钢窗帘支架弹片级进模的设计

目 录摘要. 11、前 言22、窗帘支架弹片介绍及冲压工艺性分析32.1 窗帘支架弹片零件图的绘制32.2 窗帘支架弹片工艺设计43、 排样设计53.1 概述53.2 毛坯排样63.3 冲切刃口设计83.4 工序排样93.5 条料尺寸及步距精度114、 工艺计算和设备选择114.1冲压力的计算114.2 总冲裁力的计算124.3卸料力和弯曲力的计算124.4 确定压力中心134.5 凸、凹模刃口尺寸的计算134.6弯曲模的结构设计154.7 设备的选择165、 模具设计165.1 模具结构概要设计165.2 模具工作零件设计185.3 卸料机构的设计185.4导料与定距机构205.5 安全机构设计205.6 模具零件选材205.7 窗帘支架弹片模具装配图216、 结论23参考文献23致 谢24钢窗帘支架弹片级进模的设计 摘 要：本文介绍了采用多工位级进模生产钢帘架支架弹片的可能性。通过对65 Mn钢弹片的结构特点和工艺过程的分析，设计了一种条形排样布局图和模具结构图。对排样的几种布局方案和冲裁方案设计进行了详细的比较。列出了毛坯展开、冲压工艺计算和凸模强度校核的过程。本文介绍的级进模共有10个工位，这是一套多工序的模具集成，成形工序包括冲压、弯曲、落料等，以保证模具互不干扰工件，在设计时应考虑有干涉情况。文章最后对相邻工位之间的余量、级进模冲压模具的工作原理及模具进行了简要的描述。关键词： 65Mn钢；级进模；排样；模具设计Design of Shear Level Induction Modules for Steel Curtain StentStudent:Dong shenghuangTutor:Cheng wenkai(College of engine, Hunan Agricultural University, Changsha 410128, China)Abstract: In this paper, the possibility of producing steel curtain frame support shrapnel by multi-position step injection die is introduced. Through the analysis of the structure characteristics and process of 65 Mn steel shrapnel, a strip layout diagram and die structure diagram are designed. A detailed comparison is made between the layout scheme and the design of the punching scheme. The process of rough development, stamping process calculation and strength check of convex die are listed. In this paper, there are a total of 10 workspaces for the step die. This is a set of multi-process die integration. The forming process includes stamping In the end, the residual between adjacent work positions, the working principle of the step die stamping die and the die are briefly described.Key words: 65Mn steel; progressive die; layout; mold design.1 前言模具行业是我国制造行业的重要工业基础。它已成为衡量一个国家制造业水平发达程度的重要标志，也是使一个国家工业产品能够具有国际竞争力的重要保证。作为一种创新的工艺设备和工艺流程，模具生产工艺在现代制造业中越来越重要。模具冲压在现在社会具有材料利用率高，生产效率高，经济实用性高,产品一致性好，机械化和自动化易于实现等独特优势 ,它广泛应用于机械，电子，汽车，航空航天等领域1。具体来说，人们每天都会接触到诸如汽车，手表，手机，电话，电脑，空调，传真机，复印机，彩电，冰箱，照相机，儿童玩具等。可以说，一切与飞机，轮船，火车一样大到缝衣针一样小的产品生产加工都与模具加工或生产密不可分。模具的普遍应用已经得到了人们的广泛认可。同时，模具的水平与现代制造业的发展和进步有关，与经济建设的速度有关。提高模具的制造水平是提高模具技术水平的关键。好的模具能够实现更加多样的功能,也使得模具加工行业更加方便和高效。模具根据其功能和模具结构，有单一工艺模具，复合模具和级进模具。他们都使用压力机将冲压后的材料放在凸模和凹模之间，材料在冲压机的作用下变形或分离，完成冲压工作。单工艺模具意味着一个模具只能在冲压机的一个冲程中完成一个冲压步骤。如冲裁模，冲孔模，裁料模等。复合模具，指的是模具只有一个工位，并且在冲压过程中，完成两个或多个冲压工艺模具，是一个多工艺模具。渐进式模具，也称为跳跃模式，连续模式和多位置渐进模具。在进料方向上至少有两个工位，在冲床的冲压行程中依次完成多次冲压的多级模具。普通的冲压工艺包括（圆孔和成形孔，狭缝，窄槽等），弯曲（一次弯曲和多次弯曲），深冲，深冲，成形，成形，冲裁等。由于冲压件彼此不同，冲压步骤和完成的工作数量也不同，且内容非常丰富。级进模具过去，由于技术水平的限制，工位数量相对较少，常见35个，10个算很多了，10个以上工位的很少见。近年来，由于冲压自动化要求高，精度高，寿命长，“多工位”这个术语再次被使用。高科技模具设计和制造的应用和进展不再局限于模具的设计。制造业的关键是工位的数量已达到几十个，已经建立了70多个。冲压件的数量也大大提高。每分钟有几十次冲击，冲击次数每分钟增加到几百次。冲压方法包括早期手动进料和手动低速送料，已发展到今天的自动化，高速和安全生产。调整后，模具可以在有自动检测的情况下运行。由于新材料的应用和加工精度的提高，模具的总使用寿命不再是之前几十万次，而是数千万次，数亿次。当然，级进模的价格要高于其他模具的价格。但是，在冲压总成本中，模具费用的比例仍然很小。可以看出，多工位级进模具是目前冲压模具生产效率最高，最适合大批量生产应用的最高效，高速，高品质，长寿命的实用工具。它已被越来越多的用户认可和使用2 窗帘支架弹片介绍及冲压工艺性分析2.1 窗帘支架弹片零件图的绘制 窗帘支架弹片二维零件图利用AutoCAD绘图软件绘制如图1所示的二维零件图。图1 零件二维图Fig1 Two-dimensional diagram of parts窗帘支架弹片三维零件图利用UG绘图软件绘制如图2所示的三维零件图。图2 零件三维图Fig2 Three-dimensional diagram of parts2.2 窗帘支架弹片工艺设计工艺分析1.零件的简单介绍。窗帘支架弹片是窗帘支架的主要部件之一。经市场调查通常选用材料为65Mn钢，材料厚度为。0.7mm。根据零件图所示可得 需要冲裁的6.88mm * 2mm方孔与R14mm边缘之间的最近距离为2.5mm，满足冲压要求;工件有三个角半径R1.5mm，R1.8mm和R2.3mm，分别大于最小弯曲半径;弯曲侧面的长度符合要求;这种材料反弹较大，角度反弹的经验值为2-3。部件对片材纤维方向的要求特别严格。冲压过程结束后，零件进行热处理。如果纤维方向与弯曲线平行，那么该部分在弯曲后将会开裂并断裂，从而导致弹性片在使用期间的弹性质量很有影响力。部件需要冲压，冲裁，弯曲等工序。如果单一工艺用于生产，生产效率低，工艺复杂，零件的精度无法保证。难以实现大批量生产，满足不了生产的需求。故选用级进模生产，可以降低加工成本，且大大提高生产效率，制件质量更稳定。2.确定零件的基本冲压工序图1.1所示零件为一带孔弯曲件，其冲压工序分析如下：(1) 毛坯落料(2) 冲孔(3) 弯曲3. 分析零件冲压工艺性由于零件尺寸没有标注容差，根据惯例，该表被视为IT12级别。它符合一般渐进式冲压的经济要求。材料为65Mn，65Mn钢具有高硬度，良好的淬透性，脱碳倾向较小，价格比较低廉，切削性能好等特点。要求制件的形状不太复杂。它属于中小零件，材料厚度为0.7mm，一般要求尺寸精度。因此，冲裁过程可以被冲裁，冲裁直径符合要求和冲裁的圆角。最小半径R也满足，边缘距离为2.5mm，符合冲裁要求，因此可以使用普通的冲压方法。弯曲半径为R1.5，R1.8 R2.3，退火或正火后材料的最小弯曲半径为1t，均大于最小弯曲半径，每个拐角可弯曲一次到位。总之，该制件的主要冲压过程具有良好的可制造性。4.拟订冲压工艺方案该零件所需的基本冲压工序为冲裁和弯曲，可以拟订出如下三种方案：方案一：用单工序模生产，分六次加工，即落料冲孔100弯曲U形弯曲负角度弯曲10弯曲。方案二：首次落料冲孔复合，再依次进行100弯曲U形弯曲负角度弯曲10弯曲。方案三：采用级进冲压方式。采用方案一，生产效率低，工件尺寸的累积误差大。大批量生产中误差会越来越大，由于工件尺寸精度要求较高，因此该方案不适合。第二副复合模模具结构复杂经济适用性不强且操作不便存在安全隐患，因此这种方案也不是最佳方案。采用方案三，级进模结构紧凑自动化程度高，模具利用率较其他模具有了提升经济实用性增强。可以得到较高的生产效率，操作方便、安全，同时又能保证工件的精密度要求，因此方案三是本零件的最佳方案。3 排样设计3.1 概述排样布局是模具结构设计的重要依据之一。排样布局的重要性在于确保以最低的材料消耗和最高的劳动生产率获得合格的零件,排样布局直接与模具设计和零件产出有关,在排样布局图的设计中存在严重错误，这可能导致制造的模具不能冲出合格的零件并且废弃整个模具,多工位级进模的排样布局设计比单级模排样布局设计复杂得多1。因此，在设计多位置渐进式模具排样布置时，需要仔细反复考虑几种不同的解决方案，进行分析和比较，并与经验丰富的模具工人进行讨论，以获得最优化的方案。3.2 毛坯排样毛坯排样布局是确定毛坯形状与相邻坯料的截取方位关系。坯料排样布局方案对冲压工艺、材料利用率和模具结构和寿命有着重要的影响。据统计，在冲压件的成本中，材料成本的比例超过60%，而最佳的布局方案是提高材料的利用率。因此，合理布置对提高材料利用率和降低产品成本具有重要意义。此制件有飞边方向要求，需要向下弯曲成形，计算出毛坯总长度为60mm.毛坯排样典型的毛坯排样有如下三种，如图4所示。图 4 毛坯排样Fig4 Rough profiling第一种方案要求的条料宽度较小，模具宽度也小，但模具长度会较长，由于该制件的成形高度比较大，初步拟定采用导料杆进行导料。这种方案能使料纤维方向与零件弯曲方向垂直，更好的发挥弹片作用。在零件加工完成之后再进行热处理，零件容易产生开裂、断裂现象，导致在使用中对弹片的弹性质量有较大影响，对生产良品率不高。第三种方案为斜排，将制件旋转一定的角度，由于零件外形是长条状，又有多步弯曲工序，不但在冲切时不利于冲裁外形的分解，使冲裁模具外形变得更加复杂,非标准件的制造难度增大，而且不利于设置载体托台。同时这种排样的材料利用率低，工艺非两产生较多。综上所述，首选方案一。搭边分为侧搭边和中心搭边,侧搭边搭接的基本要求是有足够的强度，而边缘的强度主要由边缘的宽度决定2。根据以上表中所提供的数据，选择B= 2.5mm。整个模具的初始定位方式是导销与滚动自动进给装置的联合定位。由于零件本身没有可用的导向孔，需要在导架上设置导销，即采用间接导向，导销孔的直径根据条带的厚度为2mm。由于以后零件的弯曲加工，需对零件外形进行冲切，冲切量取2mm。综合上述各因素，该种排样的侧搭边取单边4.5mm 。为提高冲裁凸模的强度，送进方向的搭边值取2mm 。如图5所示。图5 搭边Fig5 Bind.步距可定义为:S=L+as冲裁步距L沿条料送进方向，毛坯外形的最大宽度值a沿送进方向的搭边值通过对坯料拉深和坯料布图的展开，计算出毛坯轮廓的最大宽度值为60mm。已知边值A= 2mm在送毛坯的方向上，冲压步距为62mm。条带宽度指的是坯料中所需的条带宽度的最小尺寸，这是根据布图结果确定的。理论上，条带宽度可以计算如下：B条料宽度的理论值D垂直于送进方向毛坯的最大轮廓尺寸，它随毛坯排样方位变化B侧搭边值本设计中B=19+4.5+4.5=28mm 。材料利用率定义为A代表产品毛坯外形所包容面积；B代表条料宽度；S代表冲裁步距；3.3 冲切刃口设计在级进模具设计中，为了实现复杂零件的冲压或简化模具结构，一般是将复杂的外形和内形孔分解为几个简单几何单元，一步一步地冲切，因此就需要设计每次冲切时的凸模和凹模刃口外形。因为零件的两端有弯曲，因此在弯曲之前必须将带弯曲的部分与条料分离，而其余部分又必须与条料相连，以实现级进冲压，因此设计的外形冲切刃口如图6所示。图6 外形冲切刃口设计Fig6 Shape cut edge design3.4 工序排样工序排样类型根据零件的冲压和实际要求，由于弯曲过程和弯曲边缘较窄，这部分的冲压不适用于冲裁式操作过程。考虑到最终冲压完成后的部件，请选择切割工艺布局。条料定位方式由于多工位级进模，产品的冲压过程分布在多个工位，前后工序的切削刃需要精确的前进和尺寸。这就要求在每个工位可以精确地定位工作过程部件。因此，级进模必须具有精确的定位方式。X方向：条料送进方向的送进步距控制用自动送料装置进行粗定位，导正销进行精定位。Y方向：本零件涉及的弯曲工序，采用的顶杆抬料机构工作可靠协调，所以直接采用顶销的导料。Z方向：由于工作部分在加工过程中有一个弯曲过程，所以在这种设计中，双面浮动销用于零件的冲压过程。导正方式：为了保证零件上孔的精度，采用间接导正。导正孔布置在两侧的载体上。参考表1，导正孔直径取2.0mm。表 1 导正孔直径mmTable 1 Guide bore diameter mmt dmin0.5 1.50.31.5 2.01.5 3.0 工序排样是级进模设计的灵魂，它决定了级进模的基本形式。工序排样是工序件在模具内一次一次的经过每一道工序，最后达到成品件出来。所以好工序排样能够简化工序流程提高生产效率，提高从毛坯到产品零件的转化效率。工序排样应遵循的原则：(1)工序排样要保证产品零件的精度和达到使用要求。(2)工序应尽量分散，合理安排空工位防止凸凹模具碰撞，以提高模具寿命，简化模具结构。（3）合理安排各工序，使压力中心尽可能接近模具的几何中心，降低精度误差。（4）同一工位冲孔冲床的设计应尽可能高，便于磨锐。（5）冲压前、后冲裁成形。（6）为了保证条带逐渐接近精度，第一工位被布置成冲孔和引导正孔，第二工位被设定为直接销售，而在其它工位中，优先在冲压过程中工作。钻头指南是销售。（7）工件和废料应顺利排出，最好自动消除人工干预的需要。(8)排样方案要考虑模具加工设备条件，如压力机的大小和模具材料等等。经过以上几方面的设计，综合比较分析后得出排样图如图7，即零件的冲制用十工位级进模。第一工位 冲导正销孔、长圆孔第二工位 冲孔、切废料第三工位 切废料第四工位 100弯曲第五工位 空工位第六工位 U形弯曲第七工位 负角度弯曲第八工位 空工位第九工位 弯曲第十工位 冲切裁体与制件的链接废料（制件与裁体分离） 冲冲切100 空U负空弯 落 孔孔废弯 工形角工曲 料 、料曲 位弯度位 切曲弯 废曲 料图 7 工序排样图Fig 7 Process Layout3.5 条料尺寸及步距精度条料宽度：28mm步距：62mm步距精度：进距偏差值，mm；制件沿条料送进方向最大轮廓尺寸精度提高3级后的实际公差值，mm；n多工位级进模的工位数；K修正系数查表得：K=0.95 (取=0.01mm)所以该零件的步距的对称偏差值为0.01mm4 工艺计算和设备选择4.1冲压力的计算冲裁力计算冲裁在理论上可以看作是剪断，所以最大冲裁力可以按材料的抗剪强度来计算。公式如下：F冲裁力(N)L零件剪切周长(mm)t材料厚度(mm)材料抗剪切强度(Mpa)K系数。考虑到各种因素影响一般取K=1.3第一工位上的冲裁力：F1=9439.35N (冲制异形孔) F2=3103.9N (冲切导正孔) F3=3103.9N(冲切导正孔)第二工位上的冲裁力：F4=8561.41N(冲制6.88mm2mm的方孔) F5=18772N(冲切条形废料) F6=18772N(冲切条形废料)第三工位上的冲裁力：F7=33957.90N(冲切异形废料) F8=28932.09(冲切条形废料) F9=28932.09(冲切条形废料)第十工位上的冲裁力：F10=25142.27N (切边落料) F11=25142.27(切边落料)4.2 总冲裁力的计算第一段上的冲裁力：F(一段）=F1+F2+F3+F4+F5+F6+F7+F8+F9=153574.67N第二段上的冲裁力：F（二段）=F10+F11=50284.55N总冲裁力:F=F(一段）+F（二段）=222402.83734+46531.8048=268934.64214N4.3 卸料力的计算常用经验公式计算1：卸料力(N)；卸料力系数；平刃口的冲裁力(N)。查表得厚度在0.1mm1.0mm之间时，卸料系数为0.0450.055，上式中取卸料力系数=0.05。第一段卸料所需要的卸料力第二段卸料所需要的卸料力弯曲力的计算，根据公式得第四工位上得弯曲力：第六工位上的弯曲力：第七工位上的弯曲力：第九工位上得弯曲力：4.4 确定压力中心冲裁力的合力中心称为压力中心.对于级进模具来说，压力中心应该很稳定并且靠近模柄的中心线，以确保模具部件在压力过程中受力平衡和工作稳定性。如果压力中心和模柄中心线不一致，会产生偏心力矩。压机的滑块，导轨，模具的导柱和导套产生偏移，影响制造精度.以及模具的切削刃严重磨损甚至碰撞和崩坏，导致模具过早失效。模具的压力中心坐标值（x，y）经求解得：x0=307.3mm，y0=0。如下图3.2：图8 压力中心Fig 8 Stress Center4.5 凸、凹模刃口尺寸的计算凸、凹模刃口尺寸的计算原则计算冲裁凸、凹模刃口尺寸的原则为：（1）冲裁变形规则等于冲裁部件的尺寸和冲模边缘的尺寸，冲裁尺寸等于冲模的尺寸。 （2）零件的尺寸精度。 （3）合理的差距值。 （4）凹模尺寸，磨损后模具尺寸等磨损模式，凸模磨损变小，磨损后间隙变大。 （5）模具的制造方法。因而计算刃口尺寸时应该达到的要求有一下几点：（1）保证冲出合格的零件（2）保证模具有一定的使用寿命（3）考虑冲模制造修理方便、降低成本 刃口尺寸计算方法在本次设计中凸凹模采用分别加工的方法进行设计：(1).在冲制2mm的孔时，(2) 如图9计所示,在冲制6.88mm的方孔和冲切废料的凸凹模的刃口尺寸时，尺寸精度为IT14级，X取0.5，因为此处凸凹模的形状较为简单,主要是圆形和方形刃口，所以其制造偏差值按，来选取。即凸凹模刃口尺寸计算:得： 图 9 刃口尺寸计算Fig 9 Blade size calculation4.6 弯曲模的结构设计由于零件弯曲角度、材料弹性系数和抗裂刚度的影响。该零件的弯曲部分需要四次弯曲才能成形，工序安排如下：成形时可先预弯90，而后压弯成所需要的角度；在进行第二次弯曲时，还要考虑对第一次弯曲的部位进行留位，防止第二次弯曲时破坏第一次的成形的部位或发生交叉弯曲，为使模具制造简单化，在进行第二次弯曲时可设计滑块机构。弯曲件的回弹：在外压作用下，板材的总弯曲变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。去除外力后，板材的塑性变形保持不变，弹性变形消失。当从模具中取出弯曲部分时，弯曲角度和弯曲半径与预设弯曲角度不一致，这被称为弯曲回弹。回弹角的经验值为231、成形角度为110回弹角经计算得出为107。2、成形角度为100回弹角经计算得出为97。3、成形角度为70回弹角经计算得出为68。4、成形角度为60回弹角经计算得出为58。4.7设备的选择由计算的各工序所需力总和选用该机型为J75 G-125闭式双点高速精密压力机。压力机的主要技术参数如下：公称压力：1250KN行程次数：150400次/min滑块行程：30mm公称力行程：2mm最大装模高度：380mm装模高度调节量：50mm模具孔尺寸(直径深度)：80mm120mm工作台尺寸(前后左右)：800mm1300mm压力机的校核(一)行程和行程次数零件的高度为15.84mm，小于压力机的滑块行程，所以校核通过。(二)最大装模高度所设计冲模的闭合高度应当小于压力机的最大装模高度。本设计中模具的闭模高度为247.5mm，该压力机的装模高度为380mm，因模具的闭模高度相对与压力机的装模高度小得多，故需要在压力机台面上放垫板。5 模具设计5.1 模具结构概要设计外形设计是级进模设计的起点。参照工序图，根据产品尺寸和形状的要求来初步确定级进模的基本外形结构框架。模具基本结构形式(1)正倒装关系的确定:根据上述分析，本零件的冲裁包含落料、冲孔、弯曲等工序。且已确定为采用级进模冲压。故选用正装式结构。(2)导向方式确定：本零件的生产要求是小件大批生产，为了提高零件产品的合格率和生产过程中的稳定性，首先选用外导向模架。由于本零件的精度要求比较高，所以在外导的基础上再加上内导向进行精确的导向。为了更好的保证其精度和工作平稳性，选择四导柱式模架。(3)卸料方式确定：本零件冲压工序中包含落料和冲孔，又由于零件冲压过程中有弯曲工序，所以应选用弹性卸料板，可在冲裁前将带料压平，防止冲裁后的带料翘曲。(4)模具结构简图：根据以上几项结构设计要求和零件本身尺寸特点，本零件初步冲压级进模结构简图10如下所示。图图10 模具结构概要Fig 10 Mold Structure Summary模具基本尺寸(1)模具尺寸模具平面尺寸是指模具外部轮廓的最大尺寸。它指的是模具的外部尺寸作为参考。最终的模具尺寸被选中。根据之前的工艺布局图，模具的工作区域大约为630毫米和120毫米。四舍五入后，模具的基本尺寸最终选择为670mm180mm。其它模板的尺寸取为与凹模板平面一致。(2)模板规格，查表根据经验公式算的：上模垫板：H=17mm，第一段的长度=313mm，第二段的长度=354mm；上模固定扳：H=20mm，第一段的长度=313mm，第二段的长度=354mm；卸料板：H=22mm，第一段的长度=313mm，第二段的长度=354mm；卸料板垫板：H=15mm，第一段的长度=313mm，第二段的长度=354mm；凹模板：H=25mm，第一段的长度=313mm，第二段的长度=354mm；下模垫板：H=20mm，第一段的长度=313mm，第二段的长度=354mm。 模架的选定模架的最大作用是导向支撑作用，连接上下模并使他们具有相对精度较高的准确位置关系。由于条料采用全自动送料，考虑到零件精度要求较高，选四导柱滚动模架。根据模具尺寸和工作区高度要求，查表选800450240 JB/T7181.4型四导柱模架。 下模座（JB/T 7185.4）：80045063上模座（JB/T 7184.4）：80045050导柱（JB/T 7187.2）：40 230导套（JB/T 7187.4）：40 140485.2 模具工作零件设计级进模由多个零件组成，各零件通过一定的直接或间接联系方式包括垫板和固定板等相互联系在一起，从而形成一个相互配合的整体，完成指定的冲压加工任务。模具零件的连接将模具部件连接在一起时的基本要求是：位置必须正确，连接必须可靠稳定。诸如冲头等支柱部件与孔和轴过盈配合或过渡定位，具有性能可靠，运行稳定的特点。在这种设计中，大多数异形冲头都安装在天花板上。在冲头和冲头之间使用H7 / m6配合来固定板。对于旋出板，冲头和冲头之间的连接是边的0.05毫米。在冲孔过程中，保持在脱模板中，可自由移动，使工作寿命得到提高。模板类零件的连接模板零件包括冲孔板、凹模板、卸料板等。它通常用销钉或螺钉连接。当模板的数量超过三层时，它应该被连接不同连接层中。在该模具设计中，在模板周围连接装置有六个螺钉，定位两个销钉，连接可靠稳定，不会浪费材料。5.3 卸料机构的设计在这种设计中所，使用的卸料方法是弹性卸料。它由安装在模具上的卸料螺钉和弹性元件组成。当模具关闭时，弹簧被压缩。当上模打开时，它被包裹在冲头上。材料在弹簧弹力的作用下推动脱模板，使得处于自由状态的顶出板总是升高到模具底部的高度以上。在冲压过程开始时，首先压制主材料，然后进行冲压;冲压完成后，材料顺利卸载。卸料螺钉的安装如图11所示。图 11 卸料螺钉安装的形式Fig 11 Form of discharge screw installation 小导柱、小导套在精密度要求较高的级进模设计中，卸料板不止起到卸料作用还要对凸模进行导向。为保证凸模精度，还需要对卸料板进行导向，对卸料板进行导向采用内导向，内导向机构包括小导柱与小导套，小导柱和小导套的装配可以在凸模固定板或凹模或卸料板上，图12为本次设计中采用的内导向机构。 图 12 内导向机构Fig 12 Inward steering mechanism在内导向机构中,要求导柱和导套之间的间隙要小，否则会出现导向精度不够影响产品质量,一般为凸模和卸料板之间配合间隙的1/2，这样才能使卸料板既能起到很好导向作用又不会对零件产品精度有影响，小导柱和小导套之间可以设计成间隙配合，通常为H6/h5。5.4导料与定距机构导料装置此次设计中采用双侧导料杆来实现导料，它兼具有浮料的功能。定距装置在多工位级进模中，定距定位更可靠的是最广泛使用的混合定位。这是由两种或多种定位方法组合而成的。定位方法是在闪光灯中对目标进行定位，然后精确定位，最终达到精确定位的要求。目前，有几种组合形式：侧边和导销、齿轮销和导销、侧边和导销、自动进料器（装置或机构）、导销或自动进料器。本设计中使用的固定距离装置是自动进给装置与导销的混合使用，导向孔由第一位置的圆形冲头冲出，导向销在冲孔中的直孔的第二位置上用特殊的凸模冲孔。 5.5 安全机构设计冲压生产的首要要求是安全生产，在冲压加工中除了操作人员需要严格遵守车间所规定的各种规章制度、守则和操作规程外，更重要的是模具设计过程中就要充分考虑到生产过程中可能出现的安全问题并进行规避。级进模常见的安全问题主要有以下几个方面1：(1)条料送进距离不够或送进时间不准确。(2)操作者身体部分进入上下模具之间。(3)废料脱离不彻底与模具产生粘连。(4)小凸模刚度不够发生折断伤人。(5)凹模落料孔堵塞无法及时排除废料或成品件，导致凹模膨胀变形。5.6 模具零件选材级进模的特点是产品零件精度要求高、生产批量大，模具要求精度高、使用期限长。因此对模具材料的要求比较高，模具材料选择是否合理恰当，直接影响到模具的使用精度、效率、寿命。在材料进行冲压时，模具受到较大的冲击载荷，而且由于被加工材料的影响变形阻力较大，在凸凹模的刃口处在工作过程中受到强烈的冲击和摩擦挤压作用，因此对模具主要零件选用材料时，应满足：(1)满足模具的使用要求，尤其是细长凸模，必须选择高的强度，为了防止折弯和断裂。(2)良好的工艺性能，如良好的机械加工性能、热敏感性小、淬透性要好等等(3)适当考虑经济性，经济适用的材料。在可能节约经济的情况下应选用好的材料来保证一定的良品率。5.7 窗帘支架弹片模具装配图模具的工作原理切裁规定好的条料经由导料板导入级进模上，板料的导向先由槽式浮顶器完成，在第一二个工位上分别完成导正孔和导正销的冲制，在这之后的其他工序由自动送料装置进行粗定位，导正销进行精准定位；模具在闭合的时候先由导正销正对着进入到导正孔内进行板料的定位导正，而后弹压式卸料板或压料板进行压料将板料压实，使条料在压得比较紧贴的情况下进行工作这样方便冲裁板料不会起皱；开模时，上模座在压力机的上升行程中慢慢抬起,凸模慢慢脱离凹模,卸料板先不动在弹簧的作用下先继续紧紧压住条料，其它的整个上模部分随着压力机滑块而继续上行，由于条料被卸料板紧紧压住使其不能跟随上模部分移动.，从而完成了冲裁卸料，当滑块继续上行时，弹簧失去压力弹簧恢复原状卸料板在卸料螺钉的固定拉紧作用下一起上升，被冲裁过一次的条料在浮顶销及导料杆的作用下被抬出凹模表面回到导料板上，然后将条料继续向前送进一个步距，对条料进行再次冲裁或弯曲，直至完成十个工位的全部动作,产品从模具右侧落下，完成整个产品的冲裁加工。模具闭合时的结构简图如图13所示(a) 图13 模具结构图 Fig 13 Mold Structure Diagram6 结论通过本次的设计可以得出如下结论：1.多工位级进模冲压所用原料，大多是长条的带料，常用机器裁切成一定宽度，要求料宽的直线性好使加工更加顺利，绝不允许有“镰刀”弯或“S”弯之类缺陷存在，否则将直接影响送料，使模具产生不可逆的损伤。2.为了使冲压一开始就应按规定的步距送料，定距用侧刃或导正销孔都必须安排在第一工位