设备管理_发电机氢油水系统设备安装调试说明书

发电机氢油水系统设备安装调试说明书目 录1 概述通用说明 12 通用说明 13 氢油水系统设备配置 34 设备布置 45 几个常见问题 86 氢油水系统设备的安装 127 氢油水系统设备的调试 16附件1 电力建设施工与验收技术规范汽轮机组篇第9.6节摘要 28附件2 日立公司关于定子冷却水管路冲洗方案 30附件3 关于氢气系统气密试验的说明 36 发电机氢油水系统设备安装调试说明书1 概述1.1 本说明书适用于东方300MW、600MW汽轮发电机氢气、密封油、定子线圈冷却水（简称氢油水）系统及其设备。200MW汽轮发电机氢油水系统参照本说明书。1.2 本说明书就氢油水系统设备在电厂布置设计阶段的一些事项给以说明，并针对系统图中的几个常见问题予以解释。1.3 本说明书阐述氢油水系统设备在安装调试阶段应注意的事项。2 通用说明2.1 氢油水系统的纲领性图纸是氢气系统图、密封油系统图和定子线圈冷却水（简称定子冷却水）系统图。2.2 系统图另行提供。因为各个电厂（项目）的技术（协议）要求不同，故系统图不尽相同，各个电厂（项目）的设备图纸也不尽相同。一般在供图清单或随机图样目录中可以查到相应的系统图和设备图的图号或型号。2.3 阅读本说明书，需对照所提供的图纸。但须注意，本说明书为通用文件，具有覆盖性。也即本说明书中的某些条款甚至章节针对某个具体电厂（项目）而言，会出现差异，需注意区分。2.4 对于某些非常规配套设备的说明书（主要是业主方特别选购的热控监视仪表的说明书），由仪表制造厂编制并随机提供，故本说明书中一般不另作说明。2.5 本说明书不能作为交货依据使用。3 氢油水系统设备配置3.1 氢气系统设备3.1.1 300MW发电机氢气系统常规配置有气体控制站、CO2汇流排、气体干燥器（装在发电机进氢管路，用于压缩空气干燥）、氢气除湿装置、氢气纯度分析仪、氢气湿度仪和发电机内油水探测报警器等主要设备。3.1.2 600MW发电机氢气系统常规配置有氢气控制排、CO2控制排、氢气除湿装置、置换控制装置（阀门组合）、气体置换盘、氢气纯度分析仪、氢气湿度仪和发电机内油水探测报警器等主要设备。压缩空气先经过氢气除湿装置脱水，然后再进入发电机，故不另设气体（空气）干燥器。3.1.3 氢气除湿装置通常有冷凝式和吸附式（或称分子筛式）两种型式。采用冷凝式的电厂，每台发电机通常配两台，有的还另配有循环风机。采用吸附式的电厂，每台发电机配一套氢气干燥器，1套中含两个干燥塔。通常每个塔自带循环风机，另外还配备油气分离器（塔）。3.1.4 300MW发电机氢气系统设备也有采用氢气控制排和CO2控制排（代替气体控制站）、置换控制装置、气体置换盘的，600MW发电机氢气系统也有配置CO2汇流排的，这些都属于特殊的配置。特殊配置的设备一般均会在氢气系统图中予以反映。3.1.5 按合同要求配套霍尼韦尔公司生产的78667872D三范围氢气分析设备，因其具有氢气纯度分析和气体置换过程中氢气或二氧化碳含量分析的功能，故不再配置独立的氢气分析仪和气体置换盘。3.2 密封油系统设备3.2.1 系统形式 东方300MW发电机密封油系统有双流环式和单流环式两种系统，每个电厂（项目）采用那种型式在技术协议中予以规定，东方600MW发电机密封油系统一般只采用单流环式系统。3.2.2 双流环式系统设备 双流环式系统设备集装供货。但分成密封油供油控制站，密封油箱和密封油压调节站三个部分。另外，发电机轴承回路管路中装设的隔氢装置和排烟风机装置也在密封油系统中予以表示。3.2.3 单流环式密封油系统设备 单流环式密封油系统设备集装供货，但分为几个单元。即：密封油供油控制装置（含真空油箱和真空泵）；扩大槽和浮子油箱（用于氢侧回油）；发电机轴承润滑油回油管路中装设的空气抽出槽及其排烟风机（注：是否配排烟风机按合同供货范围执行）。另外还配有轴承回油管路上的观察窗和测温元件等附件。3.3 定子线圈冷却水系统设备 该系统主要设备集装供货。即定子冷却水供水控制装置（站），还有节流孔板装置和与之配套的流量信号装置；反冲洗过滤器；电加热装置和阀门。300MW发电机定子冷却水系统还另行配供有测温元件。600MW发电机定子冷却水系统的测温元件装配在供水控制站中，不单独供货3.4 其他设备3.4.1 按合同规定提供的氢气冷却器冷却水管路中的调节阀或者流量计。3.4.2 漏氢检测装置4 设备布置4.1 氢油水系统设备常规均置于发电机壳下方的零米层和中间层，各独立设备均须考虑运行监测和检修空间。4.2 密封油供油装置和定子线圈冷却水供水控制站（装置）优先考虑布置在发电机壳正下方零米层。4.3 双流环式密封油系统中的密封油箱优先考虑布置在发电机壳下方中间层。4.4 双流环式密封油系统中的密封油压调节站（装有平衡阀、压差阀和密封油压、油-氢压差等表计）的布置须作特殊考虑，尽可能满足如下要求： a）标高不低于6m； b）位于发电机壳中部，以使调节站距两个密封瓦的距离大致相同； c）留有足够的运行、维修空间。 注：已经投入运行的电厂，密封油压调节站有布置在运行层的，有布置在中间层的，也有在约9m标高处设置小平台布置的。4.5 300MW发电机氢气系统中进氢管路上安装的气体干燥器，最好布置在中间层。该设备主要用于（再）干燥进入发电机的氢气或压缩空气。内部需要人工装填或取出干燥剂（如硅胶），故须留出操作空间。4.6 氢气系统中的氢气除湿装置（冷凝式或分子筛吸附式），用于发电机内部氢气的干燥，该设备以及氢气纯度分析仪均是依靠发电机转子风扇产生的风压（差）来实现氢气流通的。氢气除湿装置可布置在零米层或中间层，但尽量靠近发电机，以减少管路长度和拐弯次数，从而减少管路风阻，有利于提高除湿（干燥）效果（参考4.7条中风扇压头和管路阻力）。4.7 国产氢气纯度分析仪应布置在中间层，因为该仪表的进、出口管径小，更须尽量减少管路长度和拐弯次数。转子风扇压头约400mm水柱，氢气纯度分析仪本身压力损失约100mm水柱，故管路阻力必须小于150mm水柱（留150mm水柱裕量）。若系统中要求按尾气排至厂房外接管，则可不考虑阻力。 霍尼韦尔公司生产的氢气分析仪已装配在一个落地柜内，且尾气排至厂房外，故可不考虑管路阻力。4.8 氢气系统中的气体控制站，或氢气控制排、CO2控制排、置换控制阀、均为墙挂式，靠墙（发电机基础墩，下同）布置。一般布置在零米层。4.9 CO2汇流排须布置在零米层，且须考虑气瓶搬运方便。允许远离发电机，也可作多台机组共用设备考虑。CO2汇流排还须考虑水淋（解冻）管路和排水方便。4.10 关于氢气循环风机（如有时）氢气循环风机有两种成套方式。一种是独立设备，一种是与氢气除湿装置（主要是分子筛式干燥器）配套。作为独立设备配套的氢气循环风机，主要考虑发电机停机且机内仍有氢气的工况下投入运行，发电机转速正常时退出运行。可布置在中间层，也可布置在零米层。另须考虑接管方便。分子筛式干燥器通常由两个干燥塔组成，每个干塔内均装有1台循环风机，两个干燥塔轮换工作。其电控部分已由制造厂完成设计和制造。另外还配置有油气分离塔（器）。此型干燥器通常布置在零米层。也有特例，即分子筛式干燥器内不装循环风机，而将循环风机作为独立设备。4.11 油水探测报警器（氢气系统和单流环式密封油系统均有）一般布置在中间层，靠墙布置。4.12 关于氢气湿度仪氢气湿度仪的探头必须安插在相关氢气管路中，故该仪表的布置须参照仪表说明书作特殊考虑。一般需现场配作一个支柱（架）固定仪表。特殊订货的吸附式氢气干燥器，如果配套厂已装有氢气湿度仪，则不另供也不需另外安装湿度仪。4.13 定子冷却水系统中的节流装置（节流孔板及前后直管段），流量信号装置、电加热器、反冲洗过滤器一般布置在中间层，靠墙布置。4.14 关于单流环式密封油系统中的空气抽出槽、扩大槽和浮子油箱、均为回油管路设备，其布置方案和高差要求如图1所示。图14.15 600MW汽轮发电机氢油水系统设备设备布置，管路设计等另有更详细的参考性资料提供给电力设计院。4.16 关于漏氢控制装置 a） 漏氢检测装置是一套独立设备，常用的有两种型式，一种是重庆产JQG-3型漏氢检测装置，另一种是北京产HK-1型，两种型式的设备，其作用原理截然不同，因而各自有不同的安装方式，JGG-3型需要配管路（每个测点至装置之间需配一条独立管路，一般用101不锈钢管），HK-1型为探头式，即每个测点处装设1只探头，探头与装置之间用电缆连接。 b）每台发电机配1台漏氢检测装置（按合同规定供货），常规设备为8个测点，其中4个测点用于封闭母线，1个测点用于定子冷却水箱，2个测点用于发电机轴承回油管路（汽端励磁各1），多余的一个测点备用。c） 详见另行提供的专用说明书。4.17 氢气温度调节阀（如合同规定由制造厂提供时）不属于氢油水系统范畴，通常由设计院统一设计布置。4.18 排烟风机排烟风机必须高于隔氢装置或者空气抽出槽。因此，已投运的电厂大多数将该设备布置在运行层（靠窗户）。5 氢油水系统几个常见问题（含安装要求）5.1 油水探测报警器5.1.1 氢气系统图中油水探测报警器通常如图2所示：图25.1.2 其中试验用阀门（管路）是为了电厂定期校验油水探测报警器的报警开关动作是否可靠而设置的。电厂检验时，需人工灌入约800ml的油，使报警器内的浮子上升，从而触发开关动作。较详细的图示如图3：图35.1.3 单流环式密封油系统中（氢侧回油）扩大槽接出的油位报警器与以上所示的油水探测报警器相同。5.2 氢气系统排气管口的火焰消除装置。5.2.1 氢气系统的排空管（排至厂房外），在有的氢气系统图中，有如图4所示符号：图45.2.2 该火焰消除装置主要是为了在氢气排放时（万一外部有明火出现）阻止明火进入管内。 火焰消除装置最简易的结构是在排气管口装一对法兰，两块法兰之间夹装两层4060目不锈钢丝布即可，如图5所示：图55.2.3 还有其他型式的装置，其结构，名称均不相同，但功能相同。5.3 单流环式密封油氢侧回油扩大槽上部DN15口径的两条管路是为气体置换或浮子油箱检修时排污（排氢）而设置的，因为扩大槽中部设置有隔板，扩大槽是分成了两个油腔、DN15的管路接至氢气系统中的总排氢（排气管路）即可。不需另行设置一条排至厂房外的管路。5.4 双流环式密封油系统压差阀出口（至两端密封层进油接口）管路上装设的阀门（共2只）是用于手动调节空侧密封油压的。因为汽端和励端密封瓦与轴之间的间隙（或磨损）不同，可能出现两个瓦的空侧密封油压差异较大的问题。手动阀门（一般采用节流阀）用于缩小差异（一次性调整即可）。5.5 300MW、600MW发电机定子冷却水系统发电机壳顶部扩容管段和DN15管路，通常如图6所示：图6扩容管段和DN40管路是防虹吸管。万一定子冷却水泵在运行中突然停泵（如断电），DN40管路（接至水箱顶部）可导入空气，从而阻止主回水管内形成高真空后产生虹吸效应将定子线圈内部的水吸空。（注：定子线圈内部如形成气水界面且带有电负荷，则容易发生电闪络）DN15管路（及回水管仅开4.8孔）的作用是防止运行时管路因内部水流因素可能导致的管路振动。另外突然停泵断水时还有平衡进水管和出水管内压力的作用，故又将该条管路称之为平衡管。（附件2中有此名称出现）。6 氢油水系统设备的安装6.1 氢油水系统设备的安装原则上应按DL5011电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）的相关章节或参照其中类似的章节进行施工和验收（其中密封油管路油循环要求摘要见本说明书附录1）。6.2 若干事项说明6.2.1 凡制造厂组装供货的设备，其内部均已进行了清理，管路内部也进行了清洁处理。故不需要拆卸清理（油箱、水箱等容器类设备除外）。6.2.2 制造厂因为运输尺寸限制，或者因为避免运输过程损坏等原因，将组装设备中的某些部套件拆下单独包装运输（通常在产品交货明细表中会注明）。需在安装时重新装配）。6.2.2.1 组装设备中拆下单独包装运输的主要项目如下： a) 单流环式密封油供油装置（集装）中的真空油箱，该油箱体积较大，约12502500（长）、重约1900kg，需安装单位进行特别处理，吊装复位。 b) 600MW汽轮发电机定子冷却水集装装置中的水箱。该水箱大致尺寸为13704000（长），重约2200kg，也需安装单位进行特别处理，吊装复位。 c) 单流环式密封油系统中浮子油箱，真空油箱内部各装有一只浮球阀，浮球阀的浮球（带连杆）均拆下单独包装发运。可在系统充油之前回装，制造厂一般在连杆上刻印有回装标记，回装时注意查看。 如果标记不清楚，则可以油箱水平中心线为基准，浮球装上后用手托起浮球至最高位置，此时浮球水平中心线高于基准约30mm则浮球装配位置合适。 d) 密封油、定子冷却水中的过滤器，其滤芯一般也会单独包装发运。制造厂配套的滤芯不能在系统管路（设备）冲洗阶段使用。须待系统冲洗合格后或在最后一次冲洗前回装。6.2.2.2 组装设备中通常会拆下单独包装的是仪表类（含液位信号器），需精密包装运输的元器件。6.2.3 分包商配套的设备（即制造厂采购后直接供给电厂的设备），其随机资料、说明书等均随货物装箱发运至电厂。安装单位需要使用这些资料，调试人员也须阅读这些资料。但安装完毕后资料和随机备件（按厂家装箱单清点，东电驻工地代表签字领用的除外）须移交给电厂。其中重要项目如下所列： a）氢气纯度分析仪 b）漏氢检测装置 c）气体置换盘（如有时） d）氢气除湿装置（冷凝式或分子筛式） e）循环风机（如有时） f）湿度仪 g）氢气温度调节阀（如有时） h）排烟风机 i）真空泵组（如有时） j）电导率仪 k）温度、压力调节阀（如有时）6.2.4 制造厂供给的管路是以原材料状态供货，供给的弯头和三通均为焊接连接式。管路施工时直管段需现场下料、甚至接（长）料，焊接坡口需现场加工，DN15以下（含DN15）口径的管路一般不供弯头，需现场弯管。DN20及以下口径管路变径也不供大小头，安装时缩口或采用插入式接管。管路、弯头和三通等内部清理（及处理）需现场现行。需特别指明的是，制造厂不可能做到精确供给管路和管件，用户方拾遗补缺在所难免。6.2.5 关于地脚螺栓密封油供油装置和定子冷却水供水装置两大集装的地脚螺栓一般由制造厂供货（以产品交货明细表为准）。而其他相对较小、较轻的设备通常采用小直径的膨胀螺栓（M16以下）或通用标准螺栓固定，制造厂不供货，需用户方自行配备。6.2.6 管路焊后压力试验6.2.6.1 管路安装配焊完毕之后，由安装单位施工的管路按施工单位的工艺或规程单独进行清理和压力试验。6.2.6.2 如果安装单位施工的管路和制造厂提供的氢油水系统（不含发电机本体和系统测量表计）设备一起进行压力试验，则应符合表1中的规定。表1所属系统名 称试验介质试验压力PT（MPa）备 注氢气系统连接至发电的管路（不包括排空管路和供氢母管）压缩空气或氮气见附件3见附件3定子冷却水系统补水管路水PT1.5P(P为补水压力)定子冷却水集装至发电机之间的进水管路、反冲洗管路、电加热管路水PT0.8切除离子交换器和热工表计定子冷却水回水接口至系统水箱之间的管路（回水管）水PT0.8密封油系统氢侧回油管路同氢气系统管路空侧回油管路同汽机润滑油回油管路密封油源管路（汽机润滑油至密封油集装之间的管路）同汽机润滑油供油管路密封油供油管路（系统设备之间，或系统设备至密封瓦）油PT0.9压力表管路试验压力为表计量程的80%6.2.7 密封油管路冲洗及注意事项6.2.7.1 密封油管路油循环冲洗及验收要求按电力建设施工与验收技术规范汽轮机组篇第9.6节相关条款执行。（摘要见附件1）6.2.7.2 磁力驱动离心式密封油泵（简称磁力泵），不允许两台油泵同时并联运行，也不能采取大流量（单台泵输出流量大于240 L/min）油循环冲洗方案。6.2.7.3 泵类产品输出流量与输出压力关系密切，泵输出压力低，必然流量大，通常输出压力限制在泵的铭牌出口压力（扬程）的85%105%范围之内为宜。6.2.7.4 单流环式密封系统的密封油供油装置（集装），制造厂已在装置内部管路中（压差阀旁路门法兰处）加装了节流孔板，以限制磁力泵的输出流量。6.2.7.5 双流环式密封油系统具有空侧和氢侧两个油路，且平衡阀和压差阀装在另一个集装（密封油压调节站）中，制造厂在系统中没有设置限制磁力泵输出油量的节流孔板（系统运行时，靠密封瓦本身限制流量）。因此，双流环式系统如果采用的是磁力泵，则需在油循环冲管时采取限流措施，可在管路中加装临时性节流孔板，氢侧油路节流孔直径12mm，空侧油管节流孔直径18mm为宜。6.2.7.6 磁力泵在油循环阶段应采用关阀启动方式启动工作泵，即在泵启动前，先关闭泵出口截止阀，泵启动后，待压力升至泵的铭牌输出压力（或扬程），然后逐步打开该截止阀，且须在1分钟之内操作完毕以免泵内油温急剧升高。（油温高于100会导致磁力泵内的永磁钢退磁，大流量启动泵也会导致永磁钢退磁）6.2.7.7 其他型式的密封油泵（非磁力泵）可以并泵运行。油循环阶段管路没接通密封瓦之前，也应采用关阀方式启动，同时也要避免大流量输出。6.2.7.8 单流环式密封油系统中的浮子油箱，必须低于扩大槽布置（见图1），因此发电机内气压不足0.05MPa时，浮子油箱内油位会处于满油状态，这是正常现象。随着机内气压升高、浮子油箱油位会趋于正常（油箱盖视油窗水平中线附近）且能得到自动控制（浮子油箱内浮球阀起自动控制作用）。6.2.8 定子冷却水管路冲洗 6.2.8.1 总的要求定子冷却水系统设备和管路必须先冲洗干净，才允许与发电机定子线圈冷却水进口和出口连接，然后再使用纯水（化学除盐水或汽机凝结水）冲洗干净，且水的电导率必须达到要求。6.2.8.2 基本准备 定子冷却水系统配管完毕，且压力试验合格之后，从发电机本体上的定子冷却水进口和出口脱开连接，改用一段临时管路代替发电机内的水路，且在临时管路上装设80100目的临时滤网。6.2.8.3 主要冲洗管路由于定子冷却水集装装置在制造厂已经过清洗，所以电厂冲洗主要是针对现场配装（焊）的管路。但定子冷却水箱在充水前应打开人孔盖进行内部清理。6.2.8.4 冲洗工艺程序见附件2。但允许安装单位采用自行编制的且是成熟可靠的冲洗工艺程序。6.2.8.5 如果定子冷却水泵采用磁力泵，则应遵守6.2.7.2和6.2.7.3条及6.2.7.6条的规定。7. 氢油水系统设备的调试7.1总则7.1.1氢油水系统设备的调试基本上应在发电机冲转之前完成（少数项目除外），密封油循环结束之后，定子冷却水系统管路冲洗合格之后，发电机气密试验期间可分别对相关系统进行调试。7.1.2系统中的电气设备在通电之前应测量对地绝缘电阻，用500V摇表检查，对地电阻不少于1MW。7.1.3系统中配置的各种用途的变送器，其输出电流（420mA）与所测参数之间的对应关系有的已在电控逻辑图中说明，有的已在制造厂进行了标定。本说明书以下条款中也相应给出了一些建议性对应关系，作为调试时的参考数据，调试时如需修改可参考采用。 同样，系统中配套的气动温度调节阀，600MW机组中配有气动压力调节阀， 其电气转换机构从DCS系统输入的电流（mA）与阀门开度的对应关系厂家已整定好。本说明书也给出了建议参数，调试时如需修改可参考采用。7.2 氢气系统设备调试7.2.1补氢电磁阀（如有时）与压力控制器或压力开关联动试验。压力控制器（开关）动作（接通）压力值P1通常应比发电机额定氢压（P）低0.020.03MPa，即P-P1=0.020.03（MPa）压力回升至P+0.02（MPa）之间时，开关断开且电磁阀断电关闭。7.2.2 限压阀（相当于安全阀）调试限压阀装在气体控制排或H2控制排上。当限压阀进口端（高压端）压力升至Pmax=P+0.06(MPa)左右时，限压阀应自动开启降压。待Pmax降压接近P时，限压阀应能自动关闭且不漏气，对300MW发电机而言，该项调试时，发电机最大氢压（0.3MPa）可视为额定氢压。7.2.3 油水探测报警器动作试验 如本说明书5.1条图2和图3所示，从试验用（阀门）处倒入约0.8L透平油，报警器的开关应接通，将油排掉报警器的开关应断开。7.2.4 氢气湿度仪调试应按照该仪器的说明书中相关要求进行。校表则建议用两只气体采样用橡胶袋（球）配置两种不同含水量的氢气样，一种含水量为0.35 mg/l（露点-4），另一种含水量为1.35 mg/l（露点15）。将湿度仪的探头装入塑料袋中，塑料袋口朝下且挤出袋内空气，然后注入氢气样，用此方法可对湿度仪的显示值进行校验。湿度仪的输出电流信号建议6mA对应-4（露点），15mA对应14（露点）。这是发电机内最常见的（湿度）范围。7.2.5 发电机氢气纯度分析仪调试按照该仪器的说明书相关要求进行。 校表用氢气样也须准备配置两种，一种化验分析纯度为80%，另一种化验分析纯度为99%以上。氢气纯度分析仪一般设置有校表用气样接口。橡胶袋（球）内样气可用手挤方式输送，但须注意流速稳定（根据分析仪本身的流量指示器判断）。7.2.6 发电机氢气干燥用冷凝式（或可自动再生吸附式）静态调试主要是针对设备本身的电控装置和电动设备（如风机、压缩机、加热器等），详细调试程序也须按照设备安装使用说明书进行。7.2.7 气体置换盘内H2/CO2分析仪（如有时）调试该设备结合首次气体置换过程进行调试，大致程序如下：先按该设备说明书要求通电预热，然后操作相应阀门通入经过取样化验已知百分浓度的CO2气体检验CO2指示值，如果误差不超过1%，则不必重新调零，随着CO2充入发电机内，排出的尾气导入（操作阀门）分析仪内冲走仪表内积存的CO2气体，仪表指示应回落至零。发电机内CO2含量增加，尾气中CO2的含量也逐步增加。当仪表指示CO2达到4%左右时，采尾气样进行人工化验分析。当表计指示CO2含量超过85%时，再次取样化验，两次化验结果与表计指示值比较，以此校正表计指示值（调零）。按合同规定配套的霍尼韦尔公司生产的三范围氢气纯度分析系统（装置），须按该装置的操作手册（或说明书）进行调试。7.3 密封油系统设备调试7.3.1 密封油系统有两种型式，即单流环式系统和双流环式系统，两种型式的密封油系统有各自独立的调试项目，也有共通的调试项目。7.3.2 两种密封油系统共通的调试项目。a) 排烟风机试运。按排烟风机专用说明书进行调试。b) 滤油器内置压差开关。国外制造厂已按压差为0.11Mpa作为开关动作值。可不进行该项校验。c) 每台泵分别启动（须按照说明书6.2.7条中的各注意事项进行）观察泵的输出压力、电动机和轴承温升等应在允许范围之内。d) 油泵出口压力开关动作值整定和试验油泵出口管路（母管）上装有压力开关或压力控制器，用于备用泵自动投入的信号发送，当压力由正常下降至开关动作设定值时，开关动作，通过电气控制回路使备用泵自动投入。双流环式系统中的氢侧油泵，该开关在发电机内没有充气（零表压）的工况下，其动作值整定0.32MPa左右。空侧油泵用压力开关，其动作值整定在0.57MPa左右。单流环式系统中油泵出口压力开关：对于300MW机组，动作值0.57MPa左右。对于600MW机组，动作值0.67MPa左右。e) 油-气压差低报警用开关动作值按0.035MPa整定。f) 一台泵已在正常运行的工况下进行备用油泵自动投入试验，检验控制逻辑是否符合设计要求，电控回路是否畅通。备用泵自动投入，工作泵（特别是磁力泵）自动停止。g) 油氢压差阀的调整，该阀上部有调节螺钉（或扳手），用以改变油气压差值，该值整定在0.056MPa左右。7.3.3 双流环式密封油系统特别调试项目a) 氢侧密封油箱油位计和电磁阀联动试验该油位计带有3只报警开关，主要用于自动控制补油，排油电磁阀的开启和关闭。（也可发报警信号，但须按电力设计院的设计方案执行）以密封油箱水平中心线为基准，往上约100mm为油位高开关动作点，排油电动磁同时带电开启（油箱排油）。油位回至基准位，油位正常处开关动作，排油电磁阀断电，停止补油。基准往下约100mm为油位低开关动作点，补油电磁阀同时带电开启（油箱补油），油位升至基准位，补油电磁阀断电，停止补油。油位计顶部带有油位变送器，可输出420mA标准信号至DCS系统。 建议以油箱水平中心线为基准设置为12mA。油箱顶部为20mA，油箱底部为4mA。油箱中心线100mm处为油位高低报警值。b) 油泵旁路阀门开度整定，油泵旁路阀门，是用来调节油泵输出压力的。当安全阀和溢流阀未投入之前，油泵旁路门应预设一个开度，以维持油泵输出压力为1.051.1MPa之间为适宜（此时发电机静止或密封瓦不通油）。c) 安全阀和溢流阀调试采用离心式油泵的系统一般不设置安全阀和溢流阀。但采用螺杆泵的系统均设有安全阀和溢流阀（此点单流环式系统与双流环式系统相同）。系统中压差阀和平衡阀均不投入，而且改用手动旁路门调整油压。逐步关小压差阀或平衡阀旁路门，使被试油泵出口压力缓慢升高，以试验安全阀和溢流阀的动作值。安全阀动作值在0.850.95MPa之间开启，回座后压力不低于0.65MPa为合适。溢流阀开启压力在0.80.85MPa之间，但溢流阀开启后油泵出口压力不应低于0.68MPa。安全阀和溢流阀联合限制油泵输出压力，当密封瓦油气压差维持在0.076MPa左右，只要油泵输出压力被有效限制在1.0MPa以下，则安全阀和溢流阀调试合乎要求。d) 平衡阀调试平衡阀专用于调节双流环式系统中的氢侧油压，使之与空侧油压尽可能一致。平衡阀下部有调节螺钉，可对平衡阀的调节精度作小范围调整。如果该调节螺钉不能使平衡阀的调节精度达到要求，则需拆开平衡阀调整阀芯开度。如图7所示，在阀芯与阀杆连接处加装垫圈，以抬高阀芯位置，可增加阀芯开度，从而提高氢侧油压。反之减薄垫圈（如原装没有垫圈，则需加工切削阀芯下端面）以降低阀芯位置，可减小阀芯开度，从而降低氢侧油压。图77.3.4 单流环式密封油系统特别调试项目a) 油泵旁路阀门开度整定与7.3.3条b)款相同。b) 安全阀和溢流阀调试与7.3.3条c)款相似。但对于600MW机组而言，动作值在0.91.0MPa之间，回座后压力不低于0.7MPa为合适，溢流阀开启压力为0.850.9MPa之间，溢流阀开启后油泵压力不低于0.73MPa，安全阀和溢流阀共同限制油泵输出压力在1.0MPa以下，则安全阀和溢流阀调试合乎要求。c) 真空油箱油位计整定。油位计上3只开关，其中1只用于高油位报警，1只用于低油位报警，另一只备用。以真空油箱水平中心线为基准，往上7585mm则高油位报警信号发出，往下4555mm则低油位报警信号发出。油位计顶部的变送器也是420mA标准信号送入DCS系统，建议 12mA对应基准油位。高、低油位对应关系以及是否另行发送二次报警信号由用户自行决定。d) 真空泵试运。真空泵的操作、调试按真空泵使用说明书（或安装及维护手册）执行，该说明书随设备提供。按供货合同要求采用进口真空泵的机组，运行操作人员更应该读懂安装维护手册，尤其是与水汽净化阀，水溢流阀的有关内容。真空泵润滑油可采用汽轮机轴承润滑油。e) 联合试运与调整润滑油系统向密封油系统供油或者系统中的空气抽出槽内有存油可向密封油系统供油的前提条件具备后进行联合试运。联合试运需开启一台交流油泵，且向密封瓦供油，如果油循环阶段密封油系统是开式接管（即回油回至空气抽出槽）也可进行联合试运。交流油泵启动后，再开启再循环油泵，运行稳定后，真空油箱油位应稳定在基准以上。然后开启真空泵，连续运行约30min，真空表压力指示应不少于0.093MPa。真空低报警开关整定。当真空压力下降至0.088MPa左右，真空开关动作，发出真空低报警信号。真空油箱油位调整。真空油箱内真空压力不少于0.093MPa，至少连续维持该真空压力30min以上；主油泵连续运行；且通过压差阀旁路门适当改变油泵输出流量（压差阀旁路门关小，开大，注意油泵输出压力，其变化幅度不要超过0.15MPa）。真空油箱油位应稳定在基准油位以上，但又不高于基准油位45mm为最佳。如果油位不在最佳区域，则可停泵，释放真空，降低油位至人孔盖以下后，打开人孔盖，对浮球阀的浮球装配高度作相应调整（升或降），则油位会随之改变，浮球位置升高，油位上升，反之亦然。f) 关于再循环油泵输出压力，再循环油泵输出压力维持在0.150.2MPa左右为宜，制造厂在该泵出口管路上加装有节流孔板，如现场发现输出压力值偏离太远，则可调整泵出口阀门的开度予以调整。g) 氢侧回油扩大槽（有的电厂重新命名为膨胀箱）用油位（高）报警器，该报警器型号、名称、规格与氢气系统中的油水探测报警器完全相同，其调试也与之相同，见7.2.3条。h) 浮子油箱。浮子油箱内的油必须在发电机内气压高于0.1Mpa时才能畅通排出，气压不足时，浮子油箱是满油状态。发电机气密试验期间，应观察浮子油箱油位，正常油位应在油箱水平中心线附近。如需改变油位，也须调整箱体内浮球的装配高度，原理与真空箱油位调整相同。7.3.5 注意事项。a） 密封油系统调试一般应在管路油循环合格后进行。b） 若在尚未接入密封瓦之前利用油循环管路系统进行调试，压差阀、平衡阀可能不起作用，则可使用手动旁路门调节压力，此种情况主要是看油泵出口压力表。c） 若在系统已接入密封瓦之后进行调试，压差阀、平衡阀可正常投入，但由于发电机静止，密封瓦油量将很小（不能提高油气压差，以免发电机进油！）油泵试运时则须利用油泵旁路门调节泵口压力。7.4 定子冷却水系统设备调试7.4.1 定子冷却水泵试运在管路冲洗时进行.特别指出的是因为水泵均是离心泵,在此种工况下，水泵出口阀门不能全开，否则水泵将会大流量输出，泵口压力将会很低，而且水泵电动机将会过负荷，甚至引起故障。磁力泵还会引起磁钢退磁，致使泵不能使用。水泵启动操作在6.2.8.5条中已作了说明。7.4.2 泵输出管路（母管）压力开关（或控制器）动作值初步整定。对300MW机组，该开关动作值初步整定为0.4Mpa左右。对600MW机组，该开关动作值初步整定为0.67Mpa左右。7.4.3 一台泵正常工作的情况下试验备用泵，备用泵自动投入。备用泵自动投入，工作泵（特别是磁力泵）自动停止。7.4.4 水箱液位信号器整定水箱液位信号器与油位箱相同。3只开关，其中一只用于水位高报警，一只置于基准，另一只置于水位低位置与补水电磁阀（如有时）联动。以水箱水平中心线为基准水位，往上约100mm为水位高报警点，往下100mm为低水位点，此时补水电磁阀（按技术协议要求配置）与低位开关联动，电磁阀带电，补水开始，至水位升至基准位，该处开关动作，使电磁阀断电，停止补水。水位计另有变送器，可输出420mA标准信号至DCS系统，建议8mA对应基准以下160mm，16mA对应基准以上160mm，如需另行引出高水位和低水位二次报警信号，可在DCS系统中整定。7.4.5 离子交换器树脂装填。 系统冲洗合格后，离子交换器内需装填混合树脂，通常使用电厂化水分场已处理好的混合树脂进行装填，树脂颗粒直径应大于0.4mm（交换器内滤网为80目，过滤精度为0.19mm），树脂混合比例需请电厂化水工程师确定。7.4.6 电导率仪调试按仪器说明书进行，主水路电导率高报警值，整定在1.5s/cm，二次报警整定在9s/cm左右，离子交交换器出水电导率一次报警值为0.5s/cm，二次报警值23s/cm。 注：氢油水系统说明书中该项报警值如与本说明书有差异，可以本说明为准。7.4.7 流量信号装置调试流量信号装置中的三只开关（差压开关），用于发断水保护信号（过低流量）三只开关的动作值均取同一流量值作为开关的动作值。对于300MW机组，三只开关动作值整定在29.4Kpa（35m3/h） 。对于600MW机组，三只开关动作值整定在33.075KPa（63 m3/h） 。流量信号装置中的变送器，输出420mA信号至DCS系统，该变送器输出电流与差压、流量的对应关系一般需要使用专用手操器在现场进行调试。7.4.8 温度报警信号的整定 定子线圈出水一般装有测温元件（PT100热电阻），报警信号在DCS系统中整定，报警温度整定在7375之间，如装有温度开关，也按此数据进行调试。7.4.9 定子线圈进水压力的整定进水压力必须低于发电机内运行期间的最低氢压。通常进水压力不应高于0.2Mpa。300MW机组，通过水泵旁路门调节进水压力。600MW机组，设有专用压力调节阀调节进水压力。如另行设置有定子线圈进水压力低报警开关，可将该开关动作值整定在0.16Mpa左右。7.4.10 温度调节阀调试。7.4.10.1 300MW机组配套的温度调节阀，有采用自力式的，也有采用气动式的。a) 自力式调节阀的调整按照专用说明书进行。b) 气动调节阀带有电气执行机构，即从DCS系统送入420mA电流信号，用以调整气体压力，使调节阀的开度根据预设的基准温度而改变。300MW机组气动温度调节阀是调节循环水（冷却器的冷介质）的流量。该阀一般选用气关式。即输入电流越大，阀门开度越大。定子冷却水的进水温度范围与电流信号的对应值的设定可参考“7.4.10.4”中的设定范围。7.4.10.2 600MW机组配套的温度调节阀装设在水控站定子冷却水主管路上，两路进口分别来自定冷水箱和冷却器热介质出口，是二进一出的三通合流阀型式。该阀门运行两个进口均允许有全关和全开位置，通常也采用电-气执行机构，控制信号由DCS系统提供电流信号，按照其工作原理，即三通阀出口水温高（进入发电机的水流）电流信号大。气压增高，冷介质（冷却器热介质出口端）进口开度大，反之亦然。 温度调节阀的作用是将定子冷却水进水温度控制在4050范围之内，一般取（45）作为基准温度，基准温度只作调试参考，建议当电流信号为16mA时，出口温度为50。如果出现调节的温度不在范围之内的情况，则需另行调整。7.4.10.3 关于温度调节阀的基准温度 温度调节阀的作用是将定子冷却水进水温度控制在4050范围之内的某一数值。习惯取其中间值（45）作为基准温度，基准温度只作调试参考，如果出现调节稳定温度不在4050范围之内的情况，则需按照调节阀说明书重新整定基准温度7.4.10.4 关于电流信号最大值和最小值 420mA电流信号通常也不取至极限，常见的最小值取在6mA，最大值取在1418mA之间。7.4.11 压力调节阀调试600MW机组定子冷却水系统中配有压力调节阀，用以控制定子冷却水进水压力，调节阀采用气关式，执行机构通常采用电-气执行机构，电流信号由DCS系统输入，当电流信号越大时，阀门开度越小。调节阀没有限位机构，用机械式方式限定阀门的最小开度不小于3040%范围内。以保证调节阀在任何工况下均能满足系统最小流量的要求，即不引发断水保护开关动作。压力调节阀电信号取自DCS系统。DCS系统信号取自系统上PX-321压力变送器输送的信号,其变送压力常用范围可设定在192372Kpa之间。电流信号与压力值的对应关系参考7.4.10.4条进行整定。7.4.12 关于定子冷却水系统中流量与压力定子冷却水系统进入线圈的冷却水首先要满足水压低于发电机内运行时最低氢压的要求，再满足额定流量要求。如果进水压力已达到规定值，但流量不足额定值，则需查明原因，进行处理。如果流量已达额定值，进水压力还低于规定值，其差值如果不大于0.03Mpa，则不必进行处理，但其差值高于0.03 Mpa，则报警开关动作值最好是相应往下调低，备用泵自动投入（压力低）压力开关的动作值也可相应调低，避免不必要的报警和备用泵启动。7.4.13 按技术协议要求选用电动温度，压力调节阀的机组，电动门的作用，调节阀的作用型式（指电关式或电开式）与气动门相同，DCS输入电流信号与阀门开度的关系也相同，温度调节阀的基准温度调温范围也相同，基准温度值的重新整定也按调节阀说明书进行。7.5 漏氢检测装置的调试按该装置说明书进行，各测点氢气含量超限报警值均整定在3%。7.6 氢气冷却器冷却水管路按合同规定配有调节阀的机组，调节阀调试参照7.4.10.1条、7.4.10.3条和7.4.10.4条进行调试或者配有流量计的机组，与流量计配套的变送器调试与定子冷却水系统中的流量变送器调试相同。附件1电力建设施工与验收技术规范汽轮机组篇第9.6节摘要9.6.1 油系统的试运和油循环工作主要包括下列内容： （1）清理油箱，向油箱内灌油；（2）各辅助油泵试运行；（3）按有关规定及本节要求进行油系统循环冲洗；9.6.2 油系统试运行和油循环冲洗前应具备下列条件： （1）油系统设备及管道全部装好，清理干净并严密封闭，系统经承压检查无渗漏；（2）备好灌油及油循环所需临时设施，各轴承进油管无滤油器时，应准备临时滤网，装好冲洗回路，将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件均取出；9.6.3 灌油或放油时，汽轮机油的容器应清洁，不得使用未经彻底清理的盛过其他油种的容器，装油和运油时应严防与其他油种的容器混淆。9.6.7 油循环的各阶段都应遵守下列规定： （1）管道系统上的仪表取样点除留下必需的油压监视点外，都应隔断；（2）进入油箱与油系统的循环油应始终用滤油机过滤；（3）冲洗油温宜交变进行，高温一般为75左右，但不得超过80，低温为30以下，高、低温各保持12h，交替变温时间约1h；（4）循环过程中油箱内滤网应定期清理，循环完毕应再次清理。9.6.8 氢冷发电机密封油系统的油循环除应按第 9.6.3至第9.6.7条执行外，还应符合下列要求： （1）具有单独密封油系统的交、直流油泵的就地、远动启停都应经试验并动作正确，保护装置亦能动作灵活可靠；（2）冲洗前应作好防止冲洗油漏入发电机内的措施；（3）与润滑油系统相连的密封油管在发电机轴承冲洗合格后，可使油从发电机到油箱进行反冲洗；（4）密封瓦处应进行短路循环；（5）冲洗油应不经过油氢压差调节阀和油压平衡阀，应从旁路通过；（6）冲洗完毕应清理氢油分离箱、油封箱、过滤器等。9.6.12 采用汽轮机油的汽轮机润滑油系统、调节油系统和密封油系统，油循环冲洗应达到下列标准：9.6.12.1 从油箱和冷油器放油点取油样化验，达到油质透明，水分合格。9.6.12.2 采用下列任一检查方法确定系统冲洗的清洁度： （1）称重检查法。在各轴承进油口处加50孔/cm（120目）滤网，在全流量下冲洗 2h后，取出全部滤网，在清净的环境中用溶剂汽油清洗各滤网，然后用60孔/cm（150目）滤网过滤该汽油，经烘干处理后，杂质总质量不超过0.2g/h，且无硬质颗粒，则被检测系统的清洁度为合格。（2）颗粒计数检测法。在任意轴承进口处加60孔/cm（150目）的锥形滤网，再用全流量冲洗循环30min，取出滤网过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于放大倍率为10倍并有刻度的放大镜观测，对杂质进行分类计算，其杂质颗粒符合表9.6.12的要求，则被检测系统的清洁度为合格。9.6.14 油系统各阀门的调整，应达到各处油压符合制造厂的规定。氢冷密封油系统中油氢压差调节阀和油压平衡阀的调整，应在发电机整套风压试验时进行。附件2（参考件）日立公司关于定子冷却水管路冲洗方案1 目的和概要定子线圈水冷发电机是以冷却水（代水）通过定子线圈使之冷却的设备，故绝不允许异物（特别是磁性、导电性物质）进入定子线圈，必须认真进行冲洗作业。由于定子线圈及定子冷却水装置在工厂已完全清洗过，所以本作业主要是冲洗现场配管部分。冲洗作业分为设备及现场配管的冲洗和其后进行的包括定子线圈在内的全系统的冲洗。为说明方便，称为1次冲洗、2次冲洗。1次冲洗主要是做低温（常温）、高温（7080）热循环，完全除掉设备及配管内的异物，进而在向定子线圈通水前提高纯度。2次冲洗是对整个系统冲洗、确认包括异物、纯度在内对正常运行无妨碍。2次冲洗中，在异物、冷却水导电率方面如能满足后面提到的判定标准则结束（