曲柄的机械加工工艺规程及夹具设计【钻孔Φ10H9】【含CAD图纸、说明书】
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钻孔Φ10H9
含CAD图纸、说明书
曲柄的机械加工工艺规程及夹具设计【钻孔Φ10H9】【含CAD图纸
机械加工工艺及
夹具设计【含CAD图纸
钻孔夹具设计【
钻孔夹具设计CAD图纸
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工艺综合课程设计(论文)题目: 曲柄的机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名 专 业 学 号_ 班 级 级 2班 指导教师 成 绩_ 工程技术学院年 6 月目录1引言12课程设计的目的13曲柄的工艺分析23.1曲柄的结构工艺性23.2曲柄的主要表面加工24毛坯的选择35曲柄加工工艺路线制定55.1定位基准选择55.1.1粗基准的选择55.1.2精基准的选择55.2曲柄加工工艺路线拟定65.2.1加工方法选择与阶段划分65.2.2加工工艺路线拟定65.3加工余量和工序尺寸拟定85.4 切削用量的确定96专用夹具设计166.1 确定设计方案176.2 选择定位方式及定位元件176.3 确定导向装置176.4 定位误差分析及计算176.5 设计夹紧机构187致谢18参考文献：18曲柄的机械加工工艺规程及夹具设计 1引言机械制造技术基础是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。因此，机械制造技术基础课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。12课程设计的目的机械制造技术基础课程设计旨在继承前期先修基础课程设计的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。（1）在结束了机械制造技术基础等前期课程的学习后，通过本次课程设计设计使我们所学到的知识得到巩固和加深，培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。（2）通过课程设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。（3）通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。（4）通过编写设计说明书，提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力，为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。13曲柄的工艺分析3.1曲柄的结构工艺性曲柄零件图如图1所示。图1 曲柄零件图由零件图可知，该零件属于典型的曲柄类零件，该图的尺寸、公差及技术要求比较齐全，各方面也是符合要求的。该零件图主要的要素应该包括两侧面，大、小头孔。另外，还有其他的辅助要素：小头和大头的径向孔以及柄身部分的铸造结构。1它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。表面质量要求也不是很高，加工比较容易，工艺性也较好。3.2曲柄的主要表面加工曲柄的材料为HT250，灰铸铁铸造性能好，生产工艺简单，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，适合铣削加工。以下是曲柄需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔10H9以及与此孔相贯的4的孔和9的端面，并且还要倒角。2、大头孔18H8以及与此孔相贯的4的孔和9的端面，并且还要倒角。3、端面A和B、小头孔1和小头孔2与大头孔端面的垂直度误差为0.05mm。4、对小头孔10H9还有一定的位置要求，小头孔1与大头孔相隔100mm；小头孔2与大头孔相隔70mm。由上面分析可知，可以粗加工曲柄的端面A和B，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工大头孔和小头孔以及径向孔和径向孔的端面，并且保证位置精度要求。根据各加工方法所能达到的的经济精度及机床所能达到的位置精度，由于曲柄零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常用的加工方法和常用的加工工艺均可保证其精度和要求。表1 曲柄零件加工方法选择加工面加工精度要求表面粗糙度加工方法选择 大小头两端面17，未注公差尺寸，是小头孔的基准面Ra1.6um粗铣精铣相贯孔端面3个的端面均需加工，表面质量不高Ra12.5m粗铣大头孔18H8，是小头孔的精基准，倒角Ra1.6m钻扩铰小头孔10H9，与大头孔相隔100mm，并且还要倒角Ra1.6m钻扩铰径向孔4与孔相贯Ra3.2m钻辅助工序圆角为R35mm，未注倒角为2x45倒角、去毛刺4毛坯的选择工艺人员要依据零件设计要求，确定毛坯总类、形状、尺寸及制造精度等。毛坯选择合理与否，对零件质量、机械加工量、生产效率和加工过程有直接影响。1该设计确定该产品为大批大量生产，材料为HT250。综合考虑到材料的性能及该零件在工作中所受冲击不大，轮廓尺寸不大而且零件的零件结构又比较简单，因此应该选用铸件生产比较合适，从提高生产率、保证加工精度，也是应该选金属型铸造。毛坯总余量的确定可根据GB_T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量可知铸件公差等级选择为10级，机械加工余量等级为F级从而计算出毛坯尺寸。在计算中所用各字母的含义：R为毛坯尺寸；F为零件加工后的基本尺寸；RMA为要求的机械加工余量；CT为铸件尺寸公差。则查GB_T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量计算毛坯尺寸如下：上下端面毛坯尺寸：=17+2x0.5+2.4/2=19.2mm两端两个孔的端面毛坯尺寸：=11+2x0.5+2.2/2=13.1mm中间孔的端面毛坯尺寸：=16+2x0.5+2.2/2=18.1mm两端两个孔的毛坯尺寸：= 10-2x0.5-2.2/2=7.9mm中间底孔毛坯尺寸：=18-2x0.5-2.4/2=15.8mm三个孔的毛坯尺寸：=4-2x0.5-2/2=2mm曲柄毛坯图如图2所示。图2 曲柄毛坯图5曲柄加工工艺路线制定工艺路线的拟定就是要规划出一条合理的工艺路线（方案），使零件能够从初始的毛坯状态，充分地利用现有的生产条件，高效率、低成本地达到最终的图样要求。这个过程主要包括粗、精定位基准的选择，加工方法的选择，加工阶段的划分，加工余量的确定，切削用量的确定。5 曲柄的工艺特点是：外形较简单，尺寸精度、形状精度、和位置精度及表面粗糙度要求不高。因此在确定曲柄的工艺过程时应注意定位基准的选择，以减少定位误差；夹紧力方向和夹紧点的选择要尽量减少夹紧变形；对于主要表面，应粗、精加工分阶段进行，以减少变形对加工精度的影响。5.1定位基准选择本零件是曲柄类零件，大头孔是其设计基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应该选择孔为定位基准，遵守基准重合的原则，选择18H8及它的端面为基准，由于本零件的全部表面都需要加工，而孔作为精基准要先加工，故应该选择端面为粗基准。5.1.1粗基准的选择（1）为了保证加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工表面为粗基准。如果工件上表面上有很多不加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。1（2） 选择加工余量小而均匀的重要表面作为粗基准，这样可以使加工表面具有足够而且均匀的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，不允许有浇口、冒口、飞边、毛刺，以保证安全可靠，安全生产。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。5综合考虑以上原则，以零件的端面A（大头上端面）为主要的定位粗基准，以两个小头孔端面为辅助粗基准。5.1.2精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 ：应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 ：尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 ： 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 ：当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准：应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。5综合考虑以上原则，要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的端面B为主要的定位精基准，以两个小头孔端面为辅助的定位精基准5.2曲柄加工工艺路线拟定5.2.1加工方法选择与阶段划分曲柄大小头两端面的表面粗糙度要求为Ra1.6um，确定加工方法为铣，加工阶段划分为粗铣，精铣。曲柄相贯孔端面的表面粗糙度要求为Ra12.5m，确定加工方法为铣，加工阶段划分为粗铣。曲柄大头孔18H8选用加工方法为钻，扩，铰。曲柄小头孔10H9选用加工方法为钻，扩，铰。曲柄径向孔选用加工方法为钻。5.2.2加工工艺路线拟定在工艺路线的拟定过程中要遵循机械加工工序顺序的安排原则。即：1.基准先行 按照“先基面后其它”的顺序，先加工精基准面，再以加工出的精基准面为定位基准，安排其它表面的加工。2先粗后精 按先粗后精的顺序，对精度要求高的各主要表面进行粗工半精加工和精加工。 3.先主后次 先考虑主要表面加工，再考虑次要表面加工。次要表面的加 工，通常从加工方便与经济角度出发进行安排。次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位加工主要表面。4.先面后孔 当零件有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以面定位孔加工，这样可以保证定位准确、稳定。5.关键工序 对易出现废品的工序，精加工或光整加工可适当提前。在一般情况下，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。1制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序分散来提高生产效率。除此之外，还应该考虑经济精度，以便使生产成本尽量降低。综合加以上各种因素，拟定出以下两种加工工艺路线方案：加工工艺方案一：表2 加工工艺方案一工序号加工内容说明10铸造毛坯20粗铣30上端面30粗铣20上端面40精铣30下端面50精铣20下端面60粗铣3个端面70钻18H8孔80钻10H9孔90钻10H9孔100钻三个径向孔4110扩大头孔18H8120铰大头孔18H8孔口倒角130铰小头孔10H9孔口倒角140铰小头孔10H9孔口倒角150铰三个径向孔4160去毛刺孔口倒角170检验入库表3 加工工艺方案二工序号加工内容说明10铸造毛坯20粗铣30上端面30精铣30下端面40粗铣20上端面50精铣20下端面60粗铣3个端面70钻18H8孔80钻10H9孔90钻10H9孔100钻三个径向孔4孔口倒角110半精镗18H8孔120半精镗10H9孔130半精镗10H9孔140精镗18H8孔孔口倒角150精镗10H9孔孔口倒角160精镗10H9孔孔口倒角170去毛刺180检验入库 以上有两种方案供选择，两种方案的端面加工方法主要区别在于端面加工和孔的加工根据先粗后精的原则，选择粗铣上粗铣下精铣上精铣下这种加工方法，由于镗孔需要镗床，而钻扩铰可以在钻床上直接完成，根据大批量制造工序集中的原则，选择第一种工艺路线。5.3加工余量和工序尺寸拟定工序余量是指相邻两工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金属层厚度，在确定工序间加工余量时，应遵循两个原则：1. 加工余量应尽量小，以缩短加工时间；提高效率；降低制造成本；延长机床刀具使用寿命。2. 加工余量应保证按此余量加工后，能达到零件图要求的尺寸、形状、位置公差和表面粗糙度，工序公差不应超出经济加工精度范围；本工序的余量应大于上工序留下的尺寸公差、行为公差和表面缺陷厚度。毛坯公差根据GB_T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量与经验法相结合取T=2mm。其余各工序尺寸及公差查机械加工工艺手册4可得。表2 各工序尺寸及公差的计算结果加工表面工步（工步）名称工序（工序）余量工序（工步）基本尺寸 经济精度公差表面粗糙度工序尺寸及公差18H8钻 16.5IT12Ra6.3扩 1.417.9IT10Ra3.2铰 0.118IT8Ra1.610H9钻9.8IT12Ra6.3 铰0.210IT9Ra3.2 4钻3.85IT12Ra6.3 铰0.154IT9Ra3.2 两端面毛坯18.72 粗铣 117.7IT12Ra6.3 精铣0.717IT8Ra3.2 5.4 切削用量的确定工序20 粗铣30上端面（1）选择加工设备与工艺装备 根据机械制造技术基础课程设计表5-5选择X5032立式铣床。工作台面尺寸宽320mm、长1320mm，工作台面最大行程纵向700mm、横向255mm、垂向370mm，主电动机功率7.5kW、总功率9.09kW。根据机械制造技术基础课程设计表5-18，选用镶齿套式面铣刀，刀片材料选用硬质合金钢，牌号为YT15，查表9.2-8选铣刀的规格尺寸为，D=50。夹具选用专用夹具。（2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。因为粗铣的余量为1mm，一次走刀完成，所以选择背吃刀量a=1mm b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量fz为0.3mm/z。 c. 初选切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度Vc=34.6m/min。（3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6取粗铣时镶齿套式面铣刀的磨钝标准为1.7mm。由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。（4）确认机床主轴转速 和切削速度 =r/m220r/m按照X5032铣床说明书选取实有的机床主轴转速为270r/m,故实际的切削速度为=r/m=42.4r/m（5）校验机床功率 根据工艺综合表3-1知，单位切削力=1118N/,=1；查表3-3，得=1.20；其它切削条件修正系数为1，故切削力 =f=111810.311.20N=402.5N切削功率 =/60000=402.542.4/60000kW=0.28kW由机床说明书知，X5032机床主电动机功率=7.5kW,取机床效率=0.75，则 /=0.28/0.75kW=0.38kW故机床功率够用。工序40 精铣30下端面（1）选择刀具 根据机械制造技术基础课程设计表5-18，选用镶齿套式面铣刀。（2）确定切削用量a. 确定背吃刀量 精铣时一般为0.1-1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.7mm。b. 确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量fz为0.12mm/z。c. 初选切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度Vc=58.5m/min。（3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6取精铣时镶齿套式面铣刀的磨钝标准为0.4mm。由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。（4）确认机床主轴转速 和切削速度 =r/m373r/m按照X5032铣床说明书选取实有的机床主轴转速为360r/m,故实际的切削速为=r/m=56.5r/m（5）校验机床功率 根据课程设计表3-1知，单位切削力=1118N/,=1；查表3得=1.20；其它切削条件修正系数为1，故切削力 =f=11180.70.311.20N=281.7N切削功率 =/60000=603.756.5/60000kW=0.20kW由机床说明书知，X5032机床主电动机功率=7.5kW,取机床效率=0.75，则 /=0.20/0.75kW=0.26kW故机床功率够用。工序70 钻18H8孔选择刀具根据机械制造技术基础课程设计表5-21，选用直径为17的标准高速钢麻花钻。由表5-6选择Z5125A立式钻床，工作台面尺寸为（550400）mm，总功率为2.3Kw，主电动机功率为2.2Kw。（2） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为16.5。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=16.5/2=8.25mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，选择进给量f为0.48m/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.25m/s（3）确定钻头的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（4）钻削基本时间的计算根据机械制造技术基础课程设计表3-11知,钻孔的基本时间计算公式为:式中,=(D/2)cot=计算得=1.2s工序80 钻10H9孔（1）选择刀具根据机械制造技术基础课程设计表5-21，选用直径为5.8的标准高速钢麻花钻。由表5-6选择Z5125A立式钻床，工作台面尺寸为（550400）mm，总功率为2.3Kw，主电动机功率为2.2Kw。（2） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为9.8mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=9.8mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，选择进给量f为0.31mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.25m/s（3）确定铰刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（4）钻削基本时间的计算根据机械制造技术基础课程设计表3-11知,钻孔的基本时间计算公式为:式中,=(D/2)cot=计算得=1.2s工序100 钻三个径向孔4，采用Z5125A立式钻床加专用夹具；（1）选择刀具 根据机械制造技术基础课程设计表5-21，选用直径为3.8的标准高速钢麻花钻。由表5-6选择Z5125A立式钻床，工作台面尺寸为（550400）mm，总功率为2.3Kw，主电动机功率为2.2Kw。（2） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为3.8mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=3.8mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，选择进给量f为0.12mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.25m/s（3）确定铰刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（4）钻削基本时间的计算根据机械制造技术基础课程设计表3-11知,钻孔的基本时间计算公式为:式中,=(D/2)cot=计算得=1.2s工序110 扩大头孔18H8（1）选择刀具 根据机械制造技术基础课程设计表5-22，选择d=17.75mm的直柄机用铰刀。由表5-6选择Z5125A立式钻床，工作台面尺寸为（550400）mm，总功率为2.3Kw，主电动机功率为2.2Kw。（2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为铰孔的加工余量为0.8mm。一次工作行程铰完，所以选择背吃刀量a=0.8mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-67，选择进给量f为0.6mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.10m/s工序120 铰大头孔18H8（1）选择刀具 根据机械制造技术基础课程设计表5-21，选择d=18mm的直柄机用铰刀。由表5-6选择Z5125A立式钻床，工作台面尺寸为（550400）mm，总功率为2.3Kw，主电动机功率为2.2Kw。（2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为铰孔的加工余量为0.3mm。一次工作行程铰完，所以选择背吃刀量a=0.3mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-68，选择进给量f为1.50mm/r c. 确定切削速度 根据工艺综合课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.25m/s工序130 铰小头孔10H9（1）选择刀具 根据机械制造技术基础课程设计表5-21，选择d=10mm的直柄机用铰刀。由表5-6选择Z5125A立式钻床，工作台面尺寸为（550400）mm，总功率为2.3Kw，主电动机功率为2.2Kw。（2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为铰孔的加工余量为0.2mm。一次工作行程铰完，所以选择背吃刀量a=0.3mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-68，选择进给量f为1.00mm/r c. 确定切削速度 根据工艺综合课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.25m/s工序150 铰三个径向孔4（1）选择刀具 根据机械制造技术基础课程设计表5-21，选择d=4mm的直柄机用铰刀。由表5-6选择Z5125A立式钻床，工作台面尺寸为（550400）mm，总功率为2.3Kw，主电动机功率为2.2Kw。（2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为铰孔的加工余量为0.15mm。一次工作行程铰完，所以选择背吃刀量a=0.15mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-68，选择进给量f为0.60mm/r c. 确定切削速度 根据工艺综合课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.25m/s6专用夹具设计机床夹具（简称夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使各被加工工件在夹具中占有一个正确的加工位置；通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力，使这一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。专用夹具是针对某一种工件机械加工工艺过程中的某一工序而专门设计的。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件曲柄时，需要设计专用夹具。按实际需要可采用各种省力机构、动力装置、防护装置、分度装置等。因此，专用夹具可以保证较高的加工精度和劳动生产率，但由于设计与制造周期较长，当生产的产品或工艺过程变更时，往往无法继续使用，故专用夹具只适合在产品固定工艺过程稳定的大批量生产中使用。在夹具设计时应注意以下几个问题：夹具的操作要方便、省力和安全。若有条件，尽可能采用气动、液压以及其它机械化自动化的夹紧机构，以减轻劳动强度。同时，为保证操作安全，必要时可设计和配备安全防护装置。设计的专用夹具，应当既能保证工序的加工精度。对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。适当提高夹具元件的通用化和标准化程度，以缩短夹具的制造周期，降低夹具成本。保证夹具一定的使用寿命和较低的制造成本。夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应，在大批量生产中宜采用气动、液压等高效夹紧机构；而小批量生产中、则宜采用较简单的夹具。应具有良好的结构工艺性，以便于夹具的制造和维修。6.1 确定设计方案本夹具是工序钻孔10H9而设计的专用夹具，加工曲柄零件小孔的夹具，根据课程设计任务要求中的设计内容设计钻床，需要设计加工小孔10H9的钻床夹具一套，本夹具采用Z5125A立式钻床。经分析，本夹具没有严格的技术要求，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，减少加工成本，保证安全生产。6.2 选择定位方式及定位元件每道工序的定位方案需要根据被加工零件的结构、加工方法和具体的加工要素等情况来确定。由机械制造技术基础课程设计表得：加工平面上的通孔必须限制的自由度是X、Y方向的移动自由度和转动自由度；内孔为工件定位基准，短心轴限制X、Y的移动自由度；长心轴限制Y、Z的移动自由度和转动自由度。结合本零件的实际情况，考虑工件的加工结构，可以采用“一面两销”的定位方式。采用mm和mm的孔作为两销的位置，而以的端面作为主要定位面加工H9。本工序要求保证的位置精度主要是小孔距离打孔的距离为，根据基准重合的原则，选择大孔为主要的定位基准，零件图上规定的定位基准是恰当的，定位元件选择长销，限制X、Y方向的移动和转动这四个自由度，螺栓连接又限制了Z方向上的移动自由度，一个短削角销限制Z方向的转动这一个自由度，从而实现6个自由度的全面定位。6.
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