定位各桩位，安装出渣吊架，边挖孔边护壁，人工挖孔作业成孔后，安装基桩钢筋笼，浇注混凝土，待混凝土达到设计强度后，检测基桩。3.2.11测量放样、孔口护壁砼浇注测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后方可开挖。孔口护壁圈厚20cm，其内径200cm和130cm，其顶面高程比桩周地面高程高3050cm，以利于孔口防护。其底面与岩层面接触或嵌入岩层2050cm，防止渗水。砼标号采用C30级，机械拌和。3.2.12挖孔作业（1）开孔挖孔施工方法采用人工挖孔的方式施工。开挖桩孔要从上到下逐层进行，每孔钻孔工人3人，钻孔直径200cm和130cm，每次进尺55cm，钻完后取出芯样，使桩孔圆周形成空心槽。再在孔中心钻一个楔孔，然后取出孔的钻芯，在楔孔内用楔子楔开岩石；在每个桩位孔口安装一套起吊设备，负责提出孔内装入料斗的石渣，并把弃渣堆放在制定的位置。按照设计要求桩基直径有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。按要求详尽填写挖孔记录表，当桩孔挖至设计标高以后，先利用垂球检查桩孔的垂直度，再利用检孔器检验孔位的竖直孔径、轴线偏位同时还应抽取孔底岩石试样，检验其抗压强度，当各项指标均满足设计要求之后，报请监理工程师同意后，桩基方能终孔。（2）护壁施工桩内护壁分两种情况：孔内开挖后，渗水较大，或岩层之间存在较厚的软弱夹层，护壁拟采用全程护壁形式，护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。一般护壁厚度为15cm。为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，挖孔可设置为砼(或钢筋砼)护壁。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较少的情况下，采用砼护壁；若遇淤泥等软弱地层时，可设置适量钢筋加固，护壁节段间加12cm钢筋，间距40cm，环向加8钢筋，间距20cm。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。护壁模板用5mm钢板制作，作成锥形，高度0.5m1.0m，模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形。可设置活动水平支撑，以方便操作。桩孔要及时护壁，根据地质情况，每下挖一段，安装护壁模板，浇筑砼护壁砼可在孔位附近采用小型拌和机械拌砼，用绞车吊入孔内浇筑，从模板顶端灌入，用小型振动棒振捣密实，等砼具有一定强度后拆下模板，继续开挖，循环作业。孔内开挖后，渗水小或无渗水，只采用孔口护壁。孔口高出地面3050cm，防止杂物掉入孔内伤人并在孔口做好排水沟，让雨水等及时排走。（3）挖孔注意事项在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须用低压电源(36V、100w)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于10m时，要向井下进行机械通风，加强空气对流。通风采用抽风机，必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。当地下渗水量较大时，可先在桩孔底挖集水坑，用高扬程潜水泵抽出，地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖，以保证能在孔内正常工作以及护壁砼的质量，如在挖孔过程中遇到孔内渗水量过大，可采用潜水泵或小型抽水机进行排水,必要时挖降水井降水。逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计规定的深度后，清除虚土，检查地质情况，经设计、监理验收合格后即可终孔。废渣采取自卸汽车运至事先规划建设完毕的弃土场堆放。当挖孔桩施工中遇到硬质岩层，主要对策是使用光面爆破技术成孔。（4）桩基开挖注意的安全事项孔口设置安全可靠的安全爬梯以便人员上下，人员上下必须栓安全绳。 现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿雨衣、雨裤及长筒雨靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h井下人员和地面人员进行交换。井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时发出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。地面人员应注意孔下发出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2m以外，吊桶采用闭合钩，以免提升过程中发生脱落。在孔口3m内不许重车通过，施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三芯橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。当天挖孔当天浇注护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，并设立醒目的安全警戒线和标识。在整个承台范围内设置安全围网，场地设置警卫人员。（5）基桩成孔检验基桩成孔后，如果渗水较大，采用检孔器检测桩基成孔直径、倾斜度、在基地清理完毕后，报请监理工程师进行成孔检验，检验合格并经监理工程师同意方可进入下一道工序施工。检孔器按照规范要求制作。 检孔器外径应比设计钢筋笼尺寸大10cm，但不得大于设计桩径，长度6m。基桩成孔后，如果渗水较小或无渗水，则检测人员下到桩孔底部进行检测。检测项目包括：桩底岩层情况、桩位偏位、桩径大小等规范规定的检测项目，所有项目检验合格并经监理工程师同意方可进入下一道工序施工。挖孔桩成孔检验项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩位（mm）100全战仪或经纬仪：每桩检测2孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩检测3孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩检测4孔的倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检测3.2.13钢筋笼制作及安装（1）钢筋笼制作 制作钢筋的材料验收组成钢筋笼的材料有：纵向主钢筋、机械连接套筒、箍筋、加强钢筋环、十字形内撑、573mm的检测管、7610mm钢板（检测管封底用）。材料按施工计划组织到场，经自检合格后报监理工程师检验合格方可使用。主筋直螺纹加工桩基主筋为直径32的级钢筋，按照规范规定和设计文件要求，其接长形式采用直螺纹套筒连接。钢筋滚轧直螺纹连接的工艺流程为：钢筋原料切头机械加工(丝头加工)套丝加保护套工地连接。a.所加工的钢筋应先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或挠曲。下料时，不得采用气割下料，必须用切割机切割。b.按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。按钢筋规格更换定位盘，并调整好剥肋直径尺寸。调整剥肋档块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度。装卡钢筋，开动设备进行剥肋及滚压加工。c.加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。 加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0 C时，应掺入1520%亚硝酸钠。严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头。d.操作人员应要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次，并剔除不合格丝头。经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%，且不得少于10个，并按附录D填写钢筋丝头检验纪录表。当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。已加工完成并检验合格的丝头要加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。钢筋笼加工钢筋笼在墩位附近整体制作，按照设计图加工制作钢筋笼，钢筋笼制作按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，制作时，先在弧形模具上放两根纵向主筋，然后按图纸间距分出加强钢筋环的位置并点焊，再在加强钢筋环上准确分出纵向主筋间距，并对称点焊好纵向钢筋，当纵向钢筋全部按规定点焊完后，在其上按图纸间距分出箍筋位置，缠绕全部箍筋并点焊成笼。当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼后，拧开连接套筒，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩号和节次。确保钢筋笼制作过程中焊接或直螺纹接头应按规范要求错开，保证在同一断面上钢筋接头数量不大于整个断面钢筋总数量的50%。钢筋笼连接根据桩长确定，对于能够单节起吊的钢筋笼，采用套筒直接连接；对于需要分段安装的钢筋笼，主筋采用加长直螺纹连接工艺。桩基钢筋按设计要求每2m设一道十字形加强箍筋圈并在加强箍筋圈标出主筋位置，同时在主筋上标出加强箍筋位置。在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架逐根焊接，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋按设计绑扎螺旋筋。最后按设计焊好定位钢筋。确保钢筋笼安装时不变形，根据规范要求，纵向主筋在同截面内接头数为50%，接头错开距离大于35d（d为主筋直径），声测管管顶高出桩顶标高50cm，每桩4根按设计要求布置。声测管顶、底面均应严密封头，钢筋笼制作好后按照设计要求将检测管一并安装好，并检查检测管是否漏水，是否与钢筋笼焊接牢固并用钢板封闭检测管上口以免砼及杂物吊入。桩径200cm的检测管为4根，桩径130cm的检测管为3根。钢筋笼加工制作示意图钢筋笼完成后，经监理工程师验收合格后，方可进行下道工序。(2)钢筋笼安装对于基桩钢筋笼利用汽车吊进行吊装。为保证骨架起吊骨架不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，停止第一吊点，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，逐个解下杉大杆的绑点，当骨架下降到第二吊点与孔口接近时，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊勾移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍筋处，按上述方法设临时支承。经监理工程师检验合格后进入下一道工序。(3)钢筋制作质量控制筋焊接质量和直螺纹接头质量、螺旋箍筋安装间距及接头搭接长度和焊接质量、钢筋笼长度和直径、声测管焊接和密封性能。箍筋焊接设计均要求采用单面焊，焊接时应控制焊接电流大小，防止“咬边”现象，对主筋造成损伤，并保证焊接长度及厚度。在螺旋箍筋焊接中，钢筋的搭接应顺直，焊接应规范。直螺纹接头的制作过程中，加强对成丝质量的检查。填写钢筋检查记录表并签认齐全。3.2.14基桩砼灌注(1)成孔后尽量立即浇筑桩基混凝土。浇桩基混凝土之前将孔内的泥、碎石等清除彻底，以达到混凝土与基岩结合紧密的目的。清孔时并应适当清除孔壁的松散风化岩，钢筋笼安装完成后，向检测管内注水检查，达到不漏水方可进行砼浇筑。砼在拌和站进行拌制，罐车运输至桩位处进行浇筑。砼采用梭槽经串筒入孔内。砼采用插入式振动器捣实砼。砼浇注完成后应在桩孔顶部蓄水养生，拌合站采用两台JS1000型拌合站，理论生产能力60mh,实际输出量不小于45mh，配备一台HTB60型输送泵，容积8m的混凝土罐车共2台。当挖孔到设计标高后并经监理工程师检验合格后，可进行桩基混凝土的浇筑。桩基混凝土的浇筑方法视孔内渗水量大小而定。从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用普通砼灌注基桩，如渗水量过大，则采用水下砼浇注基桩。根据拟采用的砂、碎石、水泥、外加剂、施工用水（澄清的河水或地下水）等混凝土的组成材料，提前进行多组混凝土配合比设计，选择适于基桩标号要求的最优配合比报监理工程师批准后待用。(2) 普通混凝土浇注基桩混凝土使用在拌和场集中拌制，通过混凝土输送泵输送到墩位处。再通过串筒注入孔内，串筒底部离混凝土浇注面不超过2m，以防止混凝土自由落体而离析。随着混凝土在基桩内浇筑高度的增加，串筒逐节拆除。混凝土坍落度应满足要求，浇筑过程用插入振动器捣实混凝土。混凝土浇筑完备适时在桩孔内蓄水养生。浇筑砼时应注意，砼的坍落度控制在1214cm，并可在串筒中自由坠落。开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力大于渗水的压力，防止水渗入孔内。桩基底部至顶口依次挂满串筒以防混凝土离析，当混凝土浇至串筒位置时依次取掉串筒直至混凝土浇筑完毕。砼宜一次性浇筑完成，若施工接缝不可避免时，应按公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）规定进行处理：施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：.1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿处时，处理层混凝土必须达到下列强度：用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工凿除时，须达到2.5 MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。2）经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥浆，对水平缝宜铺一层厚度为1020mm的1:2的水泥砂浆。3）重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。4）施工缝为斜面时应浇筑成活凿成台阶状。5）施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa,当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。桩基砼浇注(3)水下混凝土浇注 基桩水下砼采用泵送浇注。水下砼配合比配制的应满足公路桥涵施工技术规范中6.5.3条的规定，并应特别注意控制水下砼的初凝时间，掺加缓凝外加剂，保证一根桩基浇筑完成后，首盘灌注砼仍然具备良好的流动性能。根据拌和站生产能力，一根桩基浇筑时间控制在3.0h内。同时，考虑偶发问题延误施工，砼缓凝时间保证在68h以上。砼塌落度控制在1822cm之间。桩基砼为C30，采用陆上生产能力60m3/h拌和站拌制砼，砼运输罐车运输至待浇筑桩位，泵入导管漏斗进行浇注。导管用29910mm的无缝钢管制成。开球首批砼的方量计算（偏安全考虑导管内砼充填至顶）：V=1/422（0.4+2.0）+1/40.299220=8.94 m3采用一个2m3漏斗和一个8m3集料斗以满足开球首盘砼供料。水下砼浇筑须一气呵成，避免中断。单桩浇筑时间控制在3.0h内。钢筋笼下放及砼浇注示意图导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，拆除导管动作要快，一般不超过15分钟。导管埋深控制在2m6m，随时测定导管埋深，导管底面不得提离砼面。为防止钢筋笼上升，当导管底口位于钢筋笼底部往上10m之间，应放慢砼灌注速度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以0.51.0m为宜，砼快灌注到设计标高时，将砼需要量计算出来，并通知搅拌站，以免浪费。灌注结束后，约4H，挖除多余一段桩头，保留至少20cm接浇承台。 对桩头砼剥离后，作振动棒振捣处理，保证桩头部分密实。3.2.15桩基质量检测1）挖孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检测。2）孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定。当桩基混凝土达到设计强度后，用超声波对成桩的砼质量进行检测，检测时应先将检测管灌满清水，严禁灌入浑浊或含泥沙量较大的水，检测合格后将声测管内灌注与桩基砼砼标号相同的水泥浆，然后再进行下一步工作。挖孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度挖孔：小于0.5%孔深(mm)比设计超深不小于50沉淀厚度(mm)不大于设计规定3.2.16基坑回填桩基施工完成后，利用基坑开挖的弃土回填基坑，并进行场地平整，为墩柱施工创造有利施工条件。桩基混凝土由拌和楼拌和，罐车运输至浇注孔位，或者罐车无法进入地区采取罐车转运至输送泵处，由输送泵将混凝土泵入孔位处，混凝土倾倒入漏斗，再流经串筒流入孔内。采用串筒下放砼的目的是为了防止砼自由落体而离析，随着砼在基桩内浇注深度的增加，将串筒由下至上一节一节拆除。砼坍落度控制在79cm，浇注过程用插入振动器捣实砼。砼浇注完备适时在桩孔内蓄水养生。3.2.1.7桥台基础施工桥台采用肋板式桥台接扩大基础，采用常规施工工艺施工。左线桥0号桥台处桩基施工前，应在基础位置清表后。回填至标高386.361处并压实，回填完毕沉降落180天后，再进行桩基钻孔修建桥台。桥台基坑岩层以上部分采用挖掘机开挖配以汽车运输完成，岩层以下部分采用风镐辅以小型爆破(严格按施工技术规范与操作规程)进行。基坑开挖完成后，人工整平基底，铺筑5cm左右素混凝土做桥台底模，根据中心位置及设计几何尺寸放样，标定出边界线。安装侧模板，绑扎底层钢筋，最后进行桥台混凝土浇筑。桥台施工时，须严格控制桥台的几何尺寸和外露面的平整度，并保证直顺、整齐、统一，并在台后设置泄水孔、过滤层、排水沟。3.3 桥梁下部构造施工3.3.1工程概况李家湾铁路跨线桥采用C30砼的柱式墩，墩柱主筋为直径32的级钢筋，C30砼408.9m3 ，钢筋49.772T。按照规范规定和设计文件要求，其接长形式采用直螺纹套筒连接。3.3.2墩柱施工工艺流程测量放线准确定出墩柱中心，其与桩中心重合，误差不得大于1cm。搭设脚手架：用扣件式钢管架搭设脚手架。钢筋制作对地形条件许可的，可先在钢筋加工场按设计及规范要求加工制作成钢筋笼，运输至施工地点后用汽车吊吊放就位，稳定后与基础钢筋按设计要求搭焊连接；对地形条件较差的，可就在墩、台位处搭架后现场焊接、接长，然后进行绑扎。钢筋制作好后在钢筋笼四周等间距设置砼垫块以确保砼保护层厚度。模板安装墩台柱模板采用半圆形定型钢模，标准长度为5.4m一节，非标准长度为每节0.51.5m，2.53.5m以满足不同高度墩柱的施工要求，柱模刷好脱模剂后用吊车或卷扬机铺以人工吊装就位，用螺栓将两个半圆形模板连接紧固，周围用架管支撑，四周用紧缩器对称拉风缆绳固定，以保证模板的垂直度和稳定性。模板在使用之前进行试拼，其接缝进行打磨处理，保证接缝密贴，砼浇筑时不漏浆。砼的搅拌、运输砼的拌合在砼拌合站进行，其坍落度控制在79cm之间。砼的水平运输采用砼运输车；砼的垂直运输一般采用吊车配料斗吊运，如地形条件不许可时采用搭设井式垂直提升架，用卷扬机进行垂直吊运，此时另需在提升架与脚手架之间搭设砼的水平运输通道并拉好安全防护网。浇筑砼钢筋、模板的垂直度等经检验合格后，即可浇筑砼。当砼倾倒高度超过2m时，设置串筒、溜管等设施下落砼；当倾倒高度超过10m时，在串筒或溜管内设置减速片。砼分层水平浇筑，采用插入式振捣器振捣，每层厚度不超过30cm。在浇筑过程中，根据浇筑速度随时拆除串筒或溜管。每根柱混凝土浇筑一次到顶。拆模、养生待砼初凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同拌合用水）。砼抗压强度达到2.5Mpa后，即可拆除墩柱模板，模板拆除后应及时清理干净，用作下一墩柱的施工。拆模时应避免重撬、硬砸，损伤墩柱砼面层。墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度,若为高温天气，采用塑料薄膜覆盖养护。3.3.3 墩身模板设计为保证工程质量，做到内实外美，加快工程进度，墩身模板经设计后报监理工程师审批后由专业加工厂进行加工，加工时派技术检验人员跟踪检验，并严格按照公路桥涵施工技术规范及合同技术规范进行验收。模板设计时充分考虑了砼对模板的侧压力、震动附加力、浇注砼时的冲击力等其它力学形式，上、下节段交替上翻。加工完后先在车间试拼装，各项指标均合格后方可出厂运往工地组装。3.3.4模板加工模板加工前模板设计图须经过加工工艺评审，评审合格后方可送厂加工。模板加工按以下的要求进行操作检查： 用合格新出厂的钢材加工，要求材料平整、光洁、顺适，使用前检查校正，杜绝不合格的钢材或生锈的旧料进场使用。 对接焊缝磨平抛光，用三米直尺检查。 加工平台确保平整、稳固，定位压紧后的模板，待焊接工作完成消除焊接应力并冷却后才能取下，检查平面误差是否符合要求，局部不平控制在1mm以内。 单块模板的焊接结构，焊接时应尽可能对称施引起不均匀变形，槽钢工字钢的对接应等强度焊接，要求接缝平整顺适，保证骨架与焊，避免集中受热面板贴合紧密，焊接牢固，确保浇筑过程中模板变形在规范允许范围内。 各块模板之间的连接为栓接，螺栓孔位、孔距应定位准确，当有背肋影响孔位时，应把背肋作适当调整，首先保证孔的位置精度。钢模板验收标准项目允许偏差（mm）长和高0,-1肋高5面板端偏斜0.5孔中心与面板的间距0.3板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.03.3.5 钢筋加工及安装 钢筋的进场及检验带肋钢筋应符合钢筋混凝土用热轧钢筋（GB14991991）的规定，光圆钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB130131991）的规定。钢筋检验合格后，经监理工程师批准方可使用。 钢筋的贮存、加工与安装钢筋贮存于地面以上0.5m的平台上，为使其表面不受氧化锈蚀，及时采取防水蓬布遮盖防护。钢筋加工质量检查应符合下表规定项 次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸5mm检查5-10个间距钢筋在钢筋加工房制作完成，钢筋加工完成后，分类摆放，用吊车吊运至墩身进行安装。为保证钢筋安装时施工安全和钢筋安装位置准确，第一段砼浇筑时预先预埋角钢劲性骨架底座，劲性骨架在加工平台上预先分片加工，然后用吊车装组拼。劲性骨架安装调校到位后，再进行竖向主筋安装。所有钢筋准确安设，当浇筑砼时，用劲性骨架将钢筋固定牢固，以免在浇筑砼时产生位移和变形。保护层采用与设计图尺寸一致的砼垫块，砼垫块的集料粒径不得大于10mm，其强度应与砼的强度一致，用扎丝预埋于垫块内，方便与钢筋绑扎，垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。直径小于16mm的钢筋采用焊接，上岗焊工均经过专业技术培训且取得合格证书。钢筋的焊接工艺采用电弧焊，焊缝的长度、宽度、厚度应符合图纸和规范规定，同一断面的接头错开50%以上。直径大于16mm的钢筋采用滚轧螺纹套筒接头，其套筒质量符合相关的强制性标准。3.3.6模板安装在专业加工厂加工完成的模板经试拼并由监理工程师检查合格后运至施工现场。模板的吊运、安装用吊车作为起重设备来完成，安装前，在模板的适当高度处焊接工作平台。每一层模板的安装均用全站仪精确定位，安装精度应符合下表要求：模板安装允许偏差表序 号项 目允许偏差(mm)1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位104支承面标高+2，55模板相邻两板表高低差26模板表面平整57预埋件中心线位置3模板安装注意事项：a 安模时把模板清洗干净，板面用砂布除锈后涂上薄薄的一层新机油或脱模剂，严禁不除锈使用，严禁使用废机油或涂油过多，避免造成油脂流躺污染。b 拆模时严禁用撬棍猛烈锤击模板，防止损坏砼表面和造成模板变形。c 吊车吊装模板时，应防止模板上升途中对砼表面的划伤。d 模板拉杆应对称均匀拧紧，使模板平顺，以保证墩身表面美观。3.3.7砼浇筑墩柱每节段浇筑4.5m，砼在拌和站集中拌制，罐车运输，用输送泵泵送入模进行浇筑。浇筑前应对模板、钢筋、预埋件、同时应检查桩顶混凝土顶面是否有碎碴异物等，检验合格后才能开盘。浇筑过程中安排钢筋工、木工值班，对模板各部位进行监控，观测模板变形情况，发现问题及时处理。安排工程技术人员值班，控制砼浇筑过程的质量。1、泵送工艺：（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。（5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2-3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。2、泵送结束清理工作：（1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150mm径管每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。（2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。（3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。3、砼的浇筑：a、砼浇筑前的准备：（1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。（2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。（3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。（4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。b、混凝土浇筑的一般要求：（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm.平板振动器的分层厚度为20cm.（3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为2030秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，振捣上一层时应插入下层混凝土面510cm，以消除两层间的接缝。每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。3.3.8 砼养护浇筑完成后及时养护，防止表面裂纹的产生。砼抗压强度达到2.5Mpa后，即可拆除墩柱模板,模板拆除后，采用钢管或硬质水管按墩柱外型制作成喷淋装置，专用高压水泵供水，进行喷淋养护。喷淋装置随墩柱砼浇筑高度移动。墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度,若为高温天气，采用塑料薄膜覆盖养护。3.3.9 系梁及盖梁施工盖梁施工采用与系梁施工相似的方法，由于李家湾铁路跨线桥系梁及盖梁两墩柱跨径达11.9m，采用钢桁架承重结构施工。盖梁设置有预应力钢绞线，施工时注意保护预应力，并按规定进行预应力施加。3.3.9.1 盖梁施工流程图盖梁施工工艺流程图3.3.9.2 盖梁承重系统设计盖梁承重系统由支点钢箱、卸架对口楔、承重钢桁架组成。 结合sap2000结构计算软件分析计算，承重支架设计成两片钢桁架，桁架上弦采用I56a工字钢，下弦采用220a槽钢，竖杆和斜杆均采用214a双槽钢。桁架采用全焊接钢结构。盖梁悬臂端采用10槽按盖梁横坡焊接成支承架，置于承重桁架上。钢桁架支点采用228a双槽钢组成的钢箱，卸架装置采用20槽钢组成的钢对口楔。盖梁桁架每片重量近5T，安装时采用16T吊车安装。盖梁施工总体布置图3.3.9.3 盖梁模板系统盖梁模板采用8槽钢作骨架，6mm优质钢板作面板，在工厂制作完成。圆柱与盖梁相接处加工专门的与盖梁模板匹配的开口圆弧模板。盖梁模板底模采用214a作分配梁，按间距90cm布置。盖梁侧模按横向1.2m间距设置210背肋，上下设20mm对拉拉杆。盖梁模板安装示意图3.3.9.4 系梁及盖梁钢筋及预应力筋安装钢筋加工必须认真放样，确保弯起角度。钢筋制作加工好后，用吊车或配合人工安装就位，再进行盖梁侧模、端模安装，同时预埋好挡块、支承垫石钢筋，自检合格后报请监理工程师检验，经验收合格后浇筑混凝土。3.3.9.5 系梁及盖梁砼施工浇筑前应用高压空气对底模进行清理，保证底模清洁不余残渣，混凝土采用集中拌和，输送泵浇筑，为使钢平台受力良好，混凝土浇筑从中间往两端均匀推进，浇筑应快速及时一次性完成，不能停顿，以防止混凝土表面出现分层施工缝。混凝土振捣采用插入式振捣器分层振捣密实。盖梁浇筑完成后及时采用洒水养护。3.4 上部构造施工3.4.1 工程概况本合同李家湾铁路跨线桥为预应力40m简支T梁，共计40m预应力简支T梁40片。3.4.2施工顺序场地平整预制底座、龙门架拼装、模板制作、轨道铺设钢筋制作安装模板安装混凝土浇筑模板拆除、养生预应力张拉压浆封端（纵、横移存梁）（横移）纵移安装横移就位。3.4.3 T梁预制施工(1) 预制场选择及建设规模本合同段拟建一个预制场，主预制场布置在K11+050K11+250路基挖方段，长200m，宽26m，台座的长度均为40.6m，占地面积约5200m2。40mT梁模板各两套半，其中中梁模板2套，边梁模板半套，月计划平均完成30片T梁。 预制场平面布置图(2) 场地及台座建设首先用压路机对台座区域及贮梁场区域的路基进行充分压实，压实度达到97%，然后对各个预制台座的梁端支点处，以及贮梁场支点处开挖深60cm，宽超过支点作用区域50cm的坑槽，然后浇筑C15片石砼。台座地基形成后，在整个预制梁区域浇筑一层10cm C15砼，做好场地硬化。底座全由角钢L55包边，同时在距底胎顶面10 cm预留模板下缘对拉孔洞。整个台座的边线误差不得超过0.5mm，高程误差不得超过1mm。同时按照设计及施工规范要求对底胎表面设置反拱(或预拱)，便于桥面标高控制。(3) 龙门架拼装T梁预制场共需两个龙门架，龙门架行走利用单轨小车。横梁用6片单层三角架构成，龙门架长度为24m，跨径为20m。平车轮距两m。三角架上弦密铺14小型钢，上面再铺设钢轨（43kg/m）。龙门架示意图(4) T梁预制a、钢筋、预应力筋的加工及安装钢筋进场首先按规定频率进行抽样检查，符合要求后才能允许使用，钢筋制作首先调直、清除污锈，按照设计图纸尺寸制作，所有制作钢筋要分类编号挂牌、堆码。钢筋绑扎焊接严格按技术规范施工，各种骨架钢筋及预埋钢筋（板）均按设计要求埋设准确、牢固，确保浇筑砼时不发生变形、塌陷。波纹管由厂家在工地卷制，以减少运输损坏，确保尺寸、刚度、密封性等符合施工要求。预应力筋下料采用砂轮切割机切割。安装时直接在底座上绑扎钢筋，按照设计坐标安装波纹管,再用8钢筋在变坡点或间距50cm处采用“井”字形定位筋固定。最后将两端锚杯按照设计坐标用螺栓固定在端头模板上；同时检查波纹管接头是否圆滑，不得有折角、卷边。钢铰线穿入前应从一端用梳形板往另一端理顺直，每1.0m用22#扎丝绑扎成束，每束的前端用塑胶套封头，避免穿束困难及损坏管道，若有移位、破裂时要及时处理或更换。顶板钢筋及预埋件在模板安装好后绑扎牢固。b、模板的制作及安拆外模板均采用新加工定型钢模，本项目加工40T梁模板共两套半，模板要求表面平滑、尺寸准确，接缝紧密。模板由10型钢焊接形成框架，再贴焊6mm优质钢板作为面板。接缝间用公母榫搭接，确保接缝平顺，不漏浆尺寸准确，接缝误差控制在2mm以内，表面平整度控制在1mm以内。模板安装前将板面清除干净，并均匀涂上脱模剂。安装采用人工配合龙门架进行，从梁板一端开始，上、下用对拉螺杆固定侧模，初安后统一对模板几何尺寸进行校正，并检查各连接面的间隙，若有缝隙则采取防漏浆措施堵漏，侧模与底胎衔接部分加垫橡胶条，以防浇筑砼时梁底漏浆。拆模时先松掉对拉螺杆，然后再利用两底座之间的底层砼上的预埋环结合手拉葫芦将模板分段松下，之后再用龙门架将模板移开，人工清扫干净，涂脱模剂，准备下一次安装。T梁模板安装图c、混凝土浇筑及养护混凝土浇筑须通过试验室试配后确定砼设计配合比，并报经监理工程师认可。