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单口 冲压 连续 设计 15 cad 优秀论文 开题 报告 讲演 呈文 外文 翻译 文献 综述

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附件 1：外文资料翻译译文 塑件均一的带嵌块注射模 摘要 制造光碟的注射模定义了一个可打开的模具型腔和带有信息的圆盘，该圆盘通过模具型腔中的真空在光碟上形成压痕，这样在必要时为了使嵌块易于拆除和更换。 该发明涉及的注塑模具，包括至少两个模具零件 ,这 两个模具零件在封闭的 空间内 可 相互 移动， 在内部 形成 一 个空 型腔 。 该型腔连 通了一个 压力管道， 用该压力管道来给型腔中的高温塑料加压， 在高压下把塑料加热 。并且 在该型腔 的 一个可打开的位置取出某形状的产品， 这个打开的位置在正对着至少 一 个用来固定嵌块的 空腔 壁 面 上 ，通过保障 方法 在事先选定的位置上夹住嵌块。 这样的注塑模具是众所周知的。例如铸模制造光碟 的模具 。这种光盘是带中心孔的圆 盘 ， 上面 以数字形式记录音频信息 。 音频信息在光盘 的平面上以螺旋形的凹陷轨道被排列 ，光碟上的压痕与 其他模具空腔的圆盘状 嵌块 的形状 是互补的。 制造圆盘必须满足高要求，即产品必须符合严格的尺寸精度的规范。 带有互补信息的圆盘要制造成嵌块的形式，需要非常准确的定位和 正对模具壁。 在模具打开的 时候 ，例如，取出一 个 光碟时，镍制嵌块也仍然保持正确的定位。 在整个停滞期间内有一个嵌块准确和永久正确定位的方法，例如用于制造 1000个单位的产品，一方面采取抓紧圆盘中央洞的圆边的方法 ； 另一方面在圆盘周围抓紧圆盘 ， 但是，它必须保证替换嵌块不会损失过大，一方面是考虑缩短停滞时间，另一方面 防止它 转形成另外一种类型的圆盘，换句话说，将改变一系列产品。 塑料模具通常是昂贵的。但是，使用带有采用特殊正确手段来安置并且在预先选定的位置固定的嵌块的模具更昂贵。此外，嵌块容易替换 的 力有助于进一步提高模具的价格。 这项发明已经为它的产品提供了注塑模具，这样的模具可 用于 制造大量简单且便宜的产品，然而仍保持准确 的 尺寸和稳定 的 形状。 为了了解这一产品，该发明 提出了一种类型注塑模具，序言中所提到的是采用连接一个低压液体源来定位，部分是由于低压或每个嵌块正对相关的壁 作为保障手段制造而成的。 制造塑料薄片如圆盘形 的 或上面描述的光碟时，这种模具可以显示嵌块被安排正对平壁的特征，该壁显示至少有一个凹槽连接了负压源。该凹槽可以做成如环型槽的形式。 在这种情况下，最好是每个凹槽可以延伸到壁的圆周区域内， 并且 围绕中心孔的区域 也 可能存在。 在一个实际设备中制造出来的薄片模型 有 中央洞，同时 通过 机械手段 能 夹住薄片。 当模具打开时，为了浇口的释放容易完成，推荐的方法是压力管道中的变体 通过分开部分的模具出现在结构腔中。 就具体的物体来说，是可取的，甚至是对带中央洞的物体是非常重要的。为了这个目的采用的后处理是众所周知的。然而，为了从形状物件冲压中心孔使用了最好的冲压手段制造，这样经过后处理去掉残留应力。可以特别地制造使变体显示它的特点，冲压手段包括一个圆柱零件的组成部分是一个模具的部分零件，上述的圆柱零件前面有一个圆周边缘的结构适应从一个物体中被打出一个洞的形状，正在轴心的零件移开 ， 并且 附 着 另一半的模具，而且调整的意味着来调整前周缘圆柱轻拍的形成和表面的位于它对面其他部分模具之间的距离。 在这种情况下，整手段才能加以管制，当使用不同塑料时，以确保不同形状的物体的最好的质量，而这种方式也有可能实现这一目标，所以可以制成冷注射和热注射。 特别是着眼于确定冲压手段中最佳的一击的可能性，有一种可成型的变体，其中调整手段可以从外面操作。可以是执行在注射过程中运转，在注射成型中逐渐进展，例如从一个最高的位置距预先选定的位置的最小距离，例如 O 的距离，可以用具体设备造，在注射成型期间，该具体设备进行往复运动，加热，成型，最后取出产品。 倾向于一种设备，它显示了型腔壁在压力管口的对面显出一个与该型腔会和的中 央凹槽的特点，该凹槽的底部的形成是通过一个排出器的底表面，该排出器排出了从冲压中心孔中脱离的一部分东西，由通道通向废料区。 进一步的发明已经在此类型注射模之前为它的注塑产品描述过了。这样一个产品的特点是在模具打开时驱动负压源，进行加工。 这项发明将在所附的几个主观选择的实例的基础上解释，该发明不能全部解释，不管怎样是被限制的。在图中： 图中 1示根据发明在一个生产周期的不同阶段 是 通过注塑模具纵切； 图中 6 显示详细的解释了带有机械和负压手段的插入盘的稳定性； 图中 7 根据图 6 显示 了 细节； 图中 8 显示了一个视角相当于图 6 中的变体，其中插入盘由负压单独地夹住变体； 当根据图 8 时，图中 9 显示一个变体； 图中 10 显示注塑模具的凹槽的细节，凹槽与吸的方法连接，用多孔材料充满； 图中 11 和 12 显示两个注射模具的脱离模，其中包括外加工的冲压调节手段和加工手段。 根据发明图中 1 显示了注塑模具 1，这包括前端模 2 和后模具 3 。紧靠前表面4 镍盘 5 可以放在一个提供的中心孔 6 中，盘 5 可以通过一个阀座压板 7 固定在前表面 4。为此，阀座压板 7 稳固地与后模具 3 连接，用螺栓 8 和螺纹衬套 9 。凸缘10，在图 7 中可以更加清楚地看到 它的形状，抓紧中心孔 6 的边缘。通过操作螺纹衬套 9，通过一个齿轮联轴器定一个直角，阀座压板 7 朝箭头 13 的方向可移动到相应模具 3 的型腔 14，确保镍盘 5 紧靠前表面 4。 模具 1 习惯用来制造光碟。针对图中的左侧是镍盘 5，为了制造光碟在表面上载有数字信息。制造成厚度 宽度 据一个具体光盘的厚度，改变环 16 使圆盘的总厚度可以与腔 14 的肩部 17 的厚度持平。 镍盘 5 依靠阀座压板 7 夹紧在盘 5 的中间。夹紧的盘进一步保证了与管道 21连接的环形槽 18。后模具 3 显示一个为了冷却流体的螺旋形的管道 22。 图 2 显示了模具 2 的结构，以及与后模具 3 之间的合作，共同约束一轮圆盘状的形式腔 23。因此，也可以明显的是，图 2 显示了模具 1 封闭位置。这里的形式腔连接 23 通过压力管道 24，对不同的腔 23，和注射喷嘴 25。 箭头 27 显示了相对位移的表示，注射喷嘴 25 到达工作的位置。 压力管道 24 一直延伸到前面的模具 2 的中心位置 26。 图 3 显示如何由落后的流离失所，按照箭头 27 注射喷嘴 25 通过的运作春季垫圈 28 日，中央位置是 26 转移到左侧，例如，一个 29 浇道圆锥形状相应的，在不同的压力管道 24 可释放。 29 表示，光盘 30 的浇道 形状脱离了后者的冲压手段，可以安排在光盘 30 的中心孔。冲床是被做成冲压元件 31 的形式，直径在 32 前缘相当于与中央腔 33 在前面模具 2，其中中央部分 26。这样凸缘 32 和冲孔机 31 共同操作，柱形空腔 33 的边缘 34 位于它对面的一个核心部分，由光盘 30 的方式显示在图 4 上并且在中央形成一个洞。 在冲压机 31是通过在压力下输送流体到压力管道 36，其中活塞 37流离到左侧。活塞是 37 是由两半联结圈与冲孔机 31 连接的。 这里认为分开的联结圈 38，其中合作的两个凸缘 39， 40 的分别是活塞 37 和冲孔机 31 锥形面上的，内部结构相当于 上述表面的形状。表面上看，这种通过连接联结圈 38的两半未抽出意味着一个非常简单但可靠的啮合关系在活塞 37与冲孔机31 之间获得。 图 5 显示中央部分 35 和锥形浇道 29 共同构成一个整体被固定在冲孔机 31 的正表面上。这一情况的结果，即一个外表腔 41 在冲孔机 31 内，当形成了光碟，引起部件 42 的形成，在中心光盘并延伸到腔 41，该部件 42 由于逐渐形式的腔，与一个非释放冲孔机连接。腔 41 的底部是由喷射器 43 的前表面组成，其中所取代左边的箭头根据 45 对压力形成一个弹簧 44 可以套用释放力针对部件 42 左侧，即弹出废料 29,35,42。 该型光碟 30 现在可以被机器人 46 与吸力垫 47 移除，按照图示表明，为了进一步处理，该光碟被运送到另一工作台进行加工，最后再运送到工作台进行包装。 在负压下吸力通道 21 与流体源连接。该流体源形成部分未被取用的注塑产品并且在里面通过控制手段被驱动，图 5 所示的任何阶段，即在处置浇道及相关材料和产品废料的清除。 根据此前讨论的设备与阀座压板 7 不一致，在其前圆柱 49 前表面上，图 6 指出的阀座压板 48 可以提供，即可直接形成理想的光碟的中心孔。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 摘要 I 摘 要 本次设计包含冲孔，落料，弯曲等工序， 故选多工位级进模具 作为 生产工艺方案，这样 可 以 提高材料的利用率 和模具的使用寿命 。 本文详细阐述了单口盒冲压连续模设计的全过程。 论述了 级进模 冲压零件的成形原理、基本模具结构与运动过程及其设计原理；重点对连续模的冲裁、弯曲、分离工序的方案分析设计，并且 对 多工位连续模重要零部件 进行了 详细 设计 。 关键词 ：单口盒 冲压 连续模 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 of so its to as it of of of of of on s of of in 录 录 摘要 . I . 一章 绪论 . 1 题目的 . 1 续模概况 . 1 续模的特点 . 1 第二章 冲压工艺分析及工艺方案 . 5 艺分析： . 5 艺方案的确定 . 5 第三章 排样设计 . 7 工位级进模排样设计原则 . 7 体设计 . 7 料载体的选择 . 7 体尺寸的确定 . 7 样形式的确定 . 8 第四章 冲压力计算及压力中心的确定 . 10 压力计算 . 10 曲力的计算 . 10 料力的计算 . 11 4 2 压力中心计算 . 12 压模压力中心计算 . 13 第五章 冲裁模刃口尺 寸的计算 . 17 边模刃口尺寸计算的基本原则 . 17 口尺寸的计算方法 . 18 工位凸、凹模刃口与尺寸的计算 . 18 位一的尺寸计算 . 18 位二、三、四的冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 . 19 度校核计算 . 20 模强度计算 . 20 钉强度计算 . 21 第六章 弯曲凸凹模的设计 . 23 曲的工艺分析 . 23 曲凸、凹模工作部分尺寸设计与计算 . 23 圆角半径： . 23 圆角半径： . 23 曲 凸、凹模的间隙 . 23 模深度 . 24 曲凸、凹模的外形尺 寸确定 . 24 第七章 凹模板、卸料板及其它结构整体尺寸设计 . 26 模板结构尺寸设计 . 26 料板整体尺寸计算 . 26 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 它板的尺寸设计 . 27 第八章 模架的设计与选用 . 29 架的设计 . 29 架的导向零件设计 . 29 柄设计 . 30 料装置设计 . 30 料零件的设计原则 . 30 料零件的主要结构形式及选用 . 31 正装置设计 . 32 压卸料板卸料弹簧的选用 与计算 . 32 力机的校核 . 33 结论 . 34 致谢 . 35 参考文献 . 36 附件 . 37 第一章 绪论 1 第一章 绪论 题目的 多工位 连续模在冷冲压模具中技术要求比较高 ， 结构比较复杂，而且使用条件也并非太简单。此次课题选单口盒连续模设计也是对自己大学四年来所学专业知识的检验，并进一步 巩固与扩展冷冲压 工艺与 模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模 具设计 一般的 方法和步骤， 了解材料成型工艺与模具、设备的相互关系，培养综合运用模具专业理论知识解决生产实际问题的能力， 提高独立思考的能力 ， 为将来的工作打下 坚实 的基础。 续模概况 级 进冲压模具也叫连续模、步进模、级进模， 在金属薄板冲压中，级进冲压模具的自动化生产应该是一种最先进的一种生产方式，它是高效率，高精度、多工位、全自动的冲压方式，能保证产品的一致性，提高生产效率、大幅度降低产品单件的生产成本，减轻了冲压操作工的劳动强度，增强了生产之安全系数。近几年，我国模具技术发展较快， 随着现代冲压模具技术的 迅速发展， 模具设计制造水平有了较大提高 ，一些按传统冲压工艺要多副冲模分序冲制的中小型复杂的冲件，越来越多地采用多工位级进模成型，以提高冲件质量和劳动生产率，降低冲件生产成本 1。 当前，国内设计与制造连续模已有一定的基础，个别企业生产的产品已有较高水平，但大部分企业仍依靠引进模具来维持生产，因而生产成本较高；而对于五金模具行业来讲，提升技术含量、提高冲压模具的自动化是未来必然的选择。 续模的特点 连续模和其他冲模相比，有如下优点： 、连续模是多工序冲模，在一副模具中可以包括冲裁、弯曲、拉深成型等 多种多道工序，因此比复合模有更高的生产效率，也能生产相当复杂的冲压件。 、连续模设计时，工序可以分散。因为工序可以不必集中在同一工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因此相对来说，模具强度好，寿命长。 、由于连续模中不存在人为送料误差，故精度较高。 、连续模操作安全，可以实现自动化生产 2。 连续模在冲压模具中亦有其缺点： 、连续模的缺点是结构复杂，制造精度要求高，制造周期长，成本高。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 2 、对于外形较大较复杂的工件，若用连续模，则模具往往很大，有时无法与冲床匹配。 、因为连续模是将工件的形状依 次在不同的工步冲出，每次都有定位误差。因此工件上如有相对位置精度较高的部分，尽量考虑在模具的同一工位冲出，以保证精度。 、连续模对材料的宽度有较严的要求：过宽时，材料不能进入导料板，送料不畅；过窄，则影响送料精度，还易损坏模具。 第一章 绪论 3 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 4 第二章 冲压工艺分析及工艺方案 5 第二章 冲压工艺分析及工艺方案 艺分析： 结构：制件如图 2 从整体上看该制件主要由冲孔、落料和弯曲完成。 尺寸精度：制件尺寸如图 2零件尺寸图上所有标注尺寸均为样品测量尺寸，由于该制件尺寸精度要求低，其 公差尺寸按普通冲裁件查取。 合理性：由于该制件要求大批量生产，若采用多副单工序模具成型，则会大大降低生产效率；而采用级进模进行连续冲压成型能够获取较高的生产效率，同时该制件完全可以连续冲压成型。 材料性能：制件材料不锈钢 标是 0抗拉强度 长率 可见 有良好的冲裁性能。 图 2品图 图 2品外形尺寸图 图 2品展开尺寸图 艺方案的确定 确定工艺方案主要考虑以下几个方面的问题： （ 1）工序的性质：冲压件工序的性质是指该零件的所需的冲压工序类型。冲压工序的性质根据零件的结构形状 （ 2）工序的数量和工序顺序：工序的数量主要决定于材料的力学性能，几何形状的复杂程度和尺寸精度的高低。当零件需要经过数道工序冲压成型时，零件的总体形状是通过各个成型工序部分逐步地形成。因而零件工序顺序的安排需根据零件的形状特征尺寸精度要求来确定。 （ 3）工序的组合方式：一个冲压件往往需 要多道工序才能完成。因此，编制工艺方案，必须考虑是采用单工序分散冲压，还是将工序组合起来，选用复合模或级进模生产。 从产品尺寸图 2零件形状较为简单，尺寸精度要求不高，所需的主要工序有：冲孔 落料 弯曲。弯曲部分不宜一次成型，若采用单工序模，工序多，购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 6 手工操作，操作不方便、不安全，累积误差较大，质量难以保证。制件生产批量较大，采用连续模加工，可节约冲压设备和模具，提高生产效率，同时减少手工送料的误差，因而适宜采用多工位级进模加工。 第三章 排样设计 7 第三章 排样设计 工位级进模排样设 计原则 设计排样图时应遵循下列原则： （ 1）第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销，也可以在以后的工位中每隔 12个工位设置导正销。 （ 2）冲孔件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。相对对位置精度有较高要求的多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限制不能同步冲出时，后续冲孔应采用保证孔相对位置精度要求的措施。复杂的型孔可分解为若干简单型孔分步冲出。 （ 3）为了提高凹模镶块 、卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。 （ 4）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。 （ 5）在设计排样图时，要尽可能考虑材料的利用率，尽量按少、无废料排样，以便降低制件成本、提高经济效益 3。 体设计 料载体的选择 由于该零件工序包括冲孔，冲外形，弯曲等，且料厚又较薄，所以采用边料载体排样中的单边载体。 体尺寸的确定 根据零件的结构、边料载体和模具制造工艺的难度 ，可以确定排样的形式，由于本次设计的工件的形状特殊，故采取直排的形式，如下图： 图 3列方式 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 8 （ 1）搭边尺寸的确定： 由于直排样的工件垂直于送料方向的最大尺寸 D 都大于 50以查冷冲模课程设计与毕业设计表 a =2 （ 2）基本步距的确定： 1 m a x 2 6 6 . 1 6 8 . 1S a L m m 式（ 这里取 0 （ 3）条料宽度的确定： 由于本设计采用无侧压装置，所以条料宽度：。 0000m a x 0 . 50 . 52 8 7 . 3 6 0 . 8 9 4 . 1B D a Z m m 式（ 这里 式中， B 条料宽度基本尺寸（ 垂直于送料方向的最大尺寸（ 1a 侧搭边值（ 条料宽度的单向极限偏差（ . 由于本次设计采用单侧载体，考虑到载体的刚度问题，单侧载体的宽度取 4外一侧的搭边值取 2 样形式的确定 冲裁件在板、条等材料上的布置方法称为排样。排样的合理与否，影响到材料的经济利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等。因此，排样是冲裁工艺与模具设计中的一项很重要的工作。 冲压大批量生产成本中，毛坯材料费用占 60%以上，排样的目的就在于合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。其计算公式如下： 一个步距内的 材料利用率 为： 100 式（ 式中 A 冲裁件面积（包括冲出的小孔在内 2； n 一个步距内冲件数目； B 条料宽度（ S 步距（ 由零件图在 用计算机算得一个零件的面积 材料利用率： 第三章 排样设计 9 1 3 3 9 5 . 5 51 0 0 1 0 0 5 1 . 5 4 %9 4 . 1 7 0 式（ 排样设计经检验无误差后，应正式绘制排样图，并标注必要的尺寸和工位号，如图3示此零件的排样图，共有 7 个工位，分别完成：（ 1）冲孔（工件自身的三个孔，其中的两个作为导正销孔）；（ 2）冲裁轮廓；（ 3）冲裁轮廓；（ 4）冲裁轮廓；（ 5）冲裁轮廓；（ 6）弯曲 127、 135角及两个 90角（ 7）分离并弯曲。 因为制件四向弯曲，只能采用中间载体 的排样形式。条料厚度为 合采用卷料自动送料（首次送进人工完成），采用挟持式送料装置粗定位，配合导正销精密定位，送进定位可达到 图 3样图 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 10 第四章 冲压力计算及压力中心的确定 压力计算 计算冲压力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具的强度。 压力机的吨位必须大于所计算的冲压力，以适应冲压的需求。按图 3制件的冲压力 裁力 弯曲力 卸料力 冲裁力 冲P ：冲裁力由五部分组成，即 1P 、 2P 、 3P 、 4P 、 5P 、 6P ；其中 1P 为冲孔工序中 3个孔的冲裁力； 2P 为冲外形一工序的冲裁力； 3P 为冲外形二工序的冲裁力； 4P 外形三工序的冲裁力； 5P 外形四工序的冲裁力； 6P 为分离工序的冲裁力。其中工位 2与工位 3 的前半部分实际上连为 一体，冲裁力合计为 23P ；工位 3 的后半部分与工位 4 实际上连为一体，冲裁力合计为 34P ，以上凸凹模制造的时候也联合制造，本工件的材质是不锈钢 标是 0其抗拉强度是 算冲裁力，以普通平刃口冲裁计算，其冲裁力 般可按下式计算： 误 !未找到引用源。 Lt b 式（ 式中 b 材料抗拉强度（ L 冲压周边总长 ( t 材料厚度 ( 用 1 2 2 . 5 3 . 1 4 2 3 . 5 3 . 1 4 2 1 . 5 3 . 1 4 4 7 . 1L m m 式（ 2 1 5 4 L m m 式（ 3 1 9 6 L m m 式（ 4 9 1 L m m 式（ 5 2 8 L m m 式（ 则： 1 2 3 4 5L L L L L L 4 7 . 1 1 5 4 . 8 5 1 9 6 . 8 5 9 1 . 8 2 2 8 . 5 6 式（ 5 1 9 . 1 8 0 . 6 6 2 5 . 5 5 2 6 2 3 6 3 . 1 8 1 9 4 . 8 6iP m m m m M P a N k N 式（ 曲力的计算 弯曲力 本模具将制件的弯曲过程划分为两步，弯曲力分为 7P 、 8P ，其中 7P 为弯曲 135角、 127角以及两个直角的弯曲力； 8P 为最后一步 U 形弯曲及弧形角度的第四章 冲压力计算及压力中心的 确定 11 弯曲力。弯曲力是指弯曲件在完成预定弯曲时所需要的压力机施加的压力，是设计冲压工艺过程和 选择设备的重要依据之一 4。弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关，理论分析方法很难精确计算，在实际生产中常按经验公式或通过简化的理论公式来进行计算。经分析排样图 3曲过程中 7P 中的 135及 127角可以按 式（ 式中： 自由弯曲力； K 安全系数，一般取 B 弯曲件的宽度； t 弯曲件厚度； b 弯曲材料的抗拉强度； r 内圆弯曲半径。在此取 71P （ 135角的弯曲力）、 72P （ 127角的弯曲力）分别对应的 3146 2 5 b M P a ，t=r=0，则 2710 . 6 1 . 3 1 3 0 . 6 6 2 5 . 5 5 3 8 0 5 . 8 40 . 6 式（ 式（ 7P 中的两个直角弯曲 73P 和 8P 属于 式（ 式中： 自由弯曲力； K 安全系数，一般取 B 弯曲件的宽度； t 弯曲件厚度； b 弯曲材料的抗拉强度； r 内圆弯曲半径。 73P 中 8P 中 0730 . 7 1 . 3 2 4 . 2 0 . 6 6 2 5 . 5 5 8 2 6 5 . 5 20 . 6 式（ 280 . 7 1 . 3 4 0 0 . 6 6 2 5 . 5 5 1 3 6 6 2 . 0 10 . 6 式（ 则 : 7 1 7 2 7 3 8 3 8 0 5 . 8 4 4 0 9 8 . 6 8 2 6 5 . 5 2 1 3 6 6 2 . 0 1 2 9 8 3 2 . 0 72 9 . 8 3 P P P N N N N 式（ 料力的计算 卸料力 冲裁时，工件或废料从凸模上取下来的力叫卸料力 ，查冲压工艺与模具设计得按以下经验公式计算： X X P 式（ 2720 . 6 1 . 3 1 4 0 . 6 6 2 5 . 5 5 4 0 9 8 . 60 . 6 20 .7 tP 20 .6 tP 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 12 式中， 冲F 为冲裁力， 卸K 为卸料力系数，查冲压工艺与模具设计表 2： 0 . 0 5 1 9 4 . 8 6 9 . 7 4XP k N 式（ 由以上计算可估算出总冲压力 1 9 4 . 8 6 2 9 . 8 3 9 . 7 42 3 4 . 4 3i W P 式（ 据此可预先选择压力机型号如下： 表 4力机参数 开式双柱可倾压力机 标准型 称压力 /30 垫板尺寸 /度 / 滑块行程 /20 直径 / 滑块调节行程 /20 滑块行程次数 /(次不少于 70 最大 封闭高度 /60 模柄孔尺寸 / 50 70 封闭高度调节量 /0 工作台板厚度 / 滑块中心至机身间距 /60 工作台尺寸 /后 480 左右 710 工作台孔尺寸/后 180 直径 /30 左右 340 4 2 压力中心计算 模具压力中心是指冲压时所有冲压力合力的作用点位置。 一副冲模的压力中心就是指这副冲模各个冲压部分的冲压力的合力作用 点。冲模的压力中心，应尽可能通过模具中心并与压力机滑块中心重合，以避免偏心载荷使模具歪斜，间隙不均，从而加速压力机和模具的导向部分及凸、凹模刃口的磨损 5。 为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线。否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命；对于没有模柄的冲压模，压力中心应尽量通过模具的几何中心，以保证冲压过程的平稳性。 第四章 冲压力计算及压力中心的 确定 13 定冲模的压力 中心的原则 （ 1）对称形状的单个冲压件，冲模的压力中心就是冲压件的几何中心。 （ 2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （ 3）形状复杂的零件、多凸模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心 6。 压模压力中心计算 根据理论力学，对于平行力系，合力对同一轴之力矩等于各分力对同轴力矩之和，由此求多凸模冲裁时的压力中心按如下公式计算： ni 式（ ni 式（ 式中， 21 为各冲裁力和弯曲力， 21 为各冲裁周长和弯曲处宽度，nn y、 2121 和 为各冲裁外形中心坐标。 如图 4示，利用 件标识各冲裁、弯曲位置的横坐标，测量各部分的冲压周边长度，如图所示，利用式 计算各坐标对应的冲压力如下 : 各冲压边的长度 各 点坐标 15.7 10,24,71 3 4 5 6 05,77 05,8 9 10 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 14 11 12120,13140,14140,15160,16210,17 183 210,19 20 10,21 10,22 0,23 24 25 26 0,27 5,280 5,29 0,30 31 32 第四章 冲压力计算及压力中心的 确定 15 33 0,34 50,350 70,360 70,37 90,根据以上信息计算压力中心： ni 2 2 1 1 1 1 1 7 1 7 3 7 3 7 7 3 1 2 1 517 2 1 3 1 1 1 4 8 1 6 + + + + + + + +ni i b A A A A A A A A A A A AF x t L x L x L x L x L x P x xP x P x P x （ ）1 0 . 6 6 2 5 . 5 5 1 5 . 7 2 1 0 4 . 7 1 1 3 2 . 6 2 + 4 . 7 1 7 7 . 3 8 ( 1 . 1 5 2 0 3 . 5 ) + ( 4 . 7 7 9 0 ) + 8 2 6 5 . 5 2 1 2 0 1 6 0 + ( - 4 0 9 8 . 6 1 4 0 ) + ( - 3 8 0 5 . 8 4 1 4 0 ) + ( - 1 3 6 6 2 . 0 1 2 1 0 )x （ ）计算得出： 1 2478645. 289n x N m m 1 1 9 4 . 8 6 2 9 . 8 3 2 2 4 . 6 9n i i P P K N 1 1 2 2 1012 12478645. 289 1 1 . 0 3224690n x F x F F F 式（ 下面计算0yni 2 2 1 1 1 1 1 7 1 7 3 7 3 7 7 3 1 2 1 517 2 1 3 7 1 1 4 8 1 6 + + + + + + + +ni i b A A A A A A A A A A A AF y t L y L y L y L y L y P y yP y P y P y （ ）1 0 . 6 6 2 5 . 5 5 1 5 . 7 3 8 . 4 4 . 7 1 2 3 . 7 8 + 4 . 7 1 2 3 . 7 8 ( 1 . 1 5 4 2 . 4 8 ) + ( - 4 . 7 7 4 4 . 6 7 ) + 8 2 6 5 . 5 2 1 5 . 8 1 5 . 8 + 4 0 9 8 . 6 2 1 . 8 8 + 3 8 0 5 . 8 4 3 1 . 9 7 + ( - 1 3 6 6 2 . 0 1 5 . 2 8 )y （ ）计算得出： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 16 1 1 2 2 1012 12 0 1 8 7 3 . 2 9 7 0 . 9224690n y F y F F F 式（ 压力中心坐标为（ 0,9）其位置见图 4见压力中心较为靠近排样的几何中心，即模具中心，冲压排样工 序合理。 图 4力中心 第五章 冲裁模刃口尺寸的计算 17 第五章 冲裁模刃口尺寸的计算 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙也靠凸、凹模刃口尺寸及公差来保证。因此，正确确定凸、凹模刃口尺寸和公差是冲模设计中的一项重要工作。 边模刃口尺寸计算的基本原则 在冲压件的尺寸测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生产的，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别进行 8，从生产实践中可以发现： （ 1） 由于凸模、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，切边件的小端尺寸等于凸模尺寸。 （ 2）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，切边边长是以小端尺寸为基准。 （ 3）冲压时，凸模、凹模要与冲压件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙越来越大 9。 由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则： （ 1）落料件尺寸由凹模尺寸决定，切边时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计切边模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上 。 （ 2）考虑到冲压中凸模、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计切边模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大 学号： 37 毕业设计说明书 单口盒冲压连续模设计 院 学生 完成时间 2012 年 3 月 12 日至 2012 年 6 月 15 日 诚信承诺保证书 本人郑重承诺： 单口盒冲压连续模设计 毕业设计（论文）的内容真实 、可靠，是本人在 陈银清 指导教师的指导下，独立进行研究所完成。毕业设计（论文）中引用他人已经发表或未发表的成果、数据、观点等，均已明确注明出处，如果存在弄虚作假、抄袭、剽窃的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年 月 日 毕 业 设 计 任 务 书 院（系）： 机电工程学院 专业 材料成型及控制工程 班 级： 控制材控 08生： 许广兵 学号 ： 37 一、毕业设计课题 单口盒冲压连续模设计 二、毕业设计工作自 2012 年 03 月 12 日起至 2012 年 06 月 15 日止 三、毕业设计进行地点 四、毕业设计的内容要求 (一 ) 设计之原始数据： 原始资料： “ 单口盒 ”实物一件 (二 ) 设计计算及说明部分内容： （ 1）成形零件设计：凹、凸模尺寸的计算和布置。 （ 2）压力机的选择 （ 3）结构系统设计计算：卸料力、推件力、顶件力的计算，排样图和工序件图的设计计算，各工序冲裁力的计算，冲裁、拉深和压制成形各工序间尺寸的计算，各工序冲裁力的计算 。 （ 4）强度设计和结构草图设计：各部件的强度校核。 2. 设计内容： （ 1） 落料、 冲孔、 拉深多工位级进模 模具设计（用计算机完成绘制装配图）； （ 2）各工序的凹、凸模机构、卸料 机构、导料机构和排样固定等机构的设计 ； （ 3）编写设计（论文）说明书（不少于 字，全部用计算机输出）； （ 4）综述文献（要求书写 6000 8000 字 与毕业设计内容相关的综述文章） (三 ) 主要参考资料 1、薛启翔冲裁模具设计结构图册，化学工业出版社。 专业负责人 批准日期 2、郝滨海冲压模具简明设计手册，化学工业出版社 3、材料力学，高等教育出版社。 4、高军冲压模具标准件选用与设计指南，化学工业出版社 2007 5、林枫英 冲压模具设计基础，电子工业出版社 6、冲压模具设计与制造过程仿真 , 化学工业出版社 2007 (四 )附属专题 1、专题外文翻译 检索与阅读和设计题目相关的外文资料，并书面翻译 4 篇 (3000 5000 汉字 )外文资料。 指导教师 接受毕业设计任务开始执行日期 2012 年 3 月 12 日 学生签名 开题报告 题目 单口盒冲压连续模设计 时间 本课题的目的意义 （含国内外的研究现状分析） 毕业设计是整个教学的重要组成部分，是对学生的全面考核，是学生综合训练必不可少的教学内容。 通 过 单口盒冲压连续模设计 ，达到以下目的： 该课题针对 单口盒 的模具设计，可以使学生所学的专业知识紧密结合，更加清楚地了解和掌握该类模具设计方法、工作原理、具体结构，并培养学生利用所学的专业知识进行模具设计的能力，初步掌握模具设计的一般方法和步骤，为今后的工作实践打下基础。通过设计能熟练的运用设计资料，如国家相关部门所颁发的标准、 手册、图册、规范，还有企业使用的经验数值等，培养独立工作的能力。该课题源于生产实际，要求学生多去动手，了解整个工艺流程、设备结构等，从而培养学生发现问题，分析问题，解决问题的能力。 设计(论文)的基本条件 及设计(论文)依据 1、 杨占尧 冲压模具标准及应用手册 ，化学工业出版社。 2、 汤酞则 冷冲模课程设计与毕业设计指导 ， 湖南大学 出版社 。 3、材料力学，高等教育出版社。 4、高军冲压模具标准件选用与设计指南，化学工业出版社 2007 5、 周本凯 冲压模具设计 实践 ， 化学 工业出版社 6、 李名望 冲压模具 结构 设计 100 例 ， 化学工业出版社 本课题的主要内容、 重点解决的问题 主要内 容： 一、分析产品的结构，初步确定模具结构 二、模具结构型式选择及论证 三、模具设计（内容包括：冲孔、落料、弯曲和翻孔） 1、模具模架的设计 2、弯曲工序计算； 3、翻孔工序计算； 4、 刃口尺寸计算； 重点解决的问题： 模具的设计的可行性、可加工性、模具的使用的寿命、模具材料选用。 本课题欲达到的目的 或预期研究的结果 通过这次的设计，希望能使我们更好的掌握本专业的专业知识和技术，能更清楚模具设计要求和技巧，更明确模具加工与设计。同时也希望我们能更好的把书本的知识和实际操作融合在一起。为即将面临的工作打下牢固的基础。 计 划 进 度 时 间 工 作 内 容 备 注 查阅、收集国内外与课题有关文献资料 15 篇以上 ，并写出 6000 8000 字的文献综述。 写出 设计开题报告 与导师进行设计思想交流。 检索与阅读与设计题目相关的外文资料，并书面翻译 3000 5000 汉字（附外文原文及出处 ）的外文资料；准备与本设计所用的工具书 画出设计零件的 2D 及 3D 图。初步确定设计方案，画出草图。 分析确定设计的最佳方案。 绘制模具总装配图和主要零件图。编写设计（论文）说明书 修改与完善、打印、装订、装袋 答辩前准备，答辩 指 导 教 师 意 见 指导教师签名： 年 月 日 专 业 教 研 室 意 见 教研室主任签名： 年 月 日 1 文献综述 关于冷冲模发展前景的文献综述 摘要 ： 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备 ,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点 ,冲压广泛应用于金属制品行业中，尤其在汽车 、 仪表 、 军工 、 家电等工业中占有极其重要的地位。本文将着重讨论冷冲模的发展前景。 关键词： 冲压； 发展；前景 引言 模具工业在装备制造业中的地位与作用是众所周知的 ， 模具工业技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。模具技术集合了机械、电子、化学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科知识 。 模具 技术的发展体现了高技术的特点 ， 模具制造业已经成为与高新技术产业互为依托的产业。用模具制造的零件表现出来的高效率、高精度、高复杂性、低消耗和低成本是任何其他加工方法无法比拟的。我国汽车、家电产业的发展和电子信息等高新技术产业的快速发展 ， 促进了模具工业的发展 ， 给模具行业的发展提供了可靠的宏观支持 ， 带动了模具技术的发展与提高 1。 今天技术的进步带来产品的不断更新，尤其是信息技术的高速发展，产品更新更加迅速，这 对 冷冲压行业提供了前所未有的发展机遇，但我国现有冲压行业的整体水平不高，与发达国家仍有一定差距 。 然而 ， 与 国际先进水平相比 ， 中国的 冷冲压 行业的差距不仅表现在精度差距大、交货周期长等方面 ， 模具寿命也只有国际先进水平的 50% 左右 ， 大型、精密、技术含量高的轿车覆盖件冲压模具和精密冲裁模具 ， 每年都需要花费大量资金进口 2。 由于冲压工艺具有生产率、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件、适合大批量生产等优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中 60%的粗加工、 80%的精加工要由模具来完成。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用 3。 冲压行业的现状 从 制造 角度来看 , 模具制造技术大致可分为五个发展阶段 ： 手工操作阶段、手工操作加机械化阶段、数字控制阶段、计算机化阶段和 2 我国目前主要以数字控制阶段为主。就冲模的类型与结构而言 ,目前国内在定型的机电产品生产中 , 至今仍然是单工序冲模多 ,复合模与多工位连续模、复合模占的比例很小 ,多工位连续模则更少见。近年来在仪表行业的调研统计表明 :在较先进、经营形势良好的企业 中 , 按冲模分类具有套数比 ,只能达到 :单工序模 :复合模 :多工位连续模 =3: 沿海乡镇企业仅为 : 2: 地的绝大多数企业只用单工序模 , 多数为没有模架的敞开模。冲模设计方面的另一个重大问题是标准化问题。国内 1984年实施全国有史以来第一个冷冲模国家标准个标准的局限性很大 ,除开关电器、汽车拖拉机行业外 ,对诸如电子、精密机械、仪表、兵器、航空等行业使用性较差 ,且错误较多。虽然在 1990年修订过一次 ,仍然存在问题。因而 ,我们应当努力去推动模具行业的标准化 ,为模具的行业的标准化进一步推广作出更大的贡献 4。 从设计角度看， 随着 计算机技术的发展和普及 ， 冲压模具也基本实现了计算机化 ， 其中有代表性的是计算机辅助设计 ( 、计算机辅助制造 ( 和计算机辅助工程 ( 。在计算机辅助设计方面 , 如今的国内冲压模具企业几乎全部甩掉了传统的绘图板 ， 摒弃了落后的手工绘图方式。使用最多的是由美国 件 ， 有些企业还在 如深圳某台资公司在 13 基础上进行专项开发 , 形成了由十二块模板组成的系列冲压模具 )， 形成了具有自己特色的、针对性非常 强的冲压模 件 ; 也有许多企业使用国产的 如开目 等 5 ) 。可是 , 绝大多数企业几乎都是利用上述软件 ， 从事模具二维装配或零件图的绘制。部分大型模具企业也引进了 冲裁模设计大师 ) 等专业冲裁模设计软件 , 从事冲裁模具的优化设计 , 既可减少重复设计工作量 ， 又可加快模具设计速度、有效缩短冲压模具的设计制造周期。随着技术的进步 , 冲压模具三维设计工作逐步兴起 , 文献 5- 8 报道 : 国内模具企业陆续开始使用 Un A、 国际先进的、多功能软件设计冲压模具 , 特别是利用这些软件进行三维实体造型设计和部件干涉检查 ， 以期能够及早发现设计存在的问题和减少试模期间进行的修整。 在与国际接轨 ， 引进上述三维设计软件的同时 ， 部分厂家还引进 3 了 C -F 在进行冲压模设计时对冲压成形工艺进行有限元模拟分析 ， 以便采取有效措施一 次冲压成形轿车覆盖件等大型精密制品9。 国内的大学在冲压模具方面做了许多有益的工作 :积极开发拥有自主知识产权的、具有中 国特色的 品 ， 如吉林大学汽车覆盖件快速成型技术所独立研制的汽车 覆盖件冲压成型分析件 ， 华中科技大学模具技术国家重点实验室开发的汽车覆盖件冲压模具和级进模具 件 ， 上海交通大学模具精冲研究中心分别开发的冷冲模具 /精冲模具件等。许多大学 ( 或专门机构 ) 结合冲压模具的教学和科研工作 ,积极针对有效 使用 P C mi 先进软件开展技能培训 ,培养了一批又一批的技术能手。许多研究工作者针对这些软件的引进 ,研究建立冲压模具标准件图库等问题 ,以进一步提高设计速度。 计算机辅助制造 ( 也是冲压模具生产的重要组成部分 ,通过共用计算机辅助设计的数据库直接完成冲压模具的数控加工 ,既提高了效率 ,又减少了误差。上海大众模具公司就引进了欧洲先进的三维件 T 成功应用到模型实体制作、工艺文件编制、数控加工编程、三维尺寸 测量等整个模具制造领域 ,真正实现了三维制造 ,大幅度提升了模具制造能力 , 步入了世界冲压模具工业的前列。汽车覆盖件成形模具是典型的大型、精密、复杂冲压模具 , 原来每年都要花费大量外汇从国外引进 ,但现在一汽模具公司、东汽模具公司、天津汽车模具公司、上海大众模具公司、成飞集成科技股份公司等中国冲压模具业的龙头企业可部分生产此类模具。上海大众模具公司 2002年成功设计生产了 车 10个自制车身零件共 47副模具 ,90%的产品达到了德国大众对汽车模具验收的最佳评分标准 ,为上海大众汽车公司降低约 200万欧元的模具 成本 9。他们采用目前国际上先进模具厂商流行的 A V 5设计软件进行模具结构三维实体设计 ,在设计初期用 件 ,对头道工序的拉深过程进行有限元数值快速模拟 ,在工艺面初步确定的基础上进一步运用 精确计算毛坯尺寸和拉深所需的压边力 ,预测零件拉裂或起皱的可能性 ,确定防止和控制零件回弹的偏差等 10。 冷冲模的发展方向 4 模具设计技术的发展方向 模具设计是决定模具开发制造能否成功的先决条件。模具设计技术大多依赖个人的经验积累。模具设计长期以来一 直依靠人的经验和机械制图来完成。自从 20 世纪 80年代我国发展模具计算机辅助设计（ 术以来，这项技术已被大家认可，并且得到了越来越快的发展，已在模具制造中显示出了巨大的优越性。 90 年代开始发展的模具计算机辅助工程分析（ 术现在也已有许多企业应用，它对缩短模具制造周期及提高模具质量有着显著的作用。一些工业发达国家的模具企业应用 且三维设计已达 70%以上。我国大部分企业还停留在二维设计的水平上，能进行三维设计的企业还不到 20%。在国外， 遍，国内应用还比较少，而且在用于预测零件成形过程中可能发生的缺陷方面， 模具设计技术及 断提高其水平。 （ 1）模具设计资料库和知识库系统。 （ 2）模具工程规划及方案设计。 （ 3）模具材料和标准件的合理选用。 （ 4）模具刚性、强度的设计。 （ 5）冲压模金属成形过程的模拟、起皱及破裂分析、应力应变和回弹分析等。 （ 6）提高设计和分析软件的快速性、智能化和集成化水平，并强化它们的功能，以适应模具的不断发展。 除了模具 具 工艺设计也非常重要。计算机辅助工艺设计（ 术已在我国模具企业中开始应用。由于大部分模具都是单件生产，其工艺规程有别于批量生产的产品，因此应用术难度较大，也很难有适应于各类模具和不同模具企业的了较好地应用 术，模具企业自身必须搞好开发和研究。虽然 这也是一个发展方向，应予重视。 基于知识的工程（ 术近年来已越来越受到重视。它是面向现代设计决策自动化的重要工具，已成为促进工程设计智能化的重要途径。 K B E 技术作为一种新型的智能设计思想，将对模具的智能、优化设计产生重要的影响 11。 5 模具 制造 技术的发展方向 据统计 , 我国模具共分 10 大类 46 小类。模具加工方法主要有精密铸造、金属切削加工、电火花加工 (E D M )、电化学加工 (E C M )、激光及其他高能波束加工及集两种以上加工方法为一体的复合加工等。用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质量好、价格低。这就给模具加工技术提出了相应的更高的要求 , 未来模具的加工在以下几个方面应加大发展的力度 : ( l) 模具自动加工系统的研制和发展 , 目前主 要是模具 C A M 、D N C、 技术及软件的发展和推广应用。目前众多软件中 , 针对模具加工特点而开发的专用软件较少 , 针对高速加工的软件也少。适应模具加工特点、具有高水平数控加工能力和后处理程序、有完善的精密加工和高速加工功能、界面友好、简单易学、备有多种数据格式转换功能和能为系统集成准备条件的软件将是发展方向。 (2) 加强高速铣削技术、电火花加工技术、快速原型制造和快速制模技术等先进加工方法的进一步发展及其推广应用。模具未来的最大竞争因素是如何快速、高质量地制造出用户所需求的模具。这就必须借 助一些先进的加工技术去完成。国外高速加工机床主轴最高转速有的已超过 10 0 r/ m 快速进给速度可达 120耐 m 换刀时间可提高到 l 一 2 5。这样就可大幅度提高加工效率 , 并可获得 R a 毛 1林 m 的加工表面粗糙度 , 可切削 H R c 60 以上的高硬度材料 , 形成了对电火花成形加工的挑战。但对于 H R C 60 以上的高硬材料 ,E D M 要比 H S 同时较之铣削加工 ,E D M 更易实现自动化。复杂、精密小型腔及微细型腔和去除刀痕、完成尖角、窄缝、沟嘈、深坑加工 及花纹加工等将是今后 E D M 应用的重点。金属模具快速制造技术的目标是直接制造可用于工业化生产的高精度耐久金属硬模。间接法制模的关键技术是开发短流程工艺、减少精度损失、低成本的层积和表面光整技术的集成。 R 卫 M 技术与 R M T 技术的结合 , 将是传统快速制模技术进一步深入发展的方向。即 M 技术与陶瓷型精密铸造相结合 , 为模具型腔精铸成形提供了新途径。应用即 M / 技术 , 从模具的概念设计到制造完成 , 仅为传统加工方法所需时间的 1/ 3 和成本的 l/4 左右 , 因而具有广阔的发展前景。要进一步提高 R M T 技术的竞争力 , 需要开发加工数据生成更容易、高精度、尺寸及材料限制小的直接快速制造金属模具的方法 12。 (3) 先进表面处理技术、超精加工、微细加工、研磨抛光和复合 6 加工技术将进一步受到重视。模具发生的许多破坏是从模具的表面开始的 , 主要原因是表面处理技术不过关。模具的研磨抛光目前仍以手工为主 , 虽然我国己进口了可实现三维曲面模具自动研抛的数控研磨机 , 但我国应加大本国自身这方面的研发力度。随着模具向精密化和大型化方向发展 , 超精加工、微